树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施
树脂工艺品生产中常见的问题及处理技巧
有易燃有易燃、、易爆气体进入会引起爆炸易爆气体进入会引起爆炸，，造成严重后果造成严重后果。
所以所以，
，空压机的进气口应选择在车间外面，空气新鲜，流通好的地方。
总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大总之，工艺品厂生产区域中，应严禁烟火，尤其是流动吸烟危害极大，
，务必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意必要认真管理到位，一点点疏忽就有可能酿成大祸，千万不可麻痹大意。
砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
磨削是用硬质磨料去除工件上多余材料的加工方法，可加工任何硬度的材料，它作为一种传统的加工方式，可获得较高的工件精度及表面质量，而且加工效率高、成本低，其在先进制造领域中占有极高的比重。
不同的磨削方式在应用过程中会产生不同的磨削缺陷，而对磨削缺陷影响最大的因素为砂轮，本文详细描写了具体的砂轮因素引起的缺陷及相对应的修整方法，具体如下表所示。
表1砂轮在磨削过程中常见问题及解决方案
磨削是一个复杂的系统工程，应根据工件材质特点正确选择砂轮及磨削工艺。
当工况中出现不同的磨削缺陷时，应当采取正确的修整方法，这样才能获得加工质量好、尺寸精度高的工件，从而提高生产效率，降低生产成本。
砂轮磨削出现裂纹的原因
砂轮磨削出现裂纹的原因砂轮是一种常用的磨削工具，广泛应用于金属加工、石材加工、木材加工等领域。
然而，在使用过程中，我们有时会发现砂轮出现裂纹的情况。
那么，究竟是什么原因导致了砂轮的裂纹呢？一、材料质量问题砂轮的制作材料通常为树脂、陶瓷、金刚石等，而材料的质量直接影响着砂轮的使用寿命和性能。
如果砂轮的材料质量不合格，例如材料中含有太多的空隙或夹杂物，会导致砂轮在磨削过程中产生裂纹。
此外，材料的硬度和韧性也是影响砂轮裂纹的重要因素。
如果砂轮材料过硬或过脆，容易在受力时发生断裂。
二、磨削过程中的过热砂轮在磨削过程中会产生大量的热量，如果磨削速度过快或过大，或者润滑条件不佳，都会导致砂轮过热。
过热会使砂轮的材料发生热膨胀，从而造成砂轮表面的应力集中。
如果砂轮表面的温度超过了其耐热温度，就会导致砂轮出现裂纹。
三、过度磨损砂轮在长时间的使用中会逐渐磨损，如果不及时更换砂轮，使用过度磨损的砂轮进行磨削，也容易导致砂轮裂纹的产生。
因为砂轮的强度会随着磨损而下降，当砂轮的剩余厚度不足时，承受的力就会超过其承载能力，从而引发裂纹。
四、磨削过程中的外力作用在砂轮磨削过程中，如果受到外力的作用，例如磨削时与工件相撞或受到冲击，都会导致砂轮出现裂纹。
此外，如果砂轮的安装不牢固，或者使用不当，也会增加砂轮受到外力破坏的风险。
五、砂轮的储存和保养问题砂轮在储存和保养过程中，如果受到潮湿、高温、腐蚀性气体等环境的影响，会使砂轮的材料发生变化，从而影响砂轮的性能和寿命。
特别是对于树脂砂轮来说，如果长时间暴露在潮湿环境中，树脂会吸湿，导致砂轮易裂。
砂轮磨削出现裂纹的原因主要包括材料质量问题、磨削过程中的过热、过度磨损、磨削过程中的外力作用以及砂轮的储存和保养问题。
为了减少砂轮裂纹的发生，我们应该选择质量可靠的砂轮，并根据实际情况选择适当的磨削参数。
在磨削过程中，要注意控制磨削速度和润滑条件，避免砂轮过热。
此外，定期检查砂轮的磨损情况，及时更换磨损严重的砂轮。
树脂砂混砂机常见问题解决及维护
树脂砂混砂机常见问题解决及维护树脂砂混砂机使用中常见问题的解决一>出砂量小1．检查砂库是否存有砂子（主电控柜面板上有缺砂报警装置）。
2．重新校验混砂机出砂量（参见混砂机说明书的操作规程）。
3．混砂机叶片磨损严重，对磨损严重的叶片进行高度调整或重新更换新叶片。
4．混砂机搅笼内长时间没有清理，造成残砂结块，在混砂时致使混砂空间小，造成出砂量小。
二>固化不均匀1．树脂及固化剂比例是否均匀。
2．固化剂泵或树脂泵的管接头是否有漏气现象。
3．供气气源的压力是否满足要求（0.4-0.6MPa）。
4．固化剂泵、树脂泵、液料阀是否有磨损需更换的地方。
5．树脂或固化剂杂质太多造成泵及管路的堵塞。
6．检查混砂机叶片是否有需要更换的地方。
7．由于固化过程砂子的温度、树脂质量、固化剂的加入量，周围环境温度都有一定的关系，检查以上条件是否有变化。
机器的安全维护1、每班结束必须清理混砂搅笼体和叶片；2、必须经常清理出砂口，否则出砂口会逐渐变小；3、较长时间不用时，须将树脂和固化剂管路清洗干净；4、泵、电机等外购件要按其使用要求进行保养，各润滑点要按要求定期加油；传动轴承每3个月至少加注一次黄油。
5、混砂过程中如遇停电，为避免混砂搅笼中砂子硬化，必须将对开式搅笼打开，清理干净搅笼中的砂子；6、机器每月应进行一次小修，检查易损件部位的磨损情况，及时更换易损件，要经常注意搅笼叶片的磨损情况，及时更换，否则将影响混砂质量；7、经常检查设备上螺钉、螺母的联结情况，如有松动，应及时拧紧；8、经常检查电器、线路及接头，以免由于接头松动或电线绝缘破坏造成事故；9、经常检查管路、电气系统各元件有无损坏，不得有漏液、漏气等现象；10、液料桶应防止尘垢进入。
11、经常检查搅笼叶片是否松动，如有松动应及时拧紧。
探究砂轮使用中存在的误区及防范措施
探究砂轮使用中存在的误区及防范措施一、问题的提出一个时期以来，笔者在实际安全管理工作中遇到了数起在使用动砂轮进行铸造清砂和使用磨床进行磨削加工时的砂轮爆裂事故，给职工的人身安全造成了重大威胁，一定程度上影响了生产的正常运行，给企业造成了经济损失。
砂轮爆裂，一是在正式使用前的空转试验中发生的，二是在磨削过程中发生的。
经过对这两种情况和以往类似事故进行调查总结和反复分析研究，发现在使用砂轮进行生产的多个环节上存在着误区。
二、砂轮使用中存在的误区在砂轮的采购计划提报、采购、以及磨削加工等使用过程中存在着以下误区：1、使用单位未经过技术分析，对砂轮的结构特性提出明确要求，导致提报的砂轮采购计划中，砂轮的某些结构特性或漏报或含糊下清。
2、采购人员不了解砂轮的具体生产用途及砂轮的基本特性，依样画葫芦，照计划购进了不符合生产要求的轮轮。
3、操作人员缺乏过硬的安全技术素质。
（1）错误地认为砂轮出厂时已做过平衡，使用前不需用做平衡；（2）安装陶瓷结合剂砂轮前采用了不正确的声响敲击检查法；（3）所用卡盘的大小及衬垫不符合国家安全标准。
4、砂轮运转时的线速度与额定线速度不符，人为原因造成砂轮运转速度过大。
三、分析误区危害性采取防范措施规范操作砂轮使用中存在着种种误区，如砂轮型号选择不当、线速度过大、砂轮平衡不好、安装不当、操作错误等可能导致高速旋转的砂轮破碎，轻侧延误生产、砂轮报废；重则造成人员伤亡、企业财产损失、甚至造成恶劣的社会影响。
1、砂轮的结构特性（规格型号）选择不当，计划提报后，采购部门就可能购进不能满足生产要求的砂轮，从工作的开始，就埋下了事故隐患。
例如：铸造分厂由于对所用风动砂轮没有提出明确的性能要求，有关人员甚至不了解砂办线速度的含义。
计划中只提报了尺寸，忽略了砂轮的其它性能，生产中本应使用50米/秒的砂轮，结果购进了35米/秒的砂轮并安装使用，造成风动砂轮在超高速旋转中破碎。
因此，砂轮使用单位的技术人员对生产过程中所加工工件的材质，工艺要求，具体磨削条件、特点，磨削设备的转速等进行分析论证，从而确定生产中所需砂轮的各项特性。
树脂工艺品生产中常出现的问题如下
树脂工艺品生产中常出现的问题如下：抽真空白坯生产中，对结构复杂或注浆口较小的细长的制品，在拐角等真空阻力较大的死角处，易出现气孔，气孔内腔干净，有的露出制品表面，有的砂坯后露出来，增加了补坯的工作量。
克服气孔问题，一般生产厂家有如下几种方法：1、调用稀一些的树脂或适当减少填料加入量，以求得到浓度较稀的浆料，便于真空时抽出模腔中的空气，避免气孔在制品表面的产生。
2、适当地减少红、白料的用量，使树脂初凝时间长一些，以便真空时，有足够的时间抽出模腔中的空气。
3、检查真空箱及真空泵，看有无故障，保证真空箱中的真空度能够快速达到-0.1Mpa，以便取得好的真空效果，有的工艺品生产厂对生产难度大的制品采用先真空到-0.1Mpa再放到-0.07Mpa，而后再真空到-0.1Mpa效果也不错。
4、模具设计时对结构复杂产品或注浆口较小的产品，应考虑气孔问题，分型面设计，拐角等都应增加出气口的设计，以便获得好的真空效果，减少气孔问题的产生。
油孔、针孔白坯生产中，制品表面皮下出现孔洞，刺破该孔，会有液态物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现液体物质流出，称做油孔，另外在制品表面皮下，出现密密麻麻的微小孔洞，其中同样有液态物质，称作针孔。
油孔和针孔都是浆料中的油类和稀释剂产生的，当这些特质聚集在一起时，产生油孔。
而由于油类和稀释剂较少，没有聚集在一起时，产生针孔。
这一问题一般发生在气温较低的秋冬季节，搅浆完成后，浆料有分层现象，解决该问题的方法如下：1、在生产允许的情况下，调用浓度较高的树脂，减少石粉加入量以减轻浆料的分层，解决油孔、针孔问题。
2、严格控制白矿油、机油等油类的加入量，在不严重喷浆的条件下，尽量少加入油类，从而消除该缺陷，油类加入量一般在千分之五以下，且越少越好。
3、注意石粉等填料的潮湿度，因水分会导致浆料分层，而出现油孔、针孔问题。
4、控制油类加入量的同时控制油类加入的时机，一般在领浆生产前15-20分钟，加入油类，搅拌均匀后使用。
树脂砂轮的控制要点
文/黄绍玖生产纤维增强树脂切割砂轮和钹型修磨砂轮（以下简称砂轮）的质量控制点有很多，不同的企业有不同的规定，有些企业把硬化或成型做为关键质量控制点，有些企业把混料做为质量控制点，无论企业设置哪个环节作为关键质量控制点，目的都是为稳定提高产品质量。
生产砂轮主要是三大步骤：混料--成型--硬化。
就以硬化和成型过程来说，本人的观点认为：第一，整过生产过程当中，硬化的工艺曲线确定后，一般生产过程当中很少会频繁去调整它，特别是生产规模稍大的采取隧道窑硬化的企业，整个硬化过程相对比以往的烘箱硬化的产品质量更加稳定，即使是目前用烘箱去硬化，也会采取智能温度控制器去控制升温保温过程，不像以往那样用人工去调节控制升温保温曲线，所以整个硬化过程都应该比以前生产砂轮更加稳定。
一般有几年生产经验的企业，都会总结到一个适合自已产品的硬化曲线，所以在生产过程当中，硬化的质量控制应是比较成熟的，除非是遇到停电、仪表故障或线路出故障的情况造成硬化过程受影响。
第二，成型过程存在变化的因素较多，与人员操作问题、机器稳定性问题、成型参数设置问题、人员的操作规范与员工的培训、从业人员的熟练程度等方面有关，存在着的不确定性相对来说比较多些，但如果在这些过程中多些培训和检查，一般都不会产生整体的批量不合格。
成型过程如何设置成型压力和成型温度等参数，有些企业成型时根据气候条件和自身的生产工艺的不同，也并不一定需要成型温度，而是采取冷压成型。
在成型过程当中，应该设置多大的成型压力比较合适，这个根据不同企业生产工艺过程来定。
按本人的工作经验来总结：达到成型密度基础上，成型压力越小越好。
有些观点认为，产品不耐磨，那就加大压力，把产品密度压大些。
这种做法在某些条件下是可以实现，比如切割一些小工件时，可以通过加大成型密度来实现，但加大密度来提高产品耐磨度有时不一定都适用，特别是在切割截面积较大的工件时就更不容易实现。
我们在做切割试验过程当中会发现一种现象：切割效果不锋利的时候，产品的磨耗反而越来越大。
树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施
树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施树脂自硬砂铸造工艺和其它工艺一样，有自身的规律，如果在原材料选用、工艺设计、制型(芯)操作，生产管理等方面控制不当，将会出现一系列铸造缺陷，降低铸件质量。
本文将对呋喃树脂自硬砂使用过程中若干问题进行分析。
一、树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施呋喃树脂自硬砂若使用不当，常出现气孔、机械粘砂、粘模等铸造缺陷。
1、气孔的产生及防止措施金属凝固过程中，陷入金属液中的气泡在铸件中形成孔洞，称之为气孔。
通过观察孔洞的形状、孔壁特征、表面形貌及产生部位等特征可区别于缩孔、缩松、砂眼、渣孔等铸造缺陷。
防止气孔产生的主要措施如下：a.选择合适的树脂种类，适当减少树脂加入量树脂或固化剂加入量过多，树脂含氮量过高，都要引起发气量增加，因此，要防止气孔产生应选用低氮树脂，尽量降低树脂和固化剂的加入量。
b.提高再生砂的质量，降低其灼烧减量和微粉含量若旧砂再生不良，使旧砂的灼烧减量失控，微粉尘含量过高，会造成型(芯)砂发气量增大，透气性降低，出现这种现象时应适当加大新砂比例，同时改进旧砂再生设备，使再生砂达到要求指标。
c.严格控制涂料的涂刷时间和烘干工艺砂型、砂芯硬化不良，涂刷涂料或烘干不当，涂料质量不好或干燥不充分，均使砂型(芯)中残留水分过多，发气量增大。
d.改进铸造工艺设计，合理设置砂型(芯)中的排气通道改进铸造工艺设计，适当提高压头，使砂芯排气通畅；砂型合理设置排气孔，合型时应将砂芯出气道与砂型气眼连通并引出，防止出气道被砂堵塞或浇注时铁液进入芯头出气道；控制浇注速度，避免浇注过慢，使浇注系统金属液充满。
e.调整原砂粒度适当调整原砂粒度，在保证铸件表面质量的前提下，原砂适当粗些可提高砂型的透气性。
f.适当控制浇注温度控制最佳的浇注温度范围，确保既不出气孔，又不至于引起粘砂。
2、机械粘砂的产生及防止措施机械粘砂是金属液在压力作用下渗入铸型型壁砂孔隙中产生金属和砂粒互相掺和、互相粘结的现象。
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树脂砂轮生产过程中常见的20种质量问题及解决措施
有些生产企业被树脂砂轮生产过程中产生的许多质量问题困扰，今天小编特意找来了一些常见的问题分析及解决办法，希望能和磨友们一起交流学习~
序号/问题/ 原因（解决措施）
1材质粒度不符，硬度不符。
严格按配料单计算配料，复核是关键程序
2夹杂混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。
配料前，先检查各种原材料有无杂质
3混料不均按工艺要求混料时间混料。
随时更换磨损太大的混料机部件。
粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛
4组织不均，硬度不均不平衡调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。
按工艺要求进行摊料和刮料操作。
按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均，混料偏湿，或料结团，投料不均，模具磨损，漏料严重，需更换模具
5成型坯体裂纹热压温度过高，产品急冷急热，脱芯型时温度过低，应及时脱芯型，原材料受潮变质，或配混料错误 .以下四种裂纹预防措施:调速好混合料的可塑性，成型工模具不得超过规定的磨损标准，模板及垫铁保持良好的平面度，选用垫铁的厚度要一致，弹簧垫铁的弹力要一致，按工艺规定顺序卸模
6端面裂纹成型料可塑性差，卸模取坯方法不当。
成型模具底板不平或垫板不平行度太大
7周边裂纹模套磨损严重，卸模套时，过于偏斜
8孔径裂纹坯件强度低，卸模时振动太大，芯棒磨损太大或锥度太小，卸模顺序不符工艺规定
9对角裂纹选用的弹簧垫铁，弹力不一致而使模具偏斜受压产生对角纹。
细料度磨具压制速度过快，维持压力时间短，模具配合间隙过大
10两端面不平行保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作
11表面不平工装设备维护在要求的精度范围内
12成型硬度不符压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化
13桥楞不平冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。
这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。
多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。
薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品
14起泡按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。
固化温度过高，固化炉温度失控。
结合剂配错; 超硬磨具局部表面凸起变形或整个表面膨胀，并呈树脂光泽，有的出现龟状裂纹。
产生的原因：1升温速度太快或温度波动大，容易使粒度细、硬度高、组织紧的制件起泡和膨胀。
因这类产品含结合剂量多或气孔小，若温度控制不准确使升温速度太快，会引起结合剂反应激烈，挥发物量急增，坯体内部气体压力大而使制品起泡和膨胀。
2.型料混合不均匀，料内有结合剂疙瘩或含有较多的沸点较低的溶剂（如乙醇，丙酮）。
3混料、成型工序的差错所致，使制件结合剂量增多，单重增大，压强增高等。
15变形和倒塌按工艺规定进行装炉，控温操作。
填充料之间的配比要严格控制与调整，填充料之间存在着相互作用。
切割片叠装时压力不足会变形。
超硬磨具在硬化过程中变形、倒塌的原因有：1装炉时坯体露出硬化垫板外或坯体互相挤靠在一起，以及垫板不平使坯体倾斜。
2高厚度制件未按工艺规定进行围
纸灌砂。
3自然干燥时间短或未经低温干燥而直接进炉硬化。
4升温速度太快，结合剂急剧熔化使坯体软化后下塌。
16红心硬化炉排风系统需要畅通，按产品规范的硬化曲线硬化操作，正确控制，液体树脂料的坯件，选用多孔垫板或陶瓷垫板; 超硬磨具中心出现发红现象，造成砂轮硬度不均易破裂。
产生原因：1硬化设备排风系统不良，废气排出困难。
2硬化曲线不合理，升温速度过慢。
3液体树脂坯件的垫板透气性差。
4液体树脂料的树脂游离酚含量过高，固体含量过低。
17硬化硬度不符和回转破裂按硬化曲线正确控温操作，粉状树脂料坯件硬化必需要加盖或埋砂，在装，卸搬运过程中，避免坯件受震。
超硬磨具在进行检验回转时破裂，这是由于结合强度低或磨具有裂纹造成的。
产生原因是：1硬化温度过高，结合剂已部分炭化使磨具强度降低。
2配混料差错，如磨料配多，结合剂配少，或结合剂质量不良本身强度降低。
3卸模、运输、装炉时剧烈震动，使制件受机械损伤，内部有暗裂纹。
4砂轮组织不均，不平衡克数过大。
5砂轮严重偏心或孔径过大。
18使用过程中切割片脱网树脂粉树脂液与网片的质量应合格，工艺配方应合理，基本不存在上述问题。
有的断裂处磨粒粗、组织松、缺失结合剂，网格布稍加拉扯就会脱离，这些缺陷的产生都与制造工艺不当有关联
19成品硬度和强度不符1树脂质量不稳定，树脂游离酚含量忽高忽低，所谓游离酚即残留在树脂的苯酚，分子式为C6H5OH，长期加热能使硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度。
2树脂粉与乌洛托品混合不均匀，乌洛托品的学名叫六亚甲基四胺（（CH2）6N4），作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。
3.结
合剂粒度过粗，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀，有利于硬化剂的充分接触。
粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。
即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（树脂粉）粒度也应细于320#。
制造细粒度的砂轮产品，结合剂的粒度要求为几个微米。
20掉边和掉角在成型后直至硬化后都应小心操作，保证制件边棱完好，避免机械损伤。
掉边、掉角多属于装炉、运输中取放不小心所造成。
对操作不熟练的工人应加强培训，提高技能。
树脂磨具坯体湿强度较低应采取翻板法转移或取放，不能直接用手搬动坯体。