水轮发电机组VPI定子线圈制造工艺研究
大型超导线圈vpi工艺的研究
大型超导线圈vpi工艺的研究在过去的十年里，随着超导技术的持续突破，超导线圈的市场正不断扩大。
超导线圈有着廉价、高效率与高功率的特点，用于电力电子领域的发展非常快速。
但是由于高性能的超导线圈的制作要求较高，因此Vpi技术上的优化将对超导技术的发展具有重要的意义。
Vpi，又称为活性包装工艺，是一种微观填满技术。
它是一种不同于常规包装大型线圈的新型包装技术，他的特点是能够将更大的芯线放入较小的空间内。
Vpi工艺的主要步骤包括：线圈和链条处理，芯线处理，线圈内模填充，热塑性包装，海绵处理，机械组装和温度补偿。
先，将线圈分成线圈和链条，清洗、抛光处理，以增加表面的活动能力。
然后，将芯线进行清洗、润滑，以增加表面的光滑性，降低摩擦力。
接着，使用机械装置将芯线填充到线圈中，使线圈内充满芯线。
后，采用低温热塑性材料对芯线做包装处理，增强导线的抗拉性和抗碰性。
此外，海绵处理可以增加线圈的抗碰性和强度。
最后，将线圈机械组装于节点位置，然后进行温度补偿，以使线圈的结构更加紧密。
Vpi工艺的优点在于操作简便且能够大大提高线圈的性能。
此外，Vpi工艺不仅可以提高线圈的耐受性和耐久性，而且可以有效降低线圈的发热量，减少能量损耗。
除此之外，Vpi工艺还具有更高的灵活性和可靠性，可以按照客户的要求定制各种各样的超导线圈。
此，Vpi工艺对大型超导线圈的制作具有重要意义。
然而，Vpi工艺也有一些缺陷，例如由于芯线填充不均匀，线圈制作中可能存在偏差，这将给客户带来不利影响。
另外，Vpi工艺的制作成本也比常规线圈工艺要高，这也会影响客户的选择。
未来，Vpi工艺在大型超导线圈制作中将提供更多实践应用。
继续努力，通过优化工艺，使Vpi工艺的性能更加稳定，以满足客户的需求。
总之，Vpi工艺在大型超导线圈制作中具有重要意义，它可以实现高效率、低成本与高性能的超导线圈。
Vpi工艺还具有更高的灵活性和可靠性，然而还存在一些缺陷，需要通过改进和优化，充分发挥其在超导技术领域的应用价值。
探究大型水轮发电机定子绕组安装新工艺
探究大型水轮发电机定子绕组安装新工艺摘要：目前我国水利事业不断发展，水电站容量也逐渐增加，一些大型的水轮发电机组就是为应对这些情况而产生。
通过使用安装新工艺，促进其进一步发展。
本篇文章主要对定子绕组的基本理论、安装过程中的流程做出详细的分析，最后还对新工艺深入研究，能够对相关的工程施工做借鉴。
关键词：水轮发电机；定子绕组；安装工艺引言：我国社会不断发展，经济飞速提升，与此同时相应的水站电站等都建立起来并且越来越多，也在装机容量方面作出了优化，扩大其容量，一些大型的水轮发电机组也循序渐进的使用在生产的过程当中。
对大型水轮发电机组定子绕组的相关构造情况、进行安装的工序与使用到的原材料等，提高研究力度，能够在一定程度上把控住对其质量的管理，所以对安装阶段的流程做到准确地把控。
当前现象，我国不断创新出新式工艺与新式手段，在大型水轮发电机组中将其应用汲取，势必会产生有利的影响，其次在实际的运用中也要对其进行优化与完善。
一、定子绕组概述电动机有两个关键的环节，包括固定的定子与可以进行旋转的转子两种，定子绕组在作业过程当中，由差异性产生的线圈形状与嵌装布线会对其造成影响，此外定子绕组能够产生两张基本手段，一是集中式的，二是分布式的，其中集中式的定子绕组的优点就是其绕制方式不复杂，缺点是方式过于老旧，无法在正常的工作中充分发挥其作用与优势，所以第二种定子绕组方式比较普及，适用范围广。
对于具有差异性的机种与型号的安装工艺，大型水轮发电机组在开始进行设计的阶段，通常会使用不同的方式方法与大小规模不同的来作业，因此绕组技术参数出现不同的情况也常见，与定子绕组之间具有一定相对性的就是转子绕组。
二、安装定子绕组时应该遵循的流程在进行安装定子绕组的时候，由于其复杂性较高，安装流程繁琐，例如在进行施工前的准备阶段、对绕组基础进行焊接工作时、进行气密性的实验等，其次定子绕组在进行下线的工作中，对场地的要求有一定的标准，必须是防尘场地，对场地要求的严格把控，是提高定子安装质量的前提，促进水轮发电机组在放电运行与绝缘能力实验的时候提高其稳定性。
发电机 定子线圈生产工艺流程
发电机定子线圈生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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对水轮发电机定子线圈模式的研究
近年来，随着计算电磁学、材料科学等学科的发展，水轮发电
03
机定子线圈的研究手段也不断得到更新和完善。
存在的问题和挑战
定子线圈的电磁场分布和温度场分布相互耦合 ，难以单独分析。
定子线圈的电磁性能和热性能对发电机的效率 、稳定性和寿命均有重要影响，但二者之间的 权衡关系复杂，难以优化。
定子线圈的材料性能对其电磁性能和热性能均 有较大影响，但不同材料的适用性需进一步研 究。
《对水轮发电机定子线圈 模式的研究》
xx年xx月xx日
目录
• 研究背景和意义 • 水轮发电机定子线圈概述 • 水轮发电机定子线圈模式的研究现状及问题 • 水轮发电机定子线圈新模式的设计与实现 • 新模式在某型号水轮发电机上的应用和效果分析 • 结论与展望
01
研究背景和意义
研究背景
电力需求的增长
研究意义
提高发电效率
延长使用寿命
通过对定子线圈模式的研究，可以优化发电 机的设计，提高其发电效率，从而减少能源 浪费和环境污染。
通过对定子线圈的优化设计，可以提高发电 机的使用寿命，减少维修和更换的频率，降 低运行成本。
提高稳定性
为新技术研发提供支持
通过对定子线圈的合理设计，可以增强发电 机的稳定性，使其在各种工况下都能保持高 效的运行状态。
由于水轮发电机的运行环境较为潮湿且温度变化较大，因此新模式的设计需要优化定子线圈的散热性能，以保证发电机的 稳定运行。
新模式的详细设计和实现过程
01
基于三维电磁场仿真 软件进行设计
利用专业的电磁场仿真软件进行定子 线圈的三维仿真设计，以优化线圈的 电磁性能。
02
采用新型导热材料和 结构
采用新型的导热材料和结构，以增强 定子线圈的散热性能。
700MW空冷水轮发电机定子线圈制造工艺研究
（ ａｂｎ ｌ ｔｃ ｃｉｅｙ ｏ ａ ｙＬｍｉ ｄ Ｈ ｒｉ １ ０ ４ ， ｈｎ ） Ｈ ｒｉ ｅ ｒ ｈｎ ｒ ｍｐ ｎ ｉ ｔ ， ａｂｎ ０ ０ Ｃ ｉａ Ｅ ｃ ｉ Ｍａ Ｃ ｅ ５
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｔ ｉ ｐ ｐ ｒ ｍａ ｎ ｙ ｐ ｅ ｅ ｔ ｔ ｅ ｍａ ｕ ａ ｔｒ ｎ ｔ ｈ ｏ ｏ ｙ ｏ ｌｒ ｅ ａ ｒｃ ｏ ｅ ｓｒ ｃ： ｈｓ ａ ｅ ｉｌ ｒ ｓ ｎ ｓ ｈ ｎ ｆｃ ｕ ｉ ｇ ｅ ｎ ｌ ｇ ｆ ａ ｇ ｉ ｏ ｌ ｄ ｃ －
（） ５ 电气性能要求水平高 ，高于常规产品。
２ ７０ ０ＭＷ 空冷 水轮发 电机定子线 圈特点及制 造 难 点
三峡右岸机组是 目 国内单机容量最大、额定电 前 压最高的空冷水轮发电机 ， 额定电压 ２ｋ 额定容量 ０Ｖ， ７０ ０ＭＷ 。 定 子 线 棒 导 线 采 用 空 冷 结 构 ，采 用 ８．． ６ ／． ￣ ．１双涤纶玻璃丝包烧结铜扁线 ，定 ０１ ￣ ．２１ ６ ９ ７ １ ９ 子 铁 心 长 度 ３ ０ ｍ ， 导 线 截 面 尺 寸 ２０ ｍ １． ｍ ｘ ７ １ ｍ， ４ ２ ｍ ８． ｍ ４ ９ 引线为“ ＇ Ｌ’ 型连接板结构 ， 主绝缘 为模压 固化工艺。 三峡右岸定子线圈虽然没有空芯线 ，但与普通 中
ｈ ｄ ｏ ｅ ｅ ａｏ ｔｔｒ ｃ ｉ ｎ ｌ ｄｎ ｏｍ ｎ 。ｂ ａ ｉｇ ｇ ｏ ｎ ｉｓ ｌｔ ｎ ｍｏ ｌｉ ｇ 功 ｅ ｎ ｗ ｙ ｒ ｇ ｎ ｒｔｒ ｓａｏ ｏｌ ｉ ｃｕ ｉｇ ｆ ｒ ｓ ｉ ｇ ｒｚｎ ， ｒ ｕ ｄ ｎ ｕａｉ ｕｄｎ ． ｏ ｅ
ｔｃ ｏｏ ｙｉ ｐｏ ｅ ｙｃｉｉｓ ｌ ｔ ｎａ ｄｔ ｔｎｔｅ ｈｅ ｏｇ ｓ ｉｈ ａ ｋｐｏｅｔ ｅｈ ｌｇ ｒ ｖ ｄ ｏｌｎｔ ｌ ｉ ｎ ｅ ｒｅｇ ｒｅ ｇ ｔ ｎ ｒｊｃ． ｎ ｓ ｂ ａａｏ ｓｉ ｈ Ｔ ｒ ｂ
三峡水轮发电机磁极线圈制造技术的介绍
三峡水轮发电机磁极线圈制造技术的介绍
三峡水轮发电机磁极线圈制造技术是水轮发电机磁极线圈制造技术在三峡工程实践中
的发展与研究成果，主要应用于三峡工程中的水轮发电机。
三峡水轮发电机磁极线圈制造
技术包括三个主要环节：线圈设计、绕线与层圈、匝数与夹紧、体瓷浇注。
首先是线圈设计，要考虑磁铁分布空间、设计电磁流路以及大小等问题。
线圈的设计
包括水轮发电机的磁极结构设计、磁极极性确定、磁道回路设计和磁极直径确定等内容，
同时还要满足电机的功率、效率要求。
其次是绕线与层圈，根据设计的电磁流路，绕线生产熔工符合要求的电线，然后按层
对电线进行叠排，终规整为所需线圈。
当电线跨层时，应注意维持每层绕线方向一致，确
保线圈绕线质量。
接下来是匝数与夹紧，根据水轮发电机磁极线圈设计要求，确定线圈层数以及安装长度，并通过调整绕线比调整线圈电阻和相对导位，再进行装配夹紧，夹紧时要保证线圈的
高低，长度为连续直线。
最后是体瓷浇注，将线圈装到装置中后进行体瓷浇注，浇注材料应采用低相對滑移率，熔点適當、表面抗滴穿耐久、對线圈絕緣性能要求高的电聚焦浇注材料。
浇注过程中，要
求线圈在浇注深度均一，减少大头尾游离差异，确保线圈的正常使用。
三峡水轮发电机磁极线圈制造技术采取了一系列有效的分析、设计、生产控制等措施，保证了水轮发电机磁极线圈的质量和性能，满足了三峡工程发电设备应用的基本要求。
大型超导线圈vpi工艺的研究
大型超导线圈vpi工艺的研究摘要：本文对超导线圈vpi工艺做了深入研究。
超导线圈vpi工艺是一种可用于制造大型超导线圈的新型生产工艺。
它结合了一氧化碳、液相溶液法和三维印刷技术，构成了一种具有超高磁场性能和超低成本的大型超导线圈生产技术。
研究了超导线圈vpi工艺的工艺结构，分析了其生产过程和生产过程中的主要工艺技术，并对其工艺特性进行了详细分析。
关键词：超导线圈；vpi工艺；液相溶液法；三维印刷1论超导线圈作为一种新型的电子元件，在科技、运动与电力传输等多个领域中发挥着重要作用。
超导线圈具有超高磁场强度和超低成本的特性，具有重要的应用价值和市场价值。
因此，研究大型超导线圈的生产技术也得到了广泛的重视。
超导线圈的原材料选择、材料加工和装配等工艺都非常复杂，其中非常重要的一个环节是线圈的绕制，也就是vpi工艺。
vpi工艺是目前一种常见的大型超导线圈生产技术，它克服了绕制线圈时传统工艺存在的许多问题，而且具有显著的生产率、质量和成本优势。
本文详细介绍了超导线圈vpi工艺的工艺结构，分析了其生产过程和生产过程中的主要工艺技术，并对其工艺特性进行了详细分析。
2艺结构超导线圈vpi工艺的工艺结构主要分为三个部分：一氧化碳烟道、液相溶液法和三维印刷法。
其中，一氧化碳烟道具有凝结超导物质、增强超导磁场性能和改善线圈外观等功能；液相溶液法用于将超导物质转化为超导线圈；而三维印刷法是将超导物质以不同的形状分布在线圈上。
在一氧化碳烟道中，气体可以通过控制炉内温度和氧化性气体流量，使超导物质得以马达半角体（MTS）和低温气体冷却结晶，得到高纯度的超导粉末。
在液相溶液法中，超导粉末用液相溶液法制备成超导布和超导胶。
其中，超导布是将超导粉末溶解于有机溶剂中，制备成薄膜；而超导胶是将超导粉末与热固性环氧胶中的环氧树脂等混合，制成粘性物质。
最后，利用三维印刷技术将液态超导布和超导胶分别涂敷到绕制后的线圈上，有效地将超导物质以不同的形状分布在线圈上，从而大幅提升其磁场性能。
大型超导线圈vpi工艺的研究
大型超导线圈vpi工艺的研究随着社会经济的发展，电力系统的安全性和稳定性越来越受到重视。
超导线圈技术作为能够改善电力系统安全性和稳定性的关键技术，受到越来越多的关注。
研究发现，大型超导线圈的Vacuum-Pressure Impregnation（VPI）工艺是超导线圈制作的关键技术。
本文将介绍大型超导线圈VPI工艺的研究，并探讨VPI工艺在超导线圈制作中的应用。
1.型超导线圈VPI工艺VPI工艺是把超导线圈浸泡在液体形成密封涂层，便于超导线圈绝缘和气体去除的关键技术。
它是超导线圈制作的关键步骤，其成功的应用是保证超导线圈耐压、电流密度和耐弯曲的关键因素。
VPI工艺的成功也可以改善绝缘性能，同时减少绝缘材料对环境的污染。
传统的VPI工艺中，超导线圈与涂料之间的接触质量取决于液体的流动性能和超导线圈的结构，因此，市场上可供选择的VPI涂料种类较少，从专业性上来说，仍有不少改进空间。
近年来，为了满足大型超导线圈制作的需要，学术界推出了植入式VPI技术。
此技术通过将超导线圈旋转，将涂料植入其中，以生成更加完整的涂层，从而为大型超导线圈制作提供更好的绝缘技术。
此外，植入式VPI技术还可以有效提高绝缘材料的利用率，可以降低生产成本。
2. VPI工艺在大型超导线圈制作中的应用VPI工艺可以改善大型超导线圈的耐压性能和电流传输效率，从而提高电力系统安全性和稳定性。
因此，VPI工艺已成为使用大型超导线圈的必要步骤。
例如，在电力系统的输变电线路中，VPI工艺可以提高线路的耐压性能，从而更好地抵抗大电流的冲击，预防紧急情况的发生。
此外，VPI工艺在电力线部件中的应用也加强了线路的电热特性，从而改善了电力系统的温度管理能力，降低了系统长时间工作时的老化率，优化了系统的性能。
3.论VPI工艺是大型超导线圈制作的关键技术，其成功的应用不仅可以提高超导线圈的耐压性能和电流传输效率，还可以改善绝缘性能和系统的额定温度。
植入式VPI技术的出现给大型超导线圈的制作提供了更好的绝缘技术，有助于改善超导线圈的耐压性能和绝缘性能，提升系统安全性和稳定性。
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水轮发电机组VPI定子线圈制造工艺研究
水轮发电机组VPI型定子线圈为哈电公司首台厂内下线的水电VPI定子线圈，为波绕式结构，其额定电压为13.8kV，由于本产品采用VPI少胶整浸结构与常规水电产品在生产制造上存在差异，不能采用常规产品使用的成型模、热压模，经研究在工具和工艺方面做出调整：采用了专门针对VPI定子线圈的成型胶化模、烘压模具，改进铲头封焊结构，以保证生产出符合要求的线圈。
标签：水轮发电机；VPI；少胶整浸；真空压力
真空压力浸漆（Vacuum Pressure Immerge简称VPI）。
VPI技术在国外被广泛应用，发展到今天其设备、工艺、材料等相关技术已经相当成熟。
哈电公司VPI技术从无到有，填补了VPI技术空白，通过研究对制造工艺、材料选用、模具设计等多方面进行改进和提高。
1 定子线圈制造研究内容
1.1 导线模具工艺改进
（VPI型）定子在秘鲁成型胶化模的基础上进行改进，模具端部加装定侧铁与活侧铁，并且侧铁长度延伸至线圈绝缘末端位置，加装端部上压条，长度与侧铁长度相匹配，在端部定侧铁上及活侧铁上钻孔加装电热管加热方式对端部进行固化。
由于模具端部活侧铁引线R位置影响导线成型，所以提制模具时活侧铁采用可拆装结构，既保证不影响导线成型，又能在后序端部胶化和引线铲头时保证导线质量。
（图2）
原成型胶化模以拉伸式成型模为基础，端部直线没有定位，本产品直线长度为2200mm，在端部加压时易造成直线变形，提前对成型胶化模进行改进，在模具直线位置加长活侧铁及定侧铁。
（图3）
效果：端部固化更加充分，导线刚性得到提高，确保导线型线一致性，导线质量明显提高，从下线情况和电性能试验结果得到验证。
1.2 VPI定子线圈绝缘包扎研究
相对与传统多胶云母带包扎，VPI型定子线圈采用少胶云母带作为线圈主绝缘，少胶带与多胶带不同，其单位面积胶含量比多胶云母带低，韧性差，如包带盘张力及转速选择不当容易在云母带包扎过程中造成少胶带上的云母成片脱落、飞粉，影响最终的绝缘性能。
线圈烘压时端部主要使用热缩带进行定型的效果与使用模具压型的效果还是有较大差异，造成端部尺寸不均匀。
少胶云母带与多胶云母带包扎存在较大的差异，需要根据产品首件期间具体确定线圈主绝缘的包扎工艺（包扎层数，包扎张力，包带机转速、叠包比等）。
通过首件不同张力、各部位不同包扎层数的测试比对，最终确定了线圈各部位少胶云母带包扎时的包带参数如表1：
在试验过程中，主绝缘包扎张力小于40N直线会出现明显打褶现象；为保证少胶云母带与导线完全服帖，第一层云母带需要反包，经过试验反包云母带包带机张力确定为40N（图4）。
2 VPI真空压力浸渍工艺研究
哈电公司制造的水电VPI型定子线圈烘压模具是以ALSTOM烘压模具为基础，自行改进的烘压模具。
上下层各一套模具，每套模具可同时烘压14支线圈；一炉同时生产28支线圈，生产效率非常高。
2.1 定子线圈真空压力浸渍工艺参数的确定：
经过首件多次试验，确定线圈真空压力浸渍的最佳工艺参数：
定子线圈真空压力浸漆参数如表2：
定子线圈单面绝缘厚度为3.25mm，经过实际检查和电性能试验，可以确定无溶剂浸渍漆已经完全浸透线圈，效果良好，后续批量生产以此工艺参数经过全台制造全部合格。
2.2 VPI定子线圈端部制造工艺的确定
传统热压模具为直线端部一体结构，线圈端部有整体压力保证端部截面尺寸及型线，VPI烘压模具线圈端部为悬空无压力状态，需要采取措施保证线圈端部的截面尺寸及型线正确。
经过反复试验，确定最佳端部垫包方案为：线圈端部垫放一层铁皮，铁皮与模具搭接处垫放铜垫片，保证线圈直线末端过渡均匀，保证包扎热缩带时线圈端部小面与大面受力相对均匀（图5）。
2.3 VPI定子线圈烘压工艺确定
经过首件试验，确定直线加压工艺，加压顺序为由中间压力按顺序向两端加压，加压顺序为：侧压初压20MPa--上压初压40～50MPa--侧压全压65～70MPa--上压全压65～70MPa，加压完毕后需要等待20～30分钟，待直线内流胶完毕后直线最后补加一遍侧压70MPa。
烘炉采用自动系统进行控温，升温速度3～5℃/min，升温至145℃±5℃后，保温10小时后断电，台车在炉内降温至90℃后将烘炉台车开出，在室内进行降
温，线圈温度降至60℃～70℃后进行卸模操作。
最终（VPI型）水轮发电机定子线圈经过积极组织和不懈努力下试制成功并连续投产，线棒的几何形状、截面尺寸和电气性能，各项电性能和几何形状尺寸完全满足了公司质量内控标准的要求，顺利通过了定子线圈技术鉴定，定子线圈质量水平完全达到了合同文件规定。
目前两台定子线圈全部下线成功，取得了很好的效果。
3 结论
3.1 水轮发电机定子线圈制造成功，总结完善出一套水轮发电机VPI定子线圈制造工艺。
3.2 水轮发电机定子线圈制造成功，对生产制造VPI定子线圈工装模具进一步完善和改进，产品质量不断提高。
3.3 定子线棒多胶模压制造水平不断提高的同时，经过大家不懈努力，哈电公司少胶VPI制造技术从无到有并不断完善；水轮发电机定子线圈在公司内一次下线通过，创造了哈电公司首台水轮发电机VPI定子线棒厂内下线成功先河。
3.4 通过VPI定子线圈的制造成功，使哈电公司VPI定子线圈制造技术得到进一步提高，取得了很好的社会价值和经济价值。
3.5 通过VPI定子线圈的制造成功，使哈电公司同时具备生产模压线棒和VPI线棒的制造能力，提升了哈电公司市场竞争能力；VPI线棒的制造，大大提高了生产效率，缩短了生产制造周期。