硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析
硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析
硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析
赵刚;夏家欢;段冬松
【期刊名称】《消防科学与技术》
【年(卷),期】2003(022)002
【摘要】介绍了苯胺生产的工艺流程,对其生产过程中的介质危险、过程危险及装置危险,结合事故安全进行剖析,提出了保障苯胺装置安全生产的具体措施.
【总页数】3页(P150-152)
【作者】赵刚;夏家欢;段冬松
【作者单位】平顶山市消防支队,河南,平顶山,467000;平顶山市消防支队,河南,平顶山,467000;平顶山市消防支队,河南,平顶山,467000
【正文语种】中文
【中图分类】TQ2;X92
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硝基苯加氢制备苯胺的催化体系研究进展
综述文章编号:1002-1124(2004)02-0024-02硝基苯加氢制备苯胺的催化体系研究进展郭延红1,郭力民1,孙小燕2(1 延安大学化工研究所,陕西省化学反应工程省级重点实验室,陕西延安716000;2 延长油矿管理局,陕西延安716000)摘 要:介绍了硝基苯加氢反应的铜系、钯系及其他催化体系及近年来的研究进展。
关键词:硝基苯;加氢;催化体系;苯胺中图分类号:TQ031 4 文献标识码:ADevelopment on catalyst systems for hydrogenation of nitrobenzene to anilineGUO Yan-hong 1,GUO Li-min 1,S UN Xiao-yan 2(1.Institute of Chemical Engineering Provinci al Key Laboratory Yan an Universi ty,Yan an 716000,China;2.Management Bureau of Yanc hang Oil Depos it,Yan an 716000,Chi na)Abstract:Catalyst system such as Cu,Pd and other catalysts for hydrogenation of nitrobenzene toaniline are intro -duced.The recent development on thi s sys tem is summarized as well.Key words:nitrobenzene;hydrogenation;catalyst system;aniline收稿日期:2003-12-11作者简介:郭延红(1965-),女,硕士研究生,副教授,主要从事催化剂研究。
苯胺是合成许多精细化学品的重要中间体,用途广泛,由其制得的化工产品和中间体有300多种。
硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析正式样本
文件编号：TP-AR-L1569In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.（示范文本）编制：_______________审核：_______________单位：_______________硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析正式样本硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析正式样本使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。
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苯胺是重要的有机化工中间体，广泛地应用于橡胶助剂、染料、感光化学品、医药、农药、炸药及聚氨酯等行业。
由于市场需求较大，近几年改建、扩建及新建一批苯胺生产装置。
但在苯胺及配套装置生产过程中使用大量易燃易爆、有毒有害的危险化学品，加之生产工艺条件苛刻，装置及控制技术要求严格，使其生产过程事故具有突发性、灾害性的特点。
因此，有必要对苯胺的安全生产问题进行认真剖析并提出具体的对策。
1 苯胺生产工艺流程简介以目前国内先进的35000t／a硝基苯催化加氢制苯胺生产装置为例。
苯胺生产中的原料氢与系统中的循环氢混合经氢压机增压至0.2MPa后，与来自流化床顶的高温混合气在热交换器中进行热交换，被预热到约180ºC进入硝基苯汽化器，硝基苯经预热后在汽化器中汽化，与过量的氢气合并过热至180ºC～200ºC，进入流化床反应器，与催化剂接触。
硝基苯被还原，生成苯胺和水并放出大量热，利用流化床反应器中的余热锅炉中的软水汽化产生蒸气带走反应热来控制反应温度在250ºC～270℃。
硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析标准版本
文件编号：RHD-QB-K1569 （解决方案范本系列）编辑：XXXXXX查核：XXXXXX时间：XXXXXX硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析标准版本硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析标准版本操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。
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苯胺是重要的有机化工中间体，广泛地应用于橡胶助剂、染料、感光化学品、医药、农药、炸药及聚氨酯等行业。
由于市场需求较大，近几年改建、扩建及新建一批苯胺生产装置。
但在苯胺及配套装置生产过程中使用大量易燃易爆、有毒有害的危险化学品，加之生产工艺条件苛刻，装置及控制技术要求严格，使其生产过程事故具有突发性、灾害性的特点。
因此，有必要对苯胺的安全生产问题进行认真剖析并提出具体的对策。
1 苯胺生产工艺流程简介以目前国内先进的35000t／a硝基苯催化加氢制苯胺生产装置为例。
苯胺生产中的原料氢与系统中的循环氢混合经氢压机增压至0.2MPa后，与来自流化床顶的高温混合气在热交换器中进行热交换，被预热到约180ºC进入硝基苯汽化器，硝基苯经预热后在汽化器中汽化，与过量的氢气合并过热至180ºC～200ºC，进入流化床反应器，与催化剂接触。
硝基苯被还原，生成苯胺和水并放出大量热，利用流化床反应器中的余热锅炉中的软水汽化产生蒸气带走反应热来控制反应温度在250ºC～270℃。
反应后的混合气与催化剂分离，进热交换器与混合氢进行热交换，用水冷却，粗苯胺及水被冷凝，与过量的氢分离，过量氢循环使用，粗苯胺与饱和苯胺水进入连续分离器，粗苯胺进入脱水塔脱水，然后进精馏塔精馏得到成品苯胺。
苯胺水进共沸塔回收苯胺，废水中含苯胺≤500 mg／L，去污水车间进行二级生化处理。
2 苯胺生产中的主要危险介质分析苯胺生产中的危险介质主要是硝基苯、氢气和苯胺。
2024年硝基苯还原生产苯胺安全性评价（三篇）
2024年硝基苯还原生产苯胺安全性评价苯胺是重要的有机化工原料之一，广泛应用于染料、农药、橡胶助剂、医药等行业。
近年MDI的快速发展，苯胺需求量增长很快。
目前国内苯胺生产均采用硝基苯气相加氢还原工艺。
苯胺生产过程涉及危险化学品氢气、硝基苯、苯胺，及高温、真空等特殊操作工艺，潜在的危险性较大。
本文对其安全性进行评价。
1苯胺生产工艺1.1化学反应方程式C6H5NO2+3H2→(催化剂)C6H5NH2+2H2O+Q1.2生产工艺流程1.2.1硝基苯加氢还原硝基苯经预热和氢气以1：9(摩尔比)进入气化器，气化并加热至185-200℃，通入流化床。
以铜作催化剂，气态硝基苯在流化床内发生加氢还原反应，控制流化床内中心温度220-270℃，H2≥90%。
加氢反应产生的热量由废热锅炉产生1.3-1.7MPa的饱和蒸汽，供气化器和后续精馏工序使用。
流化床顶部出来的气态反应生成物经冷凝、冷却，液相为反应生成的苯胺和水，分层得到粗品苯胺。
不凝气(H2≥90%)少量排放，其余压缩后，和新鲜氢混合循环使用。
床内铜催化剂定期进行再生处理。
1.2.2苯胺精制粗品苯胺从脱水塔顶泵入，控制脱水塔釜温度140-160℃，塔顶温度120-140℃，塔内真空度-0.06至-0.07MPa。
当脱水塔釜液水分≤0.1%后，进入精馏塔精馏脱除重组份(硝基苯、联苯胺类等)。
控制塔釜温度110-120℃，塔顶温度100-110℃，塔内真空度-0.09MPa以上。
气态苯胺从塔顶蒸出冷凝得到成品；塔釜内的重组份定期排放，蒸馏回收苯胺后作为焦油。
2危险因素分析2.1物质危险性分析苯胺生产过程涉及的主要物质有原料：氢气、硝基苯，产品：苯胺。
它们都属于危险化学品，各物质的理化和危险特性如下：[硝基苯]淡黄色油状液体，有苦杏仁味。
相对密度1.205，熔点5.8℃，沸点210.85℃，闪点87.8℃，折射率1.553。
不溶于水，易溶于醇、醚、苯。
硝基苯为丙类火灾危险性。
还原反应中合成苯胺的危险性及事故防范措施的研究
应 产 物 进 行 热 交 换 后 而 被 预 热 。 硝 基 苯 用 中压
蒸汽预热 后 ， 进入 硝基 苯 气化 器 ， 与 预 热 的 氢 气 混合 ， 进 入 流 化 床 反 应 器 。反 应 器 内 装 有 硅 一铜 催化剂 ， 硝 基 苯与 氢气 在 催化 剂 的催 化作 用 下 ，
高温和高压等苛刻条件下进行 ， 使其生产过程易发生突发性及灾害性事故 。
关键 词 ：还 原反 应 ， 苯胺 合成 ， 危险 ｌ 生， 事故 ， 防范措 施
中 图分 类号 ：Ｔ Ｑ０ ８ ６
Ｒｅ ｄｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｒｅ ａ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ Ｓｙ ｎｔ ｈ ｅ ｓ ｉ ｓ ｏ ｆ Ａｎ ｉ ｌ ｉ ｎｅ ａ ｎｄ ｔ ｈｅ Ｒｉ ｓ ｋ ｏ ｆ Ａｃ ｃ ｉ ｄ ｅ ｎ ｔ ｓ ａ ｎ ｄ Ｐｒ ｅ ｖ ｅ ｎｔ ｉ ｖ ｅ Ｍｅ ａ ｓ ｕｒ ｅ ｓ ｏ ｆ Ｒｅ ｓ ｅ ａ ｒ ｃ ｈ
Ｆ Ａ Ｎ Ｈｏ ｎ ｇ － ｊ ｕ ｎ
（ Ｐ ｒ ｏ ｆ ｅ ｓ ｓ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ Ｔ ｒ ａ ｉ ｎ ｉ ｎ ｇ Ｃ ｏ ｌ ｌ ｅ ｇ ｅ ｏ ｆ Ｐ ｕ ｂ ｌ ｉ ｃ Ｓ ｅ ｃ ｕ ｉ ｒ ｔ ｙ Ｆ ｉ ｒ ｅ Ａ ｒ ｍ ｙ ， Ｋ ｕ ｎ ｍ ｉ ｎ ｇ ６ ５ ０ ２ ０ ８ ， Ｙ ｕ ｎ ｎ ａ ｎ ， Ｃ ｈ ｉ ｎ ａ ）
基 苯 。 １ ． ２ 硝 基苯 催化 加氢
将 苯和 混 酸 （ 硝 酸 和硫 酸 的 混 合 物 ） 按 一 定 比 例 配 制后 ， 同时 加入 由几 台硝 化 器 串联 组 成 的 硝化 反应 系统 中 ， 第 一级 硝化 器 反 应 温度 控 制 在 ５ ０ ￣ Ｃ一 ６ ０ ℃， 后 面 串联 的硝化 器逐 步 升高 温度 ， 最 后一 级硝 化器 反应 温度 控 制在 ６ ８ ｃ Ｉ ＝一 ７ ０ ￣ Ｃ， 反 应 产 物 在连 续 分 离 器 中 自动连 续 分 离 成 废 酸 和硝 基 苯 ， 废 酸进 入 萃取 锅 用新 鲜 苯连 续 萃 取 ， 萃 取 后 的废 酸 浓 缩 成 浓
硝基苯液相催化加氢制苯胺技术进展
硝基苯液相催化加氢制苯胺技术进展苯胺是一种用途十分广泛的有机化工中间体，广泛应用于聚氨酯原料二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)、燃料、医药、橡胶助剂、农药及精细化工中间体的生产。
尤其是作为MDI的生产原料，具有很大的市场潜力。
近年来，随着MDI生产的不断发展，苯胺生产能力不断扩大，生产装置趋向大型化。
目前苯胺生产工艺路线主要有硝基苯铁粉还原法、苯酚氨化法和硝基苯催化加氢法，分别占苯胺总生产能力的5%、10%和85%，其中硝基苯催化加氢法又分为固定床气相催化加氢、流化床气相催化加氢和液相催化加氢法。
目前我国除山东烟台万华聚氨酯集团公司采用固定床工艺、山西天脊集团公司采用液相加氢工艺外，全部采用流化床气相催化加氢法。
虽然气相加氢取得了流化床和固定床的混合床技术、催化剂体外再生等一些科技成果，使加氢装置有了很大的改进；但是当年产量达到10万t 以上时，就遇到了设备体积以及产品质量的巨大挑战。
而国外应运而生的液相法加氢制苯胺技术则成功地解决了这一问题，使苯胺的生产技术有了质的飞跃。
由于液相加氢具有反应温度低、副反应少、催化负荷高、设备生产能力大、总投资低等优点，近年来已引起人们的关注。
本文介绍了硝基苯液相催化加氢技术研究进展，为我国硝基苯催化加氢制苯胺技术提供参考建议。
1 传统硝基苯液相加氢制苯胺工艺为了解决硝基苯气相加氢制苯胺反应温度高等问题，英国ICI、日本三井东亚(Mitsui Toatsu)、美国杜邦(DuPont)公司等相继开发出硝基苯液相催化加氢工艺。
1.1 ICI公司硝基苯液相加氢制苯胺工艺ICI公司在1939年成功开发硝基苯液相加氢制苯胺工艺，采用苯胺作为溶剂，以硅藻土为载体的活性镍为催化剂，载体的粒径为200目，在反应时要及时移走反应中产生的水，防止水浸湿催化剂。
当硝基苯浓度较低时，如当苯胺的摩尔分数大于还原的摩尔分数时，该催化剂具有很好的活性。
一般在100℃、3MPa压力下反应。
采用浆态床反应器或流化床反应器，通过反应压力将反应物混合进行浓缩，从而去除反应热。
苯胺安全生产要点
苯胺安全生产要点1工艺简述苯胺的工业生产大多采用硝基苯在催化剂的存在下直接加氢还原工艺，按反应器形式可有固定床和流化床之分，其流程大致相同。
基本流程是：纯度98.5%的氢气和纯度99.5%的硝基苯，按一定比例混合并加热气化送进加氢反应器中，在150～250℃和铜-铬等催化剂的作用下，反应生成苯胺和水。
部分未反应的氢气经回收返系统使用，粗苯胺经脱水和精馏脱除高沸点物质后即为精苯胺产品。
本装置生产所用原料和生产的产品，均属易燃、易爆物质且大都为有毒物质，其中硝基苯、苯胺为Ⅱ级毒物。
2重点部位2.1制氢工序该工序系用半水煤气经除去二氧化碳后的水洗气为原料经变压吸附除去氮气，一氧化碳等气体制取高纯度氢气的工序。
除了水洗气本身系可燃气体外，其中还有无色无味的一氧化碳有毒气体成分，制得的高纯度氢气其燃烧爆炸的危险性更大。
另外多级次的吸附、解析操作的程序较为繁杂，操作机构及其制动阀门较多，因而中压（约2.7MPa）系列的动密封点也多。
该工序系防火、防爆、防中毒的重点监督部位。
2.2硝基苯加氢反应器该反应器是生产苯胺的中心部位，也是危险因素较多和集中的部位。
反应器内参加反应的氢气和硝基苯不仅处于高温状态，其反应过程也很激烈，操作控制上有一定难度。
该反应器的密封出现故障或因操作失误器内进入空气时，有造成严重的着火或爆炸事故的危险。
3安全要点3.1制氢工序3.1.1制氢系统的主要危险因素是着火、爆炸和一氧化碳中毒，投料前要严格检查设备、管道及其调节阀等的气密性并进行氮气置换，不合格不准投料。
3.1.2正常生产中应用固定式可燃气检测报警仪和巡检时用便携式检测仪检测相结合的方法，经常检查监视该系统的泄漏情况，及时消除出现的隐患。
3.2硝基苯加氢反应器反应器内要保持正压操作，防止空气窜入形成爆炸性混合物。
3.2.1催化剂升温活化前必须进行氮气置换并经检验合格，氧含量必须低于2%，否则不准投料。
3.2.2加氢反应器再生用压缩空气入口短管，在催化剂非处于再生期间应拆除，以防止阀门内漏或误操作而导致空气窜入反应器。
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硝基苯催化加氢制苯胺的安全技术分析
苯胺是重要的有机化工中间体，广泛地应用于橡胶助剂、染料、感光化学品、医药、农药、炸药及聚氨酯等行业。
由于市场需求较大，近几年改建、扩建及新建一批苯胺生产装置。
但在苯胺及配套装置生产过程中使用大量易燃易爆、有毒有害的危险化学品，加之生产工艺条件苛刻，装置及控制技术要求严格，使其生产过程事故具有突发性、灾害性的特点。
因此，有必要对苯胺的安全生产问题进行认真剖析并提出具体的对策。
1 苯胺生产工艺流程简介
以目前国内先进的35000t／a硝基苯催化加氢制苯胺生产装置为例。
苯胺生产中的原料氢与系统中的循环氢混合经氢压机增压至0.2MPa后，与来自流化床顶的高温混合气在热交换器中进行热交换，被预热到约180ºC进入硝基苯汽化器，硝基苯经预热后在汽化器中汽化，与过量的氢气合并过热至180ºC～200ºC，进入流化床反应器，与催化剂接触。
硝基苯被还原，生成苯胺和水并放出大量热，利用流化床反应器中的余热锅炉中的软水汽化产生蒸气带走反应热来控制反应温度在250ºC～270℃。
反应后的混合气与催化剂分离，进热交换器与混合氢进行热交换，用水冷却，粗苯胺及水被冷凝，与过量的氢分离，过量氢循环使用，粗苯胺与饱和苯胺水进入连续分离器，粗苯胺进入脱水塔脱水，然后进精馏塔精馏得到成品苯胺。
苯胺水进共沸塔回收苯胺，废水中含苯胺≤500 mg／L，去污水车间进行二级生化处理。
2 苯胺生产中的主要危险介质分析
苯胺生产中的危险介质主要是硝基苯、氢气和苯胺。
2．1 硝基苯
硝基苯的分子式为C6H5NO2，相对分子质量为123.11，淡黄色透明油状液体，有苦杏仁味，能溶于苯、乙醇及乙醚，难溶于水。
有毒，多量吸人蒸气或经皮肤吸收都会引起中毒，在车间空气中的最高容许浓度为5mg／m3。
常用的理化数据：相对密度1.205(25℃)，熔点5.7℃，沸点210.9℃，闪点87.8℃(闭杯)，爆炸下限1.8％(93.3℃)，自燃点482℃，蒸气密度4.25 g／L。
危险特性：有毒，遇火种、高热能引起燃烧爆炸，与硝酸反应强烈。
储运注意事项：储存于通风阴凉的仓间内，远离火种、热源，避免日光曝晒并且与氧化剂、硝酸分开存放；搬运时轻装轻卸，防止破漏，引起中毒；误触皮肤立即用肥皂水洗涤。
2.2 氢气
氢气为无色无臭气体，极微溶于水、乙醇、乙醚，无毒、无腐蚀性，极易燃烧，燃烧时发出青色火焰，并发生爆鸣，燃烧温度可达2 000℃，氢氧混合燃烧火焰温度为2 100℃～2 500℃，与氟、氯等能起猛烈的化学反应。
理化常数：密度0.089 9g/L，熔点-259.18℃，沸点-252.8℃，自燃点400℃，爆炸极限4.1％～74.2％，最易引爆体积分数24％，产生大量爆炸压力的体积分数32.3％，最大爆炸压力0.73 MPa，最小引燃能量0.019 mJ，临界温度-239℃，临界压力1.307MPa。
危险特性：与空气混合能成为爆炸性混合物，遇火星、高热能引起燃烧爆炸。
在室内使用或储存氢气，当有漏气时，氢气上升滞留屋顶，不易自然排出，遇到火星时会引起爆炸。
储运注意事项：氢气应用耐高压的钢瓶盛装；储存于阴凉通风的仓间内，仓温不宜超过30℃，远离火种、热源，切忌阳光直射；应与氧气、压缩空气、氧化剂、氟、氯等分仓间存放，严禁混储、混运。
2．3 苯胺
苯胺为无色或淡黄色油状液体，呈弱碱性，具有特殊臭味，微溶于水，能溶于醇及醚，露置在空气中将逐渐变为深棕色，能被皮肤吸收而引起中毒，在车间空气中的最高容许质量浓度为5mg／m3。
理化常数：相对密度1.02(水＝1，20℃)，凝固点-6.2℃，沸点184.4 ℃，闪点70℃(闭杯)，自燃点为615℃，爆炸下限1.3％，燃烧热3.39MJ／mol，蒸气密度3.33g／L。
危险特性：具有很高的毒性，易经皮肤吸收以及经呼吸道吸人而中毒；中毒现象为头晕、乏力、嘴唇发黑、指甲发黑，甚至呕吐；饮酒后更容易引起中毒，事先服用牛奶则有解毒作用；苯胺可燃，遇明火、强氧化剂、高温有火灾危险。
储运注意事项：储存于阴凉通风的库房内，远离火种、热源并且与氧化剂及食用原料隔离存放。
3 国内苯胺生产装置典型事故分析
国内苯胺生产装置在运行中曾发生多起事故，主要为防爆膜爆炸事故、火警事故、溢料事故、中毒事故和一般事故。
3．1 氢气柜浮筒脱轨似乎倾斜，被迫停工抢修
原因：(1)设计制造存在缺陷，该气柜是工厂自行设计的第一台气柜，最初采用4条螺旋导轨，每条导轨对应水槽上端只装了一对导轮固定浮筒，再加上加工偏差超标准，导轨与导轮配合不好，气柜浮筒配重不均匀，浮筒升至高位时，受力不均导致浮筒变形；(2)供氧速度过大，使气柜浮筒上升速度太快，局部导轨与导轮受力不均，促使变形加大；(3)气柜自动排空系统不畅，排气速度小。
措施：在系统大修时对氢气浮筒加固增加刚度；水槽上新增6根导轨，浮筒上部增加导轮，使浮筒浮起时原来只有下部受导轨导轮控制，上部自由浮动，改为浮筒上下均受导轨导轮控制，使浮筒无论处于任何位置保持垂直状态，使原来存在的隐患消除。
3．2 流化床反应器扩大段法兰处着火
原因：(1)催化剂活化后投料起步温度过低，反应不完全，未反应的物料在过滤管上发生二次反应，温度达400ºC，法兰密封垫过热泄漏出气体自燃；(2)3台氢压机自动停车，未及时发现并停加硝基苯。
重新开车时，因反应床内积料，配比失调而超温达305ºC。
措施：控制初始反应温度，使反应完全。
为了防止因氢压机停车事故再次发生，将氢压机纳入DCS(计算机总体分散控制系统)系统监控。
3．3 防爆膜破裂
原因：(1)催化剂再生结束，补压缩空气控制不当超压，防爆膜破裂；(2)更换防爆膜后，启动氢压机时防爆膜再次爆破的原因是：氢气阀门内漏，氢气窜人系统形成爆炸混合物而引起。
措施：控制压缩空气压力；更换部件要试压、试漏。
4 苯胺生产过程与装置危险性分析及对策
苯胺的生产分两部分：硝基苯催化氧气还原，粗苯胺精制及苯胺水回收处理。
氧气柜、氢压机、硝基苯汽化器、流化床反应器、氢气换热器等处于正压操作，应防止发生泄漏，引起火灾和爆炸，污染环境，造成人员伤亡。
粗苯胺精制系统重点是要防止跑料和蒸干塔堵管。
4．1 氧气柜系统
氧气柜主要是起缓冲作用，减少波动，稳定各生产系统。
氧气柜在保障苯胺生产安全的地位越发显得重要，气柜本身的状况直接关系到苯胺生产的安全，在检修时对气柜自身存在的缺陷进行了整改，气柜浮盘的浮动高低进入DCS系统监测，并有上下限报警，和有电视监视系统，相对降低了自身风险。
4．2 氢压机系统
氢压机是苯胺生产的心脏，以年产35 000 t苯胺装置为例，共有9台氢压机。
苯胺生产是长周期连续运行的，一旦任何一台氢压机出现故障都直接危及安全和正常生产。
苯胺生产的重要工艺参数之一是氢油比，若氢压机输出氢量低于标准，将造成局部反应温度过高，轻者造成催化剂烧结，严重后果则是火灾和爆炸。
1987年江苏某厂，操作工巡回检查，发现温度套管已烧红，反应床严重超温，所幸未酿成大祸。
原因是氢压机循环阀未关死，氢气流量过低，氢油比严重失调，反应热聚焦造成严重超温。
4．3 硝基苯汽化系统
液体硝基苯加热到180ºC～200ºC进入汽化器，在高摩尔比氢存在下，是降膜蒸发汽化过热过程，实际是物理过程，但是如果设计不合理，管理不善，同样会发生严重事故。
如江苏某厂生产邻甲苯胺，汽化器发生爆炸。
原因在于原料中含多硝基化合物、硝基酚钠、一硝基苯类，汽化后被浓缩过热分解。
硝基苯与苯胺在高温无催化剂情况下会发生缩合反应，生成高沸物。
长时间高温加热易分解、结焦，造成汽化器堵塞。
4．4 流化床反应器系统
流化床反应器是苯胺生产的主要设备的核心设备，硝基苯和氢气在流化床中遇到催化剂瞬间反应产生大量热，反应物料有毒有害、易燃易爆，属带压高温操作。
一旦反应失控，轻者超温烧毁催化剂，重则物料泄漏酿成大祸。
吉林某厂苯胺车间流化床控制仪表失灵，造成流化床超压，防爆膜破裂，反应混合气带催化剂喷出发生火灾爆炸事故。
4．5 精馏回收后处理系统
该系统是纯物理加工系统，无化学反应，脱水精馏采用负压操作，物料基本对设备无腐蚀，回收系统常压操作，物料主要含苯胺，生产过程中发生最多的事故是残液蒸得过干，引起堵管和溢料，污染环境及造成人员中毒。
苯胺生产过程中反应物及生成物易燃易爆、有毒有害，且反应为高放热反应，是安全生产十分重要的典型化工装置。
为了保证安全生产，装置必须采用DCS进行控制；保证工艺管线和生产设备的密闭化，实现动密封和静密封泄漏率为零；严格执行工艺规程。
在管理有序的情况下，做到居安思危，增加必要的安全保护设施，保持生产装置安全稳定长周期运行。