塑胶产品外观常见不良分析
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解
塑胶件常见缺陷不良分析及对策讲解塑胶件在制造过程中常常会出现一些缺陷和不良现象，这些问题可能会导致产品性能下降，甚至无法正常使用。
因此，及时发现和解决这些问题至关重要。
本文将就常见的塑胶件缺陷进行不良分析，并给出相应的对策，希望能对相关从业人员提供帮助。
一、短射短射是指注塑过程中塑料材料未充满模具导致出现部分或全部缺料的现象。
短射主要由以下几个原因引起：1.温度不合适：塑料材料的温度过低或过高都会导致短射。
2.塑料材料不合适：塑料材料的熔融指数低或料温不合适都会造成短射。
3.模具设计问题：模具的流道设计不合理，流道太窄或太长都可能导致短射。
对策：1.调整温度：根据塑料材料的熔融指数和要求的表面质量，合理调整注塑机的温度，保证塑料材料能够完全熔融。
2.更换合适材料：选择熔融指数适宜的塑料材料，并将其预热到适当的温度。
3.优化模具设计：合理设计模具流道，保证塑料材料在进入模腔前能够充分熔化。
二、气泡气泡是指塑胶件表面或内部出现的小气孔或气泡。
气泡可能导致产品外观不良或性能下降。
气泡的产生主要有以下几个原因：1.塑料材料中含有挥发性成分：一些塑料材料中含有挥发性成分，如果注塑温度过高，这些挥发性成分就会挥发出来形成气泡。
2.模具表面不洁净：如果模具表面不干净或有油污等杂质，气泡就会在塑料注入过程中被吸附在塑料中形成。
3.注塑机压力过高：注塑机压力过高会导致空气被压进模具中，形成气泡。
对策：1.调整注塑温度：根据塑料材料的特性，合理调整注塑温度。
温度过高易导致气泡产生，温度过低则容易短射。
2.模具清洁：保持模具表面干净，定期对模具进行清洗，去除杂质和油污。
3.控制注塑机压力：根据塑料材料的特性和模具的要求，合理控制注塑机的压力，避免空气进入模具。
三、热处理不当塑胶件经过热处理后，如果处理不当，可能导致产品性能下降或出现变形等问题。
常见的热处理问题有：1.温度不合适：热处理时，温度不合适会导致产品硬度不均匀或过硬。
塑胶产品的常见缺陷及分析
塑胶产品的常见缺陷及分析塑料制品是现代生活中不可或缺的一部分。
然而，塑料制品仍然存在一些常见的缺陷，这些缺陷可能导致产品质量下降，甚至无法使用。
下面是一些常见的塑料制品缺陷及其分析。
1.气泡和气孔：塑料制品中的气泡和气孔是由于在制造过程中塑料内部的空气没有完全排除或者在冷却期间塑料表面形成的。
这些气泡和气孔会导致产品表面不光滑，并在应力作用下引起断裂。
减少气泡和气孔的方法包括将塑料完全熔化，并控制良好的冷却过程。
2.毛边和厚度不均：由于模具设计和制造不当，塑料制品的边缘可能会有毛边。
毛边的存在会影响产品的外观和使用寿命。
此外，塑料制品的厚度分布不均匀可能导致产品一些部分容易破裂。
为了解决这些问题，需要优化模具设计，并确保模具制造过程的准确性。
3.烧伤和变色：在注塑过程中，如果温度控制不当，塑料可能会被过热，导致烧伤和变色。
这些问题会影响产品的外观和性能。
要解决这些问题，需要正确控制注塑机的温度和压力，并使用合适的冷却设备。
4.变形和翘曲：塑料制品可能在使用过程中变形或翘曲，这主要是由于应力超过材料的强度限制引起的。
为了避免变形和翘曲，可以通过增加产品的结构设计，加固材料强度或者改变制造过程来提高产品的稳定性。
5.色差：塑料制品可能存在色差，这是由于原料、配方和加工条件的变化引起的。
色差会影响产品的外观一致性。
要解决这个问题，需要优化原料和配方的选择，严格控制加工过程的温度和压力，以确保产品色差的控制在可接受的范围内。
综上所述，塑料制品的常见缺陷包括气泡和气孔、毛边和厚度不均、烧伤和变色、变形和翘曲以及色差。
这些缺陷可能导致产品质量下降，影响外观和性能。
为了解决这些问题，需要优化模具设计、加强原料和配方的控制，严格控制加工过程中的温度和压力。
只有通过严格的质量控制，才能生产出高质量的塑料制品。
整理塑胶产品常见缺陷讲义剖析
高”。（按括手或影响装配来判定）
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（二）、制品表面缺陷
1．粘胶：在上一制品后残留的胶渣在模腔内，导致粘在后一制品表面， 称为“粘胶、胶屎”。
2．熔接线：来自不同方向的流体热熔接时不够紧密形成线状的痕迹，常 称“夹水纹”。（依照样板判定）
区域。常称“光身、光印、骨影”。（不明显或后续喷油能遮盖的 可
接收） 15．表面粗糙：模具喷砂过粗或7/模16具表面刨光不良，使制品表面皮纹粗
（二）、制品表面缺陷
16．皮纹不均：模具喷砂不良，使制品表面皮纹粗、细不均。 17．锈渍：模腔生锈，使制品表面出现相应类似皮纹，但极不均匀的片
状或斑块。（视所出现的表面不同程度来判定） 18．颜色变异：制品相对样板或装配颜色偏差，即颜色不配套。（以打
4． 缺陷收货标准 4.1 严格按照GB2828抽样方式计数表来判定，祥情参阅GB2828抽样方式。 5． 缺陷的名称 6． 缺陷形成原因、对策。 6.1 不良现象的分析和解决方法通常采用特性要因图（即因果图、鱼剌
图），并从 以下五个方面来着手改善： A、人员、B.材料、C.方法、D.设备、E.环境。
23．烘影：制品局部受热在表面形成“哑克色”的圆印亦称“鬼影”。 24．打磨烧边：一般指透明镜面因刮伤、划伤进行打磨时温度太高，促
使颜色变异。 25．打磨不均：镜面以打磨后存在蹭迹或其它污渍物。
（用绒布能擦除的按次要缺点来判定）
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（三）、喷油不良
2．烫金字体断线：烫金字体不完整、欠缺。 3．烫金漏黑：烫金纸留有少量油漆没有完全烫到制品的表面上，使表面
烫金漏底，一般底座与产品吻合不良造成。 4．烫金皱纹：产品表面所烫的油层起皱，烫金纸没拉平或底座与产品吻
塑胶产品缺陷的粗劣分析
塑胶产品缺陷的粗劣分析Create self, pursue no self. This is a classic motto, so remember it well.塑胶产品缺陷的粗劣分析1.表面起膜树脂的添加剂流经产品表面时,形成的白色、灰色的蔓延现象被称为表面起膜.产生的主要原因：1、树脂内部的添加剂是主要原因2、造成过度应力的注塑条件等也是引发原因2.飞边产生的主要原因1、注塑机加工不良2、注塑机容量不足3、加工条件不良4、锁模力不足5、模具贴得不紧6、模具的变形7、树脂流动太好8、料温过高9、注塑压力较大10、模具面上存在异物3.透明性底下PPS、SAN等透明产品出现的透明性低下的现象产生的主要原因1、脱模剂使用过多2、混入其它树脂3、混入其它型号4、模具的加工状态,模具温度等加工条件不合适.4.异色、褪色产品的颜色与标准颜色不同的现象.树脂颜色不同为异色；注塑后颜色发生改变的现象为变色.产生的主要原因1、着色错误2、树脂污染3、过多使用粉碎品4、注塑机污染5、树脂的热化等5.表面突起产生的主要原因1、原料内混入异物2、颜料未分散3、模具加工状态4、使用再利用原6.未填满树脂没有填满的全部,冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象.进料调节不当A缺料B多料注射压力不妥料量过低模具温度低或温度分布不合理塑料流动性高喷嘴配合不良塑料熔块堵塞加料通道喷嘴冷料入模模具设计不合理模具浇注系统有缺陷7.流痕冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象. 进料调节不当A缺料B多料注射压力不妥料量过低模具温度低或温度分布不合理塑料流动性高喷嘴配合不良塑料熔块堵塞加料通道喷嘴冷料入模模具设计不合理模具浇注系统有缺陷8.黑线产品表面形成黑色线条的现象挥发物润滑剂或脱膜剂树脂的热化黑色颜料注塑要清洁不良模具表面受到污染油、油脂等异物排气不良成型机的老化及损伤过多使用再利用原料9.成型收缩成型品的尺寸产生影响的因素多种多样,其主要变数有模具、产品形状、成型条件及后工程、树脂的种类等.a随模具的设计及成型品的形状而产生的差异.随Gate的位置、形状、面积、尺寸会有所不同,通常胶口附近所承受的注塑压较高,因此收缩较小.当制品整个面积收到较大的注塑压力、制品的长度较短时收缩较小.随模具温度及偏差,各部位的尺寸会有所不同.模具随加工的尺寸公差而变形,因此收缩尺寸也会有不同.按取出产品的方法而产生变形,因此尺寸也会改变.b按产品的形状引起的收缩差异.按产品厚度不同成型收缩也不,通常较厚的部分收缩较大.c成型品尺寸随成型条件的变化按成型温度与模具温度,成型收缩不同.同一条件压力下,通常温度越高收缩越大.保压与注塑压力越大收缩越小.同一条件压力下,填充、保压时间越增加,收缩越小.与成型品不相适应的成型机大小锁膜压、容量也会对成型品的尺寸产生影响.螺杆的防止回流发生磨损时,适宜的注塑压不能传到成型品上,而且因计量不均匀,可发生较大的成型收缩.收缩率随树脂不同出现的差异：玻璃纤维等填充剂得到补充的话,收缩率会变小；随树脂吸收水份的程度,尺寸也会有所不同.10.黑斑产品表面形成的小黑点、蓝点.因注塑机环境,作业环境,树脂的清洁状态而引起的.11.银线1产生的主要原因a因原料含有水份及挥发物由于原料干燥不足以及其它原因,超过适当的水份含量时,因为水份面加速了热分解及气体的产生.夏季雨天时,因酷热的温度和较大的湿度,在移动原料或经长期保管时,吸收了较多的水份,因此不能以一般干燥条件来干燥,应使用除干燥机交原料进行较长时间的干燥.b由于树脂的热分解通常,树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度.若在较高的成型温度下作业时,会由于热分解而导致产生银线及引起物性低下.选择适合成型品的注塑成型机.产品重量一般为料筒容量的40-80%加热器及热电偶接触不良时,实际设定温度正常或是一部分受到局部加热,也会出现银线.2预防的对策a成型条件注塑过程：填充到模具内时,所产生的气体应排出到模具外.计量过程：螺杆转速过高的话,料筒温度上升,以致加速树脂扮解及气体的产生,因此应保持适当的螺杆速度.而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入.b模具模具形状,设计模具时应考虑到填充时会导致流动阻碍的产品的深度差及厚度差.模具内应设置有效的考到走胶的流动性.长期大量生产时,树脂产生的气体残量累积在模具的一部分,这也是造成排气不良堵塞,致使银线等不良现象产生的直接原因.12.熔接线成型品表面形成细线的现象.熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方.熔融树脂填充凝固后,树脂互相遇合的界面显示在表面上,致使强度及外观降低.出现在具有两个以上的产品中或是多个产品,厚度存在差异的成型品上.作为成型条件是不可避免的现象.设计模具时,在改变水口位置及厚度的同时,将有可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置.1 产生的主要原因熔接线位置不良及流动性不足.对策：增加树脂及模具温度,增加注塑压力及速度模具内存在空气或挥发物时.对策：用酒精、香蕉水等清扫,因脱模剂,着色剂等.制品不良时.对策：调整模具等2 针对不良现象的详细对策a通过调节成型条件,降低熔接线的鲜明度,或改变位置或填充时使树脂的凝固达到最小化.树脂温度及模具温度上升注塑速度及注塑压力上升保压及保压时间上升b设计模具时,将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的地方.改变胶口位置及使产品达到最适宜化增加产品厚度c原材料的充分干燥抑制气体的产生13.破裂、白化广义的破裂包括破裂及细微破裂.接产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂.1机械性破裂作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候,因随不了而产生破裂.为了防止破裂的产生,在进行产品设计时,须引起注意.设计时,选好所使用的材料与型号后,应考虑到作用于物体上的外力,设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构.提高结构上的支持力时,可加大产品的厚度或改动进胶位置.2化学应力破裂化学应力破裂是指因化学药品的作用,塑料膨胀,从而加重了内部应力,致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂.化学应力破裂在成型品的装配过程中,使用润滑剂、洗剂等时,其所含有的一部分物质可诱发产品破裂.根据产品的脆弱结构、残留应力标准,是否产生破裂存在一定的差异,受温度压力等的影响.因化学药品造成的破裂,其破裂面根干净,有时会产生光泽,可轻易得到确认.为了防止因化学应力引起的破裂,工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品.在用户的使用条件下,会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃.引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸、增塑剂DOP等.酒精类、石蜡系列的油脂、酯、过多的硅系列脱模剂、汽油石油等油类、豆油等食用油、溶剂类等生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径.由于注塑周期本身很短,如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝.在调整工艺时最好一次只改变一个条件,多观察几回,如果压力、温度、时间统统一起调的话,很易造成混乱和误解,出了问题也不知道是何道理.调整工艺的措施、手段是多方面的.例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径,要选择出解决问题症结的一、二个主要方案,才能真正解决问题.此外,还应注意解决方案中的辨证关系.比如：制品出现了凹陷,有时要提高料温,有时要降低料温；有时要增加料量,有时要减少料量.要承认逆向措施的解决问题的可行性.1.6.1 塑料成型不完整这是一个经常遇到的问题,但也比较容易解决.当用工艺手段确实解决不了时,可从模具设计制造上考虑进行改进,一般是可以解决的.一、设备方面：1注塑机塑化容量小.当制品质量超过注塑机实际最大注射质量时,显然地供料量是入不敷出的.若制品质量接近注塑机实际注射质量时,就有一个塑化不够充分的问题,料在机筒内受热时间不足,结果不能及时地向模具提供适当的熔料.这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题.有些塑料如尼龙特别是尼龙66熔融范围窄,比热较大,需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应.2温度计显示的温度不真实,明高实低,造成料温过低.这是由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵,或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁,加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换.3喷嘴内孔直径太大或太小.太小,则由于流通直径小,料条的比容增大,容易致冷,堵塞进料通道或消耗注射压力；太大,则流通截面积大,塑料进模的单位面积压力低,形成射力小的状况.同时非牛顿型塑料如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难.喷嘴与主流道入口配合不良,常常发生模外溢料,模内充不满的现象.喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞；喷嘴或主流道入口球面损伤、变形,影响与对方的良好配合；注座机械故障或偏差,使喷嘴与主流道轴心产生倾侧位移或轴向压紧面脱离；喷嘴球径比主流道入口球径大,因边缘出现间隙,在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满.4塑料熔块堵塞加料通道.由于塑料在料斗干燥器内局部熔化结块,或机筒进料段温度过高,或塑料等级选择不当,或塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进入进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化,粒料与熔料互相黏结形成“过桥”,堵塞通道或包住螺杆,随同螺杆旋转作圆周滑动,不能前移,造成供料中断或无规则波动.这种情况只有在凿通通道,排除料块后才能得到根本解决.5喷嘴冷料入模.注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴.但是如果机筒前端和喷嘴温度过高,或在高压状态下机筒前端储料过多,产生“流涎”,使塑料在未开始注射而模具敞开的情况下,意外地抢先进入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬,而妨碍熔料顺畅地进入型腔.这时,应降低机筒前端和喷嘴的温度以及减少机筒的储料量,减低背压压力避免机筒前端熔料密度过大.6注塑周期过短.由于周期短,料温来不及跟上也会造成缺料,在电压波动大时尤其明显.要根据供电电压对周期作相应调整.调整时一般不考虑注射和保压时间,主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间,既不影响充模成型条件,又可延长或缩短料粒在机筒内的预热时间.二、模具方面1模具浇注系统有缺陷.流道太小、太薄或太长,增加了流体阻力.主流道应增加直径,流道、分流道应造成圆形较好.流道或较口太大,射力不足；流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞；流道、浇口粗糙有伤痕,或有锐角,表面粗糙度不良,影响料流不畅；流道没有开设冷料井或冷料井太小,开设方向不对；对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡,否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况.应适当加粗流道直径,使流到流道末端的熔料压力降减少,还要加大离主流道较远型腔的浇口,使各个型腔的注入压和料流速度基本一致.2模具设计不合理.模具过分复杂,转折多,进料口选择不当,流道太狭窄,浇口数量不足或形式不当；制品局部断面很薄,应增加整个制品或局部的厚度,或在填充不足处的附近设置辅助流道或浇口；模腔内排气措施不力造成制件不满的现象是屡见不鲜的,这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处.消除这种缺陷的设计包括开设有效的排气孔道,选择合理的浇口位置使空气容易预先排出,必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件,使空气从镶件缝隙溢出；对于多型腔模具容易发生浇口分配不平衡的情况,必要时应减少注射型腔的数量,以保证其它型腔制件合格.三、工艺方面1进料调节不当,缺料或多料.加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能造成缺料,对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的比容变化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量,料温偏高时应调大料量.当机筒端部存料过多时,注射时螺杆要消耗额外多的注射压力来压紧、推动机筒内的超额囤料,这就大大的降低了进入模腔的塑料的有效射压而使制品难以充满.2注射压力太低,注射时间短,柱塞或螺杆退回太早.熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高,流动性差,应以较大压力和速度注射.比如在制ABS彩色制件时,着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度,这就要以比通常高一些的注射压力和延长注射时间来弥补.3注射速度慢.注射速度对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品,以及黏度较大的塑料如增韧性ABS等具有十分突出的意义.当采用高压尚不能注满制品时,应可虑采用高速注射才能克服注不满的毛病.4料温过低.机筒前端温度低,进入型腔的熔料由于模具的冷却作用而使黏度过早地上升到难以流动的地步,妨碍了对远端的充模；机筒后段温度低,黏度大的塑料流动困难,阻碍了螺杆的前移,结果造成看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的模具接触散失了热量,或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低,可能堵塞模具的入料通道；如果模具不带冷料井,用自锁喷嘴,采用后加料程序,喷嘴较能保持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温.四原料方面塑料流动性差.塑料厂常常使用再生碎料,而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向.实验指出：由于氧化裂解生成的分子断链单位体积密度增加了,这就增加了在机筒和型腔内流动的粘滞性,再生碎料助长了较多气态物质的产生,使注射压力损失增大,造成充模困难.为了改善塑料的流动性,应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类,最好用硅油黏度300~600cm2/s.润滑剂的加入既提高塑料的流动性,又提高稳定性,减少气态物质的气阻. 溢料飞边溢料又称飞边、溢边、披锋等,大多发生在模具得分合位置上,如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处.溢料不及时解决将会进一步扩大化,从而压印模具形成局部陷塌,造成永久性损害.镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上,影响脱模.一设备方面1机器真正的合模力不足.选择注塑机时,机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力,否则将造成胀模,出现飞边.2合模装置调节不佳,肘杆机构没有伸直,产生或左右或上下合模不均衡,模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况,注射时将出现飞边.3模具本身平行度不佳,或装得不平行,或模板不平行,或拉杆受力分布不均、变形不均,这些都将造成合模不紧密而产生飞边.4止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足,缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现,必须及时维修或更换配件.二模具方面1模具分型面精度差.活动模板如中板变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷.2模具设计不合理.模具型腔的开设位置过偏,会令注射时模具单边发生张力,引起飞边；塑料流动性太好,如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等,在熔融态下黏度很低,容易进入活动的或固定的缝隙,要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上,在制品厚实的部位入料,可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时,习惯上在孔上开设侧浇口,在较大的注射压力下,如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边,如模具侧面带有活动构件时,其侧面的投影面积也受成型压力作用,如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良,在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计,否则将造成充模受力不均而产生飞边.三工艺方面1注射压力过高或注射速度过快.由于高压高速,对模具的张开力增大导致溢料.要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模,充满后不再进注；厚制品要用低速充模,并让表皮在达到终压前大体固定下来.2加料量过大造成飞边.值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料,这样凹陷未必能“填平”,而飞边却会出现.这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决.3机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降,流动性增大,在流畅进模的情况下造成飞边.四原料方面1塑料黏度太高或太低都可能出现飞边.黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等,则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度,增加飞边的可能性,对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降,必要时要补充滞留成分.塑料黏度太高,则流动阻力增大,产生大的背压使模腔压力提高,造成合模力不足而产生飞边.2塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定,制件或不满,或飞边. 凹痕塌坑、瘪形因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷,主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处.一设备方面1供料不足.螺杆或柱塞磨损严重,注射及保压时熔料发生漏流,降低了充模压力和料量,造成熔料不足.2喷嘴孔太大或太小.太小则容易堵塞进料通道,太大则将使射力小,充模发生困难.二模具方面1浇口太小或流道过狭或过浅,流道效率低、阻力大,熔料过早冷却.浇口也不能过大,否则失去了剪切速率,料的黏度高,同样不能使制品饱满.浇口应开设在制品的厚壁部位.流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行.点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下,否则塑料在浇口凝固快,影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时,应在流道边缘设置排气沟槽,减少空气对料流的阻挡作用.2多浇口模具要调整各浇口的充模速度,最好对称开设浇口.3模具的关键部位应有效地设置冷却水道,保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果.4整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性,能承受高压、高速、低黏度熔料的充模.三工艺方面1增加注射压力,保压压力,延长注射时间.对于流动性大的塑料,高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温,降低机筒前段和喷嘴温度,使进入型腔的熔料容积变化减少,容易冷固；对于高黏度塑料,应提高机筒温度,使充模容易.收缩发生在浇口区域时应延长保压时间.2提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩.3薄壁制件应提高模具温度,保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型.4延长制件在模内冷却停留时间,保持均匀的生产周期,增加背压,螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象.5低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却,可以使收缩凹陷平缓又不影响使用.四原料方面：原料太软易发生凹陷,有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶.五制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀,尽量避免壁厚的变化,象聚丙烯这类收缩很大的塑料,当厚度变化超出50%时,最好用筋条代替加厚的部位.银纹、气泡和气孔塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡.这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量,也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气.一设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺,高速料流经过时产生摩擦热使料分解.二模具方面：。
塑胶常见不良及解决方法
塑胶常见不良及解决方法塑胶是一种常见的材料，广泛应用于各种行业和领域。
然而，由于塑胶的特性以及制造过程中的一些问题，常常会出现一些不良现象。
本文将重点介绍一些常见的塑胶不良及其解决方法。
1.氣泡：塑膠制品中常見的一種不良現象是氣泡，這會在成品表面或内部形成小气囊。
气泡的形成是由于塑胶熔融时含有的空气或挥发物没有充分释放出来。
解决方法包括降低加工温度、增加熔体压力、增加注射速度和使用抗气泡添加剂等。
2.热胀冷缩：塑胶制品在温度变化下会发生热胀冷缩，导致尺寸变化。
这可能会导致配件无法正常连接或安装。
为了解决这个问题，可以采用材料改性或加工工艺改进，如增加冷却时间、降低注射温度等。
3.白化：白化是指塑胶制品表面或内部出现白色斑点或条纹。
这种现象通常是由于塑胶在注射过程中发生气泡聚集或制品未达到均匀熔融所致。
解决方法包括优化注射工艺、增加熔体压力、使用抗白化添加剂等。
4.热裂纹：热裂纹是指在塑胶产品成型过程中出现的裂纹现象。
这通常是由于塑胶在成型过程中存在过大的应力集中，导致塑胶产生裂纹。
解决方法包括改变模具设计、增加冷却时间、预混塑胶料等。
5.变色：变色是指塑胶制品在使用或储存过程中出现颜色变化。
这可能是由于塑胶材料受到光、热、氧化等外界因素的影响所致。
解决方法包括选择适当的防褪色添加剂、合理储存塑胶制品等。
6.毛刺：毛刺是指塑胶制品表面出现不平整、刺状的小颗粒。
这通常是由于模具表面不平整或注射工艺不当所导致的。
解决方法包括优化模具设计、控制注射压力、调整注射速度等。
7.缩水：缩水是指塑胶制品在冷却过程中发生体积收缩。
这可能导致尺寸偏离设计要求。
解决方法包括优化塑胶成型工艺、增加冷却时间和选择合适的材料等。
8.潜伏期延长：有些塑胶在使用一段时间后会发生不良现象，如变形、断裂等。
这可能是由于塑胶受到环境因素、应力或热老化的影响导致的。
解决方法包括选择合适的材料、控制加工温度、降低应力等。
总结起来，塑胶制品的不良现象可能是由于材料、工艺或环境等多种因素造成的。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在生产过程中，由于种种原因可能会产生不良的外观缺陷，这些缺陷会对产品的质量和使用效果造成不利影响，下面就介绍几种常见的塑胶产品外观不良分析。
一、砂眼砂眼是指产品外表面上出现的类似小孔洞的缺陷，通常表现为圆形、椭圆形或不规则形状。
砂眼产生的原因是模具表面有斑点、气孔、异物等缺陷，导致塑料进模不畅或模内气体无法顺畅排出形成，最后留下小孔洞。
二、流痕流痕是指产品表面上出现的细长的纹路，一般与塑料的注射方向垂直，这样的缺陷往往会影响到产品的美观度。
流痕的原因是模具内部的热流动不均匀，某些部位的温度较低，导致塑料注入后无法均匀地流动分布，产生较深的沟痕。
三、气泡气泡是指产品表面或内部出现的像气泡一样的孔隙，它们不仅会让塑胶产品表面看起来不平整，还会降低产品的力学性能和密封性能。
气泡的产生可能是塑料攪拌不均匀或注射速度过快导致的空气混入塑料中，也可能是质量不佳的原料带有微小的空气颗粒。
四、色差色差是指产品颜色不均匀、不合一致标准要求的情况。
彩色塑胶制品通常是由数种颜色的颗粒混合而成，如果混合不均匀或是染料质量不稳定，这些问题就会显现在产品表面，造成色差。
此外，不适当的注塑温度和压力也会影响塑料颜色的均匀度。
五、毛刺毛刺是指产品表面上一些尖锐、突出的小物质，通常是模具零件分离不干净、模具中有棘手的地方，以及产品卡死在模具中发生磨损等造成的。
毛刺的出现不仅影响产品的整体美观度，还会损伤使用者的手部和其他部位。
六、变形变形是指产品在注塑后外观发生了形状和尺寸的变化，这种情况最常见的原因是模具温度不均匀，塑料被过快地冷却，导致变形。
另外，如果产品设计不合理、墙厚不足也会导致变形。
变形不仅会让产品表面看起来不平整，还会导致产品性能不稳定，从而进一步影响产品的生产和使用。
总之，塑胶产品外观缺陷的种类繁多，产生的原因也五花八门如果不及时有效地加以排查和处理，就会直接影响产品的质量和使用效果。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。
由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。
对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。
下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。
一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。
如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。
水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。
2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。
毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。
3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。
烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。
二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。
这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。
三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。
气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。
四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。
对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。
对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。
对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。
塑胶产品外观不良改善管控方案
塑胶产品外观不良改善管控方案一、塑胶产品外观不良的原因1. 原材料问题：塑胶产品的外观质量与原材料的质量密切相关。
如果原材料的质量不稳定或掺杂了杂质，就会导致产品表面出现气泡、色差、瑕疵等问题。
2. 生产工艺问题：塑胶产品的生产过程中，如果温度、压力、注塑速度等工艺参数控制不当，就会导致产品外观不良。
比如温度过高会导致熔融塑料流动性增加，容易产生短射、缩短等问题。
3. 模具问题：模具的质量和设计也会对产品外观产生影响。
如果模具的表面粗糙度不达标或者设计不合理，就容易导致产品表面出现模纹、毛刺等问题。
二、改善管控方案的制定1. 优化原材料选用：选择质量稳定的原材料供应商，并与供应商建立长期稳定的合作关系。
同时，建立原材料质量检验标准，对原材料进行全面检测，确保其符合要求。
2. 优化生产工艺：制定严格的生产工艺流程，并进行员工培训，提高员工的操作技能。
同时，建立完善的生产工艺控制系统，定期对关键工艺参数进行监控和调整，确保产品质量稳定。
3. 优化模具设计和制造：与专业的模具设计师合作，进行模具的设计和制造。
确保模具的表面粗糙度达到要求，并且模具结构合理，以提高产品的外观质量。
三、改善管控方案的实施1. 建立质量管理体系：制定塑胶产品质量管理手册，明确各个环节的责任和要求。
同时，建立全面的质量管理体系，包括原材料进货检验、生产过程控制、产品出货检验等。
2. 定期进行质量检查：制定检查计划，定期对产品进行抽样检验，包括外观质量、尺寸偏差等方面。
对不合格产品进行分类处理，并分析原因，及时采取纠正措施。
3. 进行质量培训：对质量管理人员和生产操作人员进行培训，提高其质量意识和操作技能。
培训内容包括质量控制知识、工艺参数调整方法等。
4. 建立反馈机制：建立客户投诉反馈机制，及时处理客户反馈的问题，并进行分析和改进。
同时，建立内部质量反馈机制，对内部质量问题进行跟踪和整改。
总结：通过对塑胶产品外观不良的原因进行分析，并制定和实施改善管控方案，可以有效提高塑胶产品的外观质量。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品是我们日常生活中常见的产品，如电器外壳、日用品、玩具等等。
而塑胶制品的外观质量不仅影响到产品的销售和使用效果，更关系到企业的信誉和声誉。
下面就来介绍一些常见的塑胶产品外观不良情况及分析。
1. 热痕热痕是塑胶制品在制造或运输过程中，由于受到高温或摩擦等因素造成的表面缺陷。
热痕通常表现为一条或多条近似线性的凹陷或凸起痕迹，在阳光下或特定角度观察时容易看到。
热痕的产生原因有很多，如模具温度过高、注塑速度过快、模具结构有缺陷等。
解决热痕问题主要是要从生产工艺和模具设计两个方面入手。
2. 透光差透光差是指塑胶制品在不同角度下的透光效果不同，呈现出明暗交错的状况，影响了产品的美观度，也可能影响到产品的实用性。
透光差的原因很多，如材料的质量、模具的设计、注塑工艺等。
解决透光差问题需要在材料选择、模具设计、生产工艺等方面采取相应措施。
3. 毛边毛边是塑胶制品在冷却收缩过程中，由于材料未充满模具或冷却不均匀而形成的。
毛边会严重影响产品的美观度和实用性。
解决毛边问题主要可以从以下几个方面入手：一是提高注塑压力，保证塑胶充满模具；二是优化模具结构，排除设计缺陷；三是调整冷却系统，使温度分布均匀。
4. 气泡气泡是指塑胶制品中出现的空气囊肿，严重影响了产品的质量和美观度。
气泡的原因有很多，如材料中含有水分或杂质、注塑过程中气体存在等。
解决气泡问题需要注意材料的存储和使用、调整注塑工艺等。
5. 瘤型瘤型是指塑胶制品表面凸起的突起，会影响到产品的美观度和质量。
瘤型的原因可能是由于模具设计、注塑工艺等因素导致材料无法均匀填充模具，从而出现凸起的瘤型。
解决瘤型问题可以从优化模具结构、调整注塑工艺等方面入手。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品是现代工业生产中不可或缺的一部分，它们广泛应用于各个领域，包括家电、汽车、日用品等。
塑胶产品的外观质量直接关系到产品的市场竞争力，因此对于塑胶产品外观常见不良的分析尤为重要。
塑胶产品外观常见不良主要包括以下几种：气泡、缺陷、变色、浸料、开裂等。
下面，我们将对这些常见的不良现象进行分析。
首先是气泡。
气泡是塑胶制品生产过程中常见的外观不良现象。
气泡的形成通常是由于塑胶原料中含有挥发性有机物质，其在高温下挥发产生气体，导致气泡的形成。
生产过程中操作不当、模具设计不合理以及塑胶制品内部结构设计不当等也会导致气泡的产生。
解决气泡问题的关键是要从源头控制挥发性有机物质的含量，并严格控制生产工艺及操作流程，确保塑胶产品的成型质量。
其次是缺陷。
塑胶制品在生产过程中，由于模具设计、生产工艺、原材料等方面的原因，常常会出现表面上的缺陷，比如表面不光滑、有裂纹、有划痕等。
这些缺陷不仅影响产品的美观度，还可能导致产品在使用过程中出现性能问题。
要有效避免和解决塑胶制品的表面缺陷问题，需要从生产工艺、原材料选择和模具设计等方面入手，提高产品的成型质量。
再次是变色。
塑胶制品长期受到外部环境的影响，可能会出现变色的情况。
变色的原因主要包括原料的质量问题、生产工艺和环境条件等因素。
变色不仅影响产品的视觉效果，还可能会影响产品的物理性能。
要避免塑胶制品的变色问题，首先要选择质量稳定的原材料，并严格控制生产工艺参数，同时要尽量避免产品长时间暴露在阳光下或受到化学品的侵蚀。
浸料也是塑胶制品常见的不良现象之一。
浸料是指塑胶制品在使用或存放过程中，表面的浸渍物质产生的现象。
浸料的原因可能与原料的选择、添加剂的使用、生产工艺等相关。
浸料影响了产品的外观和手感，使得产品在市场上失去竞争力。
解决浸料问题的关键是选择质量稳定的原料，并严格控制生产工艺，确保产品表面的光洁度和耐用性。
塑胶产品外观常见不良的分析对于提高产品的市场竞争力具有重要意义。
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塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见的不良包括以下几种：色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收
缩和变形等。
色差是指塑胶产品的颜色不均匀或与要求的颜色不符。
色差的原因可能是原料配比不当、制造过程中色母粒的混合不均匀或是注塑工艺参数的控制不当等。
解决这个问题的方
法包括：调整原料配比、改善色母粒的质量控制、优化注塑工艺参数等。
气泡是指塑胶产品表面或内部存在气泡。
气泡的出现可能是因为熔体中存在气体、注
射过程中的温度不稳定或注射速度过快等。
预防气泡的方法包括：减少原料中的水分含量、优化注塑工艺参数以控制温度和速度、改善注射系统的设计等。
划痕是指塑胶产品表面存在明显的划痕或刮痕。
划痕的原因可能是注射模具表面存在
缺陷、模具使用寿命过长或注射速度过快等。
解决这个问题的方法包括：定期检查和维护
模具的表面状态、调整注射速度、改善模具设计等。
夹杂物是指塑胶产品表面或内部存在杂质或异物。
夹杂物的原因可能是原料中含有杂质、模具未清洁干净或注塑工艺参数控制不当等。
预防夹杂物的方法包括：选择优质的原料、对模具进行彻底的清洁、优化注塑工艺参数以避免过多的杂质进入等。
收缩和变形是指塑胶产品在冷却过程中发生尺寸变化或形状变形。
这是一个普遍存在
的问题，因为塑胶在冷却过程中会发生收缩。
控制收缩和变形的方法包括：优化注塑工艺
参数、改善模具设计以控制冷却速度、选择合适的塑胶材料等。
塑胶产品外观常见的不良分析涉及色差、气泡、划痕、夹杂物、脱模不良、收缩和变
形等方面。
通过优化原料配比、改善色母粒质量控制、优化注塑工艺参数以及改善模具设
计等方法，可以有效地解决这些问题，提高塑胶产品的质量。