水泥混凝土构件气泡防治论文
浅谈混凝土表面气泡产生原因及防治
浅谈混凝土表面气泡产生原因及防治- 结构理论浅谈混凝土表面气泡产生原因及防治摘要：在混凝土施工过程中，常由于各种原因致使拆模后的混凝土表面产生很多气泡，影响了外观质量，降低了混凝土强度，本文从材料、工艺等方面分析气泡成因并提出了相应的解决办法。
关键词：混凝土表面气泡成因与防治1混凝土表面气泡的成因在混凝土施工过程中，由于材料、工艺等多种方面的原因致使拆模后混凝土表面产生很多气泡，其造成的危害则是：降低了混凝土结构的强度；减少了混凝土的截面体积，致使混凝土内部不密实，从而影响了混凝土的强度；降低了混凝土结构的耐腐蚀性能加速了混凝土表面碳化的进程；严重的影响了混凝土的外观。
现就其产生原因分析如下：1.1材料方面的原因在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗集料偏多,细集料较少,碎石材料中针片状颗料含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率要小,此时粗集料的空隙没有足够的细粒料来填充,导致集料不密实,则会产生较多的气泡。
水泥用量和用水量的控制也十分重要。
当水泥用量和用水量较少,将无法产生足够的净浆来填充所有集料之间的空隙,空隙中的气体如不能被排出，则形成气泡,当用水量过小,混凝土稠度就较小,混凝土将不易振捣密实,也会形成气泡。
水灰比过大,因为水泥水化反应耗费的水量较少,一般为水泥用量的23%左右,当水灰比过大时，多余的水分就以游离形态存在,增大了产生气泡的几率。
1.2工艺方面的原因（1）混凝土拌和因素混凝土中的气体除了极少量来自材料内部的化学反应,大部分内部气体主要是通过物理过程混入的,在混凝土的现场拌和过程中,一方面能混入一些气体,如在下料过程、出料过程及拌和过程;但另一方面,拌和可以使集料的空隙减少,排出一部分气体。
总的说来,排出的气体远小于混入的气体,其二者之差受拌和方式、时间的影响较大，强制式优于重力式,拌和时间越长,混凝土拌和越均匀,混凝土内部的气体排出就越多。
（2）混凝土振捣因素混入混凝土拌合物中的气泡基本上不能自行排出,只有通过振捣才能将气泡排除,使混凝土获得密实。
混凝土中气泡形成原因及处理方法
混凝土中气泡形成原因及处理方法一、前言混凝土是建筑和基础设施建设中常用的材料，其优点包括强度高、耐久性好、施工方便等。
但混凝土中存在着气泡问题，这会影响混凝土的性能和品质。
本文将探讨混凝土中气泡形成的原因及处理方法。
二、气泡形成原因1.混凝土中的气泡混凝土中的气泡通常是由于混凝土中的水分蒸发或振动引起的。
当混凝土中的水分蒸发时，混凝土中的气体会向外部逃逸，形成气泡。
而振动时，混凝土中的气泡会被振动出来，形成气泡。
2.添加剂的影响添加剂可以改变混凝土的物理和化学性质，从而影响混凝土中气泡的形成。
例如，过量的减水剂会导致混凝土中的气泡增加，从而影响混凝土的性能。
3.施工条件施工条件也会影响混凝土中气泡的形成。
例如，高温和低温条件下，混凝土中的气泡会增加。
而在潮湿的环境中，混凝土中的水分会增加，从而影响混凝土中气泡的形成。
三、气泡处理方法1.选择合适的混凝土配合比在混凝土的配合比中，可以加入适量的添加剂来改善混凝土的性能，从而减少混凝土中气泡的形成。
例如，加入少量的高效减水剂可以使混凝土中的气泡减少。
2.施工条件的调整在施工过程中，可以采取措施来调整施工条件，从而减少混凝土中气泡的形成。
例如，在高温和低温环境下，可以增加混凝土的水泥用量，从而减少混凝土中气泡的形成。
3.振动设备的选择在混凝土的振动过程中，可以选择合适的振动设备来减少混凝土中气泡的形成。
例如，采用高频振动设备可以使混凝土中的气泡减少。
4.混凝土养护混凝土的养护也是减少混凝土中气泡形成的重要方法。
在混凝土养护期间，可以采用保湿措施来防止混凝土中的水分蒸发，从而减少混凝土中气泡的形成。
四、结论混凝土中的气泡会影响混凝土的性能和品质，因此，在混凝土的施工过程中，必须采取措施来减少混凝土中气泡的形成。
通过选择合适的混凝土配合比、调整施工条件、选择合适的振动设备和进行混凝土养护等措施，可以有效地减少混凝土中气泡的形成，从而保证混凝土的质量和性能。
浅析现浇商品混凝土结构表面气泡的成因和防治
浅析现浇商品混凝土结构表面气泡的成因和防治摘要：在现浇混凝土结构工程的施工中，结构表面出现气泡而引发危害的现象屡见不鲜，文章针对混凝土结构表面气泡产生的原因和危害进行了详细分析，并结合自身工作经验给出了相应的预防和处理措施，从而提高混凝土工程的质量。
关键词：混凝土；气泡；预防0 引言随着我国建筑行业的不断发展，对混凝土需求量的逐渐增大，目前大多数工程采用的都是商品混凝土，然而由于现浇商品混凝土结构表面出现气泡的问题，经常会引起建设单位、监理单位、商品混凝土供应商以及施工单位多方的扯皮纠纷事件。
同时混凝土应用技术规范中提到，混凝土含气量每增加1%，28天抗压强度下降5%。
但是如果混凝土中的气泡是直径为20—200μm的微小气泡，且气泡孔径与气泡间隔系数保持在一个绝对值较小的常数上，这些微小的气泡具有一定的稳定性，他们不但不会降低混凝土的强度，反而会提高其耐久性。
对混凝土结构造成不利影响的气泡是超出以上标准的气泡。
本文笔者将对产生这些不利气泡的原因、及其危害和防治措施进行分析。
1 商品混凝土结构表面产生气泡的原因1.1 混凝土配合比设计使用不当的配合比是造成混凝土结构表面出现大量气泡的原因之一。
一方面，如果采用较小的水灰比，混凝土就会偏粘稠，造成搅拌混凝土时大量气泡的裹入，导致气泡在振捣时也难于从粘稠的混凝土中会排出，从而引发大量气泡出现在混凝土表面。
另一方面，如果水灰比偏大，混凝土中会出现大量多余的自由水，这些自由水会逐渐被混凝土自身养护是吸收或者被蒸发形成气泡，最后出现混凝土麻面的结果。
1.2 骨料级配作为混凝土的原材料，除了水灰比外，骨料级配也是影响混凝土表面气泡产生与否的原因之一。
在施工中要求使用合理的骨料级配，才能保证混凝土中气泡的含量。
比如粗骨料较多，细骨料偏少，实际使用砂率小于实验室提供的砂率，这使粗骨料之间的空隙无法被细骨料充分填充，造成集料不密实，可能导致气泡产生。
1.3 外加剂的影响因为长时间的运输、搅拌以及需要泵送，所以商品混凝土中经常需要添加外加剂。
水泥混凝土小型预制件表面气泡的防治措施
水泥混凝土小型预制件表面气泡的防治措施水泥混凝土小型预制件通常用于道路、桥梁、建筑物的构建和修补工作中。
然而，由于生产或使用过程中的某些原因，表面会出现不同程度的气泡，这对于施工和使用都会带来不利影响。
因此，本文将介绍一些水泥混凝土小型预制件表面气泡的防治措施。
原因分析在水泥混凝土小型预制件的生产和使用过程中，造成表面气泡的原因比较多，主要包括以下几个方面：气泡原因小型预制件生产过程中，混凝土配合比不合理、混凝土质量不稳定、混凝土振捣不均匀等都会导致混凝土体中产生气泡。
粘结原因当预制件中的芯模与钢筋不完全贴合时，在混凝土中形成的气泡无法排出，从而形成表面气泡。
混凝土材料原因混凝土中某些材料如水泥、砂等不符合质量标准也会导致表面气泡产生。
防治措施优化混凝土配比根据混凝土所使用的材料和工艺条件，合理确定配比和骨料粒径，以保证混凝土的均匀性和可塑性。
混凝土振捣混凝土振捣应均匀进行，确保混凝土被充分密实，从而减少空气隙，防止气泡出现。
保持芯模与钢筋的贴合芯模中的部件与钢筋在安装时应该注意保持贴合度，以免留出无法排出气泡的空间。
增加混凝土润滑剂混凝土润滑剂的特点是能减少混凝土的表面张力，形成更流动的混凝土，适度使用能一定程度上降低表面气泡的产生。
表面抹灰在小型预制件表面抹上一层灰浆，可以在不影响强度和耐久度的情况下，覆盖混凝土表面空隙，减少表面气泡的产生。
小型预制件在生产和使用过程中，表面气泡的产生会给维护和使用带来一定的困难。
因此，在生产过程中要严格控制混凝土材料质量，注意混凝土的质量稳定性；在使用过程中要加强维护和保养，减少表面气泡的产生和扩散。
混凝土预制构件气泡成因及措施探讨
混凝土预制构件气泡成因及措施探讨摘要：预制混凝土构件表面产生气泡会对建筑物质量造成影响。
为此，本文结合某电缆隧道预制箱涵预制过程中出现的气泡问题，对影响预制混凝土构件气泡产生的主要因素及其预防措施进行探讨,以供参考。
关键词：预制构件；气泡；预防措施一、预制箱涵表面气泡成因分析项目部针对预制厂出现的这一外观质量问题，通过多方咨询、查阅资料、调查情况，围绕气泡问题，对现场预制箱涵表面气泡情况进行了认真的分析，认为形成混凝土表面气泡主要有二个方面的原因: 一是混凝土在浇筑入模时，混凝土与钢模板之间覆盖形成了包含气体的空隙; 二是后续混凝土与前期浇筑的混凝土之间覆盖形成了包含气体的空隙。
由于根据混凝土配合比设计的根据需要添加了部分添加剂，如减水剂等，在混凝土内部产生气体。
混凝土施工过程中，虽然通过震动排除了大多数的气体，但是由于混凝土和易性、钢模板脱模剂、振捣等诸多原因的影响致使还有部分气体不能及时地排除，从而最终在混凝土内部和混凝土与钢模板之间的结合面上形成空隙、气泡（如图1）。
二、影响混凝土表面气泡排出的各种因素1，外加剂，这里主要指减水剂。
预制箱涵所用高标号混凝土必须在混凝土内添加一定量的高效减水剂，而减水剂都有一定的含气量。
由于减水剂内的气体与混凝土比较均匀地混合，其排出难度较大。
在一定程度上，减水剂含气量的大小决定了混凝土最终外观气泡的多少。
因此，在混凝土配合比设计时要选择熟悉的、合格的、质量稳定的大厂生产的减水剂最为重要，同时还要对其含气量进行检测、试配，以同时满足强度与外观质量的要求。
2，粗骨料，受预制箱涵钢筋间距的制约，混凝土的粗骨料的粒径及含量也会影响气泡的排出。
从空间上看，预制箱涵钢筋间距直接决定了粗骨料的最大粒径，如果粒径大于钢筋间距，那么粗骨料将会在纵向钢筋上停留，从而阻止了气体的畅通排出，形成阻塞性气泡，因而其分布将呈现比较有规律性的线型。
在腹板由于断面窄小，混凝土在下落过程中，大粒径粗骨料在此就极易形成阻塞。
预制混凝土构件表面气泡防止措施论文
预制混凝土构件表面气泡防止措施论文摘要：预制混凝土构件表面气泡的产生原因多种多样，贯穿于整个预制过程。
因此，一定要对预制过程的每个环节都严格进行把控，从选材，到浇筑混凝土，再到后期养护过程，任何一个过程的松懈都有可能造成表面气泡的产生，给构件的质量以及外观带来影响。
1 前言随着我国交通事业的高速发展，公路工程的应用范围和影响力愈来愈大。
因此，作为路桥施工的主要构件，如梁、柱、防撞墙、扶手、栏杆及挡土墙等的重要性越来越得到凸显。
而公路施工工程中所用到的预制混凝土构件绝大多数情况下是由一次性振捣而成型的外露结构物，因此，一般是不会对这些构件的表面作一定的装饰和涂抹的。
进而，存在于混凝土外观上的一些缺陷，不但会对混凝土构件的表面造成影响，有损其平整度以及美观性，情况较为严重时，还可能会对预制混凝土构件的使用性能造成影响，降低其安全性。
而在混凝土构件的生产过程中，常常会因为振捣不充分、骨料级配不合理等原因，导致混凝土和模板之间残留的空气不能充分地排出。
在将模板拆除后，混凝土构件表面会生成一些坑眼，这些坑眼的大小不一，在日常生活中通常将其称为"蜂窝"或者"麻面"，这种由于工艺不到位而产生气泡的现象被称为混凝土构件表面气泡。
因此，本文分析了预制混凝土构件表面气泡的主要成因，以便于更有针对性地提出防止措施。
2 预制混凝土构件表面气泡的产生原因2.1 材料原因2.1.1 材料级配不合理根据集料级配密实原理，如果粗、细集料级配不合理，例如材料中含有过多的针片状颗粒，粗集料的集配不合要求，导致空隙率过大，或者是施工时材料的砂率偏小，以至于粗细骨料不能达到最大密实度，都会造成材料形成自由空隙，从而更易产生气泡。
2.1.2 水灰比不合适在设计混凝土配合比时，材料的水灰比越高，混凝土结构表面的气泡就会越多。
这主要是因为当混凝土达到水饱和后，多余的水份会游离到混凝土表面，被蒸发或在养护时被混凝土本身吸收从而形成气泡。
水泥混凝土构件气泡的防治探讨
水泥混凝土构件气泡的防治探讨摘要：针对水泥混凝土构件表面出现气泡的原因，提出了减少和预防出现气泡的措施和对策。
关键词：水泥混凝土构件；气泡探讨；施工工艺Abstract: in the light of the cement concrete component surface bubbles appear the reasons and puts forward the decrease and prevent appear the measures and strategies of bubbles.Keywords: cement concrete structures; and Bubble discusses; Construction technology近年来，山东公路迅猛发展，水泥混凝土作为重要的建筑材料也较广泛的应用于山东的公路建设中。
笔者在近些年的道路桥梁施工中，对如何提高混凝土构件质量，防止构件表面产生气泡进行了深入研究。
在水泥混凝土构件生产过程中，由于振捣不充分、骨料级配不合理等原因，使混凝土与模板之间滞留的空气不能充分排出。
当拆除模板之后，在水泥混凝土构件表面形成大小不等的坑凹槽面(俗称“蜂窝”“麻面”)，这种现象称为水泥混凝土构件表面气泡。
混凝土表面气泡是影响混凝土构件外观的重要因素。
公路工程中使用的大多数水泥混凝土构件，如梁、柱、防撞墙、扶手、栏杆及挡土墙等均属于一次性振捣成型的外露构件(其表面一般不做装饰涂抹)。
通常对公路工程水泥混凝土构件外观要求很高。
对于外型简单、线条单一的普通混凝土构件，一般来说表面气泡比较容易得到控制，但对于外型复杂，折曲面较多的构件，表面气泡就不容易得到很好的控制，严重影响到构件表面的光滑和美观，给人产生一种不密实的视觉效果。
根据多年的施工经验，要减少和预防水泥混凝土构件表面气泡，不但要抓住施工振捣这一关键环节，还应从混凝土模板及支架安装、配合比设计，粗细集料的选用，以及砼的拌制、运输、浇筑、振捣、养生等全过程质量控制着手，才能达到构件表面平整、光滑，符合设计要求的目的。
浅谈混凝土气泡的防预措施
浅谈混凝土气泡的防预措施摘要混凝土作为主要建筑材料,其性能决定了建筑物的质量和寿命。
对于混凝土表面产生的气泡,不仅影响外观,更对强度和耐久性有明显的危害。
通过对混凝土表面气泡产生的原因进行分析,并提出预防和补救措施。
关键词混凝土气泡;产生原因;预防措施1产生气泡的原因产生气泡的原因很多,通过多年现场施工经验的分析和总结,主要有以下几个方面的原因:1)级配不合理,粗级料过多,细级料偏少;2)骨料大小不当,针片状颗粒含量过多;3)水泥用量相对较少的低标号混凝土;4)用水量较大,水灰比较高的混凝土;5)与某些外掺剂以及水泥自身的化学成分有关;6)使用表层刷油的钢模板成型的混凝土;7)与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
气泡的形成主要是属于一种物理原因。
根据集料级配密实原理,在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗集料偏多骨料大小不当,石料中针片状颗粒含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少,细粒料不足以填充粗集料之间的空隙,导致集料不密实,形成自由空隙,为气泡的产生提供了条件。
水泥和水的用量,也是导致气泡产生的主要原因。
在实验室试配混凝土时,考虑水泥用量主要是针对强度而言。
如果在能够满足混凝土强度的前提下,增加水泥用量,减少水的用量,气泡会减少,但成本会加大。
在水泥用量较少的混凝土拌和过程中,由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少,使得薄膜结合水、自由水相对较多,从而让水泡形成的机率增大,这便是用水量较大,水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。
混凝土的外掺剂和水泥自身的化学成分,也是导致气泡产生的原因。
虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡,在生产实践中出现的机率要小得多,但这也是一个不容忽视的原因。
在混凝土拌和浇筑过程中,容易混进一些空气。
混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出,也不会靠本身的重量将这些气泡排出,所以振捣是使混凝土获得密实,排除气泡的重要手段。
振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密,将空气带着一部分水泥浆挤到上部,气泡借助震动力冒出来。
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水泥混凝土构件气泡的防治探讨
摘要：针对水泥混凝土构件表面出现气泡的原因，提出了减少和预防出现气泡的措施和对策。
关键词：水泥混凝土构件；气泡探讨；施工工艺
abstract: in the light of the cement concrete component surface bubbles appear the reasons and puts forward the decrease and prevent appear the measures and strategies of bubbles.
keywords: cement concrete structures; and bubble discusses; construction technology
中图分类号：u445.4文献标识码：a 文章编号：
近年来，山东公路迅猛发展，水泥混凝土作为重要的建筑材料也较广泛的应用于山东的公路建设中。
笔者在近些年的道路桥梁施工中，对如何提高混凝土构件质量，防止构件表面产生气泡进行了深入研究。
在水泥混凝土构件生产过程中，由于振捣不充分、骨料级配不合理等原因，使混凝土与模板之间滞留的空气不能充分排出。
当拆除模板之后，在水泥混凝土构件表面形成大小不等的坑凹槽面(俗称“蜂窝”“麻面”)，这种现象称为水泥混凝土构件表面气泡。
混凝土表面气泡是影响混凝土构件外观的重要因素。
公路工程中使用的大多数水泥混凝土构件，如梁、柱、防撞墙、扶手、栏杆及挡土
墙等均属于一次性振捣成型的外露构件(其表面一般不做装饰涂抹)。
通常对公路工程水泥混凝土构件外观要求很高。
对于外型简单、线条单一的普通混凝土构件，一般来说表面气泡比较容易得到控制，但对于外型复杂，折曲面较多的构件，表面气泡就不容易得到很好的控制，严重影响到构件表面的光滑和美观，给人产生一种不密实的视觉效果。
根据多年的施工经验，要减少和预防水泥混凝土构件表面气泡，不但要抓住施工振捣这一关键环节，还应从混凝土模板及支架安装、配合比设计，粗细集料的选用，以及砼的拌制、运输、浇筑、振捣、养生等全过程质量控制着手，才能达到构件表面平整、光滑，符合设计要求的目的。
一、模板和模板支架
1、模板和支架安装牢固并具有足够的刚度
模板、支架虽然是临时性结构，但却承受施工中大部分恒载，并保证结构位置和尺寸的准确。
因此，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，必要时应进行应力计算。
如果支架安装在承载力不足的土基上，或支架本身的刚度不够，就会超过允许沉降量，使浇注的构造物发生挠曲变形。
因此除支架满足刚度要求外，安装前要有充分的估计和计算，并设置予拱度。
支架底端应设垫木来分布压力，必要时，为检验支架的变形情况，可采用预加等于构件自重的荷载进行试验，并为保证支架的稳定，应避免支架与脚手架和便桥等的接触。
《内蒙古自治区公路工程质量控制标准)nmc,o f80---2003规
定“浇注混凝土其间，应设专人检查支架、模板、钢筋、和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理”。
如果模板本身强度不够或支撑不牢，就会在浇筑混凝土时发生胀模或模板移位，轻则引起局部漏浆，使构造物表面出现蜂窝或缺角；重则导致结构变形。
因此，模板本身必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
浇筑砼前，应检查模板是否牢固可靠。
浇筑高而狭窄的构造物时，应设置贯穿构造物的侧模拉杆，防止胀模发生。
2、模板接缝应严密
模板之间的接缝不严密，就会漏浆，导致漏浆部位产生蜂窝。
对于接缝多的模板为防止漏浆，可在模板上加铺一层油毡纸或塑料薄模，侧模的接缝可采用橡胶压条、橡胶管或用胶带纸在模板内侧贴缝。
3、摸板表面应平整、光滑
如果模板表面不平整、不光滑，就会造成构造物表面凹凸不平、粗糙及脱模困难。
因此，木模表面应刨光或加一层镀锌铁皮。
脱模剂要涂抹均匀，不宜太多太厚，可以在脱模剂中适量掺入滑石料，禁止使用废机油作为脱模剂。
二、混凝土配合比设计
1、应选择较大的坍落度，一般比普通墩台混凝土采用的坍落度大lo~20mm；钢筋密集的构件，应选择50～70n3tn为宜。
2、在设计水灰比固定的条件下，应适当增加单位用水量(即增加水泥浆与集料的比例)，以减少拌制混凝土的工作时间，达到较
好的工作性能和和易性。
3、可以考虑填加适当的外加剂，如减水剂或硫化剂，以提高新拌混凝土的工作性能。
三、材料的选择
1、水泥的选择。
水泥应选用普通水泥或硅酸盐水泥，不宜用复合水泥或混合水泥，因混合水泥的饱水性和和易性较差。
水泥的标号应与混凝土配合比的标号相适应，不宜采用标号过高的水泥，否则会降低混凝土中水泥的用量，影响混凝土的和易性。
2、集料的选择。
对于粗集料，应选择连续级配较好的砾石，使新拌制的混凝土具有良好的工作性能，不易产生离析现象。
细集料就选用ⅱ区(中砂)和ⅲ区(细砂)的用料，因ⅱ、ⅲ区砂配制的混凝土粘性略大，比较细软且容易插振捣器，从而能充分浇筑到折曲的棱角部分。
成型后的水泥混凝土构件能达到饱满充盈。
此外，混凝土含砂率不可太大，因为含砂量过多的混凝土气泡很难上升逸出。
四、混凝土的拌制
应严格控制混凝土的施工配合比。
混凝土宜使用机械搅拌，搅拌筒中材料不得超过标准容量，筒内不得有残留旧混凝土。
搅拌时问不得小于规定时间，一般为90～120s，以搅拌均匀为准。
混凝土搅拌完毕出料时，应检查其和易性、流动性等其他性能是否符合要求，不符合要求的应坚决废掉，或重新核对配合比。
五、混凝土的运输
混凝土的搅拌地点与浇筑地点距离不宜过远。
当运输时间较长、颠簸严重产生离析现象时，应再次检测其各项指标，如不符合要求，应重新布置搅拌地点与浇筑处的距离。
六、混凝土的浇筑和振捣
1、混凝土的浇筑。
灌筑前应检查模板的牢固性、平整度、内侧的光洁度，不得有缝隙和孔洞，隔离剂是否涂抹均匀，以防拆模时出现麻面。
混凝土每层铺设厚度不可太厚，应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。
如果是长、大、厚的混凝土构件，应依自动滑动的混凝土坡面循序进行，不得进行跳跃式浇筑。
如果是高度较大的混凝土构造物，应使用溜槽或导管，不得抛扔式浇筑，如有倾斜面混凝土构件，应从低处开始，逐层扩展升高，并保持．水平分层。
在折角处，应作为一层处理，如条件允许可在模板上打小孔以排出下面的空气或多余的水分。
2、混凝土的振捣。
通过混凝土的试拌和试振，选择的经济合理的振捣设备，检验最佳的振捣时间，合理的振捣半径和频率。
插入式振动器要做到快插快拔，使用插入式振捣器时，插入的距离不得大于振捣器的有效作用半径；问距应当减小，振动时间酌情延长，同时靠近模板处应有一排振动捣实；插入式振捣器的机头，不得贴上模板，当施工小构件折角处不可避免靠近模板时，可用橡皮包裹机头；振动时还可以用扁铲在混凝土与模板之问插捣，上下抽动帮助气泡逸出，或者用槌轻轻敲击模板。
也可以用附着式振捣器，促使砂浆移向模板，有利于减少气泡数量与尺寸。
振捣器在振捣新一
层混凝土时机头应稍插入到下层，便于两层的结合。
混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。
表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。
振捣不宜时问过长和过火，否则会产生离析现象。
对于大体积混凝土构件，应设置适当数量的模外平板振捣器，以减少气泡产生。
七、混凝土的养护
水泥混凝土构件成型是水化热过程，为保持混凝土表面不开裂、不起皮、少气泡。
应及时进行养护，在养护龄期，要始终保持混凝土构件的湿润。
结束语
从以上分析知道，从施工、监理和试验三方面加强管理，从周密的设计和精心施工去努力，一定会收到良好的效果。
在实际应用中，由于气泡产生的原因是多方面的，防治的措施也不是一成不变的，应具体问题具体分析，采用行之有效的措施。