滚齿工艺
滚齿机的加工工艺规程及其质量检测
滚齿机的加工工艺规程及其质量检测滚齿机是一种用于生产齿轮的机械设备，具有高效、精准的特点，广泛应用于各个领域。
为了确保滚齿机的加工质量，需要制定相应的加工工艺规程并进行质量检测。
本文将介绍滚齿机的加工工艺规程和质量检测方法。
一、滚齿机的加工工艺规程1. 制定工艺路线：通过对齿轮的类型、尺寸、材料等参数进行分析，确定适合的工艺路径。
工艺路径应包括加工前准备、滚切主过程、加工后处理等步骤。
2. 材料准备：选择适合的齿轮材料，根据要求进行预处理。
包括清洗、除锈、退火等工艺，以保证齿轮的材料性能和加工质量。
3. 设计夹具和工装：根据滚齿机的特点和齿轮的几何形状，设计和制造适合的夹具和工装，以确保加工的准确性和稳定性。
4. 加工参数设置：根据齿轮的尺寸、齿数等参数，确定适当的滚刀直径、模数、切削速度等加工参数。
这些参数的设置将直接影响到齿轮的精度和表面质量。
5. 加工过程控制：在加工过程中，要严格控制加工环境、切削液的使用、刀具的磨损等因素，以确保加工的稳定性和一致性。
6. 加工质量检测：加工完成后，对齿轮进行质量检测。
包括齿轮的齿形误差、齿距误差、齿厚误差、齿面粗糙度等参数的检测。
同时，还需对齿轮进行硬度、强度等性能的测试。
二、滚齿机的质量检测方法1. 齿形误差检测：采用齿形测量仪对齿轮的齿形进行检测。
通过比对实际齿形与设计齿形的差异，来评估齿轮的加工精度。
2. 齿距误差检测：使用两个测距仪测量相邻齿槽的间距，以确定齿距的准确性。
3. 齿厚误差检测：使用专用测量仪器对齿轮齿面的厚度进行测量，确认其与设计要求的一致性。
4. 齿面粗糙度检测：使用表面粗糙度仪测量齿轮齿面的粗糙度，以评估齿轮表面质量。
5. 硬度测试：采用硬度测量仪对齿轮的硬度进行检测，以确保其达到要求的强度标准。
6. 强度测试：通过进行强度试验或者材料化学成分分析，来评估齿轮的强度性能。
通过以上的质量检测方法，可以全面评估滚齿机加工出的齿轮的质量。
花键滚齿刀加工工艺研究
花键滚齿刀加工工艺研究引言：花键滚齿刀是一种应用广泛的刀具，常用于齿轮零件的加工中。
本文旨在对花键滚齿刀的加工工艺进行深入研究，探讨适合花键滚齿刀加工的工艺参数，以提高加工效率和产品质量。
一、花键滚齿刀的概述花键滚齿刀是一种用于齿轮加工的切削刀具，广泛应用于传动装置、机械制造和汽车工业等领域。
其具有高效、精准、耐磨等特点，能够提高齿轮的传动性能和使用寿命。
二、花键滚齿刀的加工原理花键滚齿刀的加工原理是通过切削刀具与工件的相对旋转及应力作用，将刀具的切削齿轮花键加工到工件表面上。
其加工精度与齿轮的模数、齿数、齿厚等参数密切相关。
三、花键滚齿刀的工艺参数1. 刀具的选择：要根据工件的材料以及加工要求选取合适的花键滚齿刀，包括刀具的直径、齿数、齿面等参数。
2. 花键滚刀的角度：花键滚齿刀的角度决定了加工出的花键的形状和尺寸，需根据实际使用需求进行调整。
3. 进给速度：进给速度对花键滚齿刀的加工效率和加工质量有着重要影响，需根据工件的材料硬度和刀具材料选择合适的进给速度。
4. 刀具磨损监测：花键滚齿刀使用过程中会有一定的磨损，监测磨损情况可以及时更换刀具，保证加工质量。
四、花键滚齿刀的加工工艺优化1. 材料选择：根据工件的材料选择合适的刀具材料，以提高切削性能和耐磨性。
2. 刀具涂层：合理选择刀具涂层，增强刀具的抗磨损性能和使用寿命。
3. 表面处理：对工件进行适当的表面处理，以提高花键滚齿刀的加工精度和表面质量。
4. 加工模拟：通过虚拟仿真软件对花键滚齿刀的加工过程进行模拟分析，优化刀具的设计和工艺参数。
五、花键滚齿刀加工工艺的应用案例以某汽车发动机的花键滚齿刀加工为例，通过优化加工工艺参数和刀具设计，使得花键滚齿刀的加工效率提高了20%，产品质量得到了显著改善。
六、结论花键滚齿刀加工工艺的研究对于提高齿轮加工的效率和质量具有重要意义。
通过选择合适的切削刀具、优化工艺参数以及加工工艺的优化，可以提高花键滚齿刀的加工效率和产品质量，满足工业生产的需求。
滚齿工工艺守则
)1.....(...................................................................................BN m CK ≤δ滚齿工工艺守则一、一般要求1、齿坯装夹前应检查其编写和实际尺寸量是否与工艺规程要求相符合。
2、装夹齿坯时应注意看其基面标记，不得将定位基面装错。
3、计算齿轮加工机床滚比挂轮时，一定要计算到小数点后有效数字第五位。
4、加工斜齿或人字齿轮时，必须验算差动挂轮的误差，一般差动挂轮应计算到小数点后有效数字第五位。
差动挂轮误差应按公式⑴计算:式中:δ ———— 差动挂轮误差 m ———— 齿轮模数 N ———— 滚刀头数B ———— 齿轮宽度K ———— 齿轮精度系数，对7级齿轮，K 为0.001；对8级齿轮，K 为0.002，对9级齿轮，K 为0.003；C ———— 滚齿机差动定数表1 mm5、加工有偏重的齿轮时，应在相对应处安置适当的配重。
二、齿坯的装夹1、在滚齿机上安装滚齿夹具时，应按表1的要求调整。
2、在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。
压紧前用千分表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动，其跳动公差不得不于表2所规定数值。
压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
表2 mm注：①当三个公差组的精度等级不同时，按最高的精度等级确定公差值。
②当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。
3、齿轮轴的装夹⑴在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表检查其两基准颈(或一个基准轴颈及顶圆)的径向跳动，其跳动公差应按公式⑵计算。
式中: t ————跳动公差，mm L ————两测量点间的距离，mm B ————齿轮轴的齿宽，mmK ————精度系数:对7级和8级精度齿轮轴，K 值取0.008～0.01，对9级精度齿轮轴，K 值取0.011～0.013。
)2.........(......................................................................K BLt⑵在滚齿机上装夹齿轮轴时，应用千分表在90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100mm长度内不得大于0.01mm。
齿面加工方法
齿面加工方法齿面加工方法是指对齿轮等零件的齿面进行加工的工艺方法。
齿轮是机械传动中常用的零件之一，其齿面的加工质量直接影响到齿轮传动的性能和寿命。
因此，齿面加工方法的选择和掌握对于提高齿轮传动的可靠性和效率具有重要意义。
齿面加工方法主要包括滚齿加工、铣齿加工和磨齿加工等。
下面将分别对这几种齿面加工方法进行详细介绍。
滚齿加工是指利用滚刀或滚子进行齿面加工的方法。
滚齿加工具有高效、高精度和低成本的特点。
在滚齿加工中，滚刀或滚子的齿形与齿轮的齿形相同，通过滚刀或滚子的滚动运动来实现对齿轮齿面的加工。
滚齿加工可以分为外滚齿和内滚齿两种形式。
外滚齿是指滚刀或滚子从齿轮的外侧对齿面进行加工，内滚齿是指滚刀或滚子从齿轮的内侧对齿面进行加工。
滚齿加工适用于大批量生产，尤其是对于大型齿轮的加工效果更加显著。
铣齿加工是指利用铣刀进行齿面加工的方法。
铣齿加工具有灵活性强、适应性广的特点。
在铣齿加工中，铣刀的齿形与齿轮的齿形相同，通过铣刀的旋转运动和工件的进给运动来实现对齿轮齿面的加工。
铣齿加工可以分为端铣齿和齿轮铣齿两种形式。
端铣齿是指铣刀从齿轮的端面对齿面进行加工，齿轮铣齿是指铣刀从齿轮的齿顶对齿面进行加工。
铣齿加工适用于中小批量生产，尤其是对于中小型齿轮的加工比较常见。
磨齿加工是指利用磨削工具进行齿面加工的方法。
磨齿加工具有加工精度高、齿面质量好的特点。
在磨齿加工中，磨削工具的齿形与齿轮的齿形相同，通过磨削工具的旋转运动和工件的进给运动来实现对齿轮齿面的加工。
磨齿加工可以分为外磨齿和内磨齿两种形式。
外磨齿是指磨削工具从齿轮的外侧对齿面进行加工，内磨齿是指磨削工具从齿轮的内侧对齿面进行加工。
磨齿加工适用于高精度要求的齿轮加工，尤其是对于精密齿轮的加工效果更好。
除了上述的滚齿加工、铣齿加工和磨齿加工之外，还有一些其他的齿面加工方法，如剃齿加工、刮齿加工和修齿加工等。
这些加工方法在特定的情况下具有一定的应用价值。
剃齿加工是指利用剃齿刀进行齿面加工的方法，适用于小模数的齿轮加工。
插齿与滚齿工艺特点比较
插齿与滚齿生产质量和精度基本相当，生产率和应用范围等方面又各自有其特点。
现分析比较如下：
一、插齿的加工质量：
1、插齿的齿形精度比滚齿高。
这是因为插齿刀在制造时，可通过精度磨齿机获得精确的渐开线齿形。
2、插齿后的齿面粗糙度值比滚齿小。
其原因是插齿的周进给量通常较小，插齿过程中包络齿面的切削刃数较滚齿多，因而插齿后的齿面粗糙度小。
3、循齿的运动精度比滚齿差。
因为在滚齿时，一般只是滚刀某几圈的刀齿参加切削，件上所有齿槽都是这些刀齿切出的；而插齿时，插齿刀上的各刀齿顺次切削工件各齿槽，而，插齿刀上的齿距累积误差将直接传给被切齿轮；另外，机床传动链的误差使插齿刀麓产生的转角误差，也使得插齿后齿轮有较大的运动误差。
4、插齿的齿向误差比滚齿大。
捆的齿向误差主要决定于插齿机主轴往复运动轨迹与工作台回转轴线的平行度误差。
插齿Z复运动频率高，主轴与套筒的磨损大，因此插齿的齿向误差常比滚齿大。
二、插齿的生产率：
切制模数较大的齿轮时，插齿速度要受插齿刀主轴往复运动惯性币床刚性的制约，切削过程又有空程时间损失，故生产率比滚齿加工要低。
怛在加工小模数、联齿、齿宽窄的齿轮时，插齿生产率会比滚齿高。
三、插齿的应用范围：
从上面分析可知，插齿适合于加工模数小、齿宽较小、工作平蓍要求较高而运动精度要求不太高的齿轮。
尤其适用于加工内齿轮、多联齿轮中的小齿轮、条及扇形齿轮等。
但加工斜齿轮需用螺旋导轨，不如滚齿方便。
滚齿加工方法和加工方案
滚齿加工方法和加工方案（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析1.影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。
切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。
在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。
分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。
其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。
滚齿机的刀具磨削与修整工艺
滚齿机的刀具磨削与修整工艺滚齿机是一种专用机床，常用于生产各种齿轮。
齿轮作为机械传动装置的重要组成部分，其质量和工艺要求对机械产品的性能有着重要的影响。
而滚齿机的刀具磨削与修整工艺，则是保证齿轮加工质量和精度的关键环节之一。
一、刀具磨削工艺1.刀具磨削前准备在开始刀具磨削之前，需进行一系列准备工作。
首先，清洗刀具，确保刀具表面干净，无油污和切削屑。
其次，检查刀具的磨损和损坏情况，如发现刀具有裂纹、磨损严重或刃口破损等情况，需及时更换或修复刀具。
2.刀具的正确安装刀具的正确安装对于磨削效果和刀具寿命至关重要。
在安装刀具时，需仔细检查刀具与滚齿机主轴的配合情况，确保刀具安装紧固牢固。
此外，要确保刀具与工件的配合间隙符合要求，以获得良好的磨削效果。
3.刀具磨削过程控制刀具的磨削过程中，操作人员需掌握磨削参数和操作技巧。
首先，根据齿轮的材料、硬度和尺寸等要求，确定合适的磨削参数，包括切割速度、磨削深度和进给速度等。
其次，磨削时要保持适当的冷却润滑，以防止刀具过热和磨削烧伤。
最后，要注意磨削时的压力和力度控制，以保证刀具与工件之间的理想接触。
4.刀具磨削后处理刀具磨削后，需要进行适当的后处理。
首先，对刀具进行清洗，去除磨削时产生的切削屑和冷却液。
其次，对刀具进行检查，确保刀具表面无损伤和磨削缺陷。
如果发现刀具有磨损或其他问题，需要及时进行修复或更换。
二、刀具修整工艺与刀具磨削不同，刀具修整是指对已经磨损的刀具进行修复和磨削。
刀具修整工艺的关键在于恢复刀具的几何形状和尺寸精度，以延长刀具的使用寿命。
1.刀具检查与评估在进行刀具修整之前，需要对刀具进行全面检查和评估。
包括刀具的损坏程度、磨损情况和磨损位置等。
根据评估结果，确定刀具是否需要进行修整，以及修整的方式和程度。
2.刀具的磨削与修整刀具的磨削与修整包括对刃口的修复和修整、刀身的修整和打磨等工序。
其中，对刃口的修复可以采用砂轮磨削、线切割磨削或电火花修复等技术。
滚齿和插齿的工作原理
滚齿和插齿的工作原理滚齿和插齿是两种常见的齿轮加工工艺，它们分别用于加工不同类型的齿轮。
滚齿是一种通过切削方法加工齿轮，而插齿则是通过切削和成形的方式加工齿轮。
本文将分别介绍滚齿和插齿的工作原理，以及它们的应用领域和优缺点。
一、滚齿的工作原理滚齿是一种采用刀具对齿轮进行切削加工的方法，其工作原理主要是利用锥齿轮滚刀或滚刀头在齿轮的外径上滚动切削，逐渐形成齿凹和齿峰，最终完成齿轮的加工。
滚齿加工过程中，刀具的切削速度与齿轮的旋转速度需保持一定的比例关系，以便确保切削质量和加工精度。
滚齿加工的优点在于加工效率高、成本低、面积大，同时可以保证齿轮的准确度和表面质量。
滚齿的应用领域非常广泛，特别适用于大批量生产和高精度要求的齿轮。
常见的应用领域包括汽车变速箱、航空航天设备、重型机械设备等领域。
滚齿加工的优点主要体现在加工效率高、加工成本低、加工精度高等方面。
滚齿加工也存在一些缺点，如设备投资大、加工适用范围受限、使用材料和工件形状要求苛刻等。
二、插齿的工作原理插齿是一种通过切削和成形的方式对齿轮进行加工的方法。
插齿的工作原理是利用插齿刀或插齿铣刀沿着齿轮的齿廓轮廓进行切削，同时使用成形刀具在齿廓上进行成形，最终形成齿轮的齿凹和齿峰。
插齿加工的过程中需要严格控制刀具的位置、切削速度和切削深度，以确保加工的精度和表面质量。
插齿加工的优点在于加工适用范围广、加工精度高、加工速度快等方面。
插齿广泛应用于汽车、摩托车、机床、农业机械、轮船、飞机等机械制造领域，尤其在小批量多样化生产的齿轮加工方面有着重要的应用。
插齿加工的优点主要体现在加工适用范围广、加工精度高、加工速度快等方面。
插齿加工也存在一些缺点，如加工成本高、设备投资大、加工刀具磨损严重等。
滚齿和插齿是两种常见的齿轮加工工艺，它们分别适用于不同的齿轮加工场合。
滚齿加工适用于大批量生产和高精度要求的齿轮，插齿加工适用于小批量多样化生产的齿轮。
在实际生产中，需要根据具体工件的要求和生产规模来选择合适的加工工艺，以确保加工效率和产品质量。
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滚齿工序过程作业指导书滚齿: 开齿槽，为齿轮热处理前做准备工作或直接滚齿成形。
备注工序内容： 滚齿，公法线留量（见表），差动挂轮计算到小数点后第六位，齿底粗糙度达Ra12.5以上。
例：机床： 按图纸（齿轮模数、齿顶圆直径、齿轮重量等）选取滚齿机床。
例： 刀杆：刀杆：刀杆安装后，悬臂检查刀杆径向和端面圆跳动，其跳动公差不得大于表1的规定。
表1 mm齿轮精度等级 圆跳动公差A B C7 0.005 0.008 0.005 8 0.008 0.010 0.008 90.0100.0150.010注：1、精度等级按第Ⅱ公差组要求。
2、表中B 点跳动是指L ≤100mm 时的数值，L 每增加100mm ，B 点跳动允许增加0.01mm例：滚齿刀具：按图纸选取滚齿刀具（根据加工工件的模数、压力角、精度等级和工艺要求来确定），通过滚齿直接成品时选用标准齿轮滚刀，滚齿后还需要磨齿时，应选用磨前齿轮滚刀。
下图为标准滚刀及磨前滚刀。
磨前滚刀 标准滚刀滚刀精度：滚刀通常分为AA 、A 、B 、C 四种精度等级，小模数齿轮滚刀分为AAA 、AA 、A 三种精度等级，滚刀的精度等级应根据工件的精度等级来确定。
按表2所示对滚刀进行选择。
表2齿轮精度等级滚刀精度等级粗滚齿精滚齿 7 B 或C AA 8 A 9CA注：精度等级按第Ⅱ公差组要求。
滚刀磨钝标准： 在滚齿时，如发现齿面有光斑、拉毛、粗糙度变坏等现象时，应立即停止使用并交给专人进行复磨滚刀。
滚刀头数： 滚刀头数分为单头及多头滚刀，我厂多采用单头滚刀滚刀旋向：为了切出准确的齿形，应使滚刀和工件处于正确的“啮合”位置，即保证滚刀刀齿的排列方向与齿轮齿槽方向一致齿槽方向一致，从而加工出一定螺旋角的齿轮齿槽。
为此，在加工齿轮前须将滚刀轴线相对于齿轮顶面偏转一定的角度进行安装，该偏转角称为滚刀安装角，滚刀安装角的大小与方向不仅与滚刀的螺旋升角有关，还与被加工齿轮的螺旋角有关。
所以滚刀的安装角计算与调整如图1所示。
为方便记忆可利用下面口诀：“同减异加，右逆左顺”同减异加：是指当滚刀的螺旋升角ω的旋向与齿轮的螺旋角β的旋向相同时，滚刀安装角计算公式取“-”号；当滚刀的螺旋升角ω的旋向与齿轮的螺旋角β的旋向不同时，滚刀安装角计算公式取“+”号。
右逆左顺：是指当加工右旋齿轮时，滚刀逆时针偏转安装角δ；加工左旋齿轮时，滚刀顺时针偏转安装角δ。
图1滚刀：滚刀：滚刀安装后必须检查滚刀轴台径向圆跳动，其跳动公差不得大于表3规定，并且要求两轴台径向圆跳动方向一致。
表3 mm齿轮模数齿轮精度等级7 8 9跳动公差≤10 0.015 0.02 0.04 ＞10 0.02 0.03 0.05 注：精度等级按第Ⅱ公差组要求注：1、滚刀应轻轻推入刀杆中，严禁敲打，其轴向安装位置应尽量在两支撑点的中间。
2、滚刀装夹前需将内孔端面等各部清理干净。
滚刀调整：滚刀的对中，即要求滚刀中的某一个刀齿（或齿槽）的对称中心线要通过齿坯的中心。
按被加工齿轮精度等级的不同可分别采用如下方法：1、对8级精度以下的滚齿对中可用试切法和垫纸压片尖痕迹法实现。
2、对8级（含8级）精度以上的滚齿对中一般情况下要用对刀规（棒）实现。
此外，精滚滚刀成形主牙应位于径跳最大值的平面内，以便获得理想形状的轮齿齿形。
滚刀安装后：装夹工具：压板、丝杆、螺栓、T型块、螺母、工作台、滚齿胎具等。
注：根据零件尺寸大小选取相对应的滚齿胎具。
滚齿夹具：（要求）滚齿机上安装滚齿夹具时，按表4的要求进行检测：表4 mm 齿轮精度等级检查部位A B C D允许圆跳动公差7 0.015 0.010 0.0050.0158 0.020 0.012 0.0089 0.025 0.015 0.010零件装夹：（装夹方式）利用滚齿胎具及机床附件将齿轮、齿轮轴把紧，便于滚齿加工。
齿轮及齿轮轴装夹方式如下图如示：齿轮（以孔定心）齿轮轴齿轮（以外圆定心，端面定位）注：齿轮装夹：1、齿坯刻有圆线的端面是定位基准面，安装前应先清除油污，飞刺及碰疤等缺陷。
无圆线标记的齿坯，基准面分不清时，严禁上机床加工。
2、齿坯的定位与安装，若采用孔定心、端面定位时必须用专用的定心夹具，夹具心轴的找正按表1执行。
3、齿坏的定位与安装若采用外圆定心、端面定位时，则必须按齿坯的外圆和基准面找正，其找正精度应与零件图各值相吻合。
若齿坯用胎垫垫起，胎垫必须找正。
齿轮轴装夹：齿轮轴的装夹无论是使用弹簧卡具或三爪卡盘，一般卡两端轴颈或卡一端轴颈，另一端顶顶尖孔。
零件装夹：（装夹要求）齿轮：在滚齿机上装夹齿坯时，应将有标记的基面向下，使其与夹具的支承面贴合，不得垫纸或铜皮等物。
压紧之前用表检查齿坯外圆径向跳动和基准端面圆跳动，其跳动公差不得大于表5所规定数值。
表5 mm齿轮精度等级齿轮分度圆直径≤125 125-400 400-800 800-1600 1600-2500 2500-4000齿坯外圆径向跳动和基准端面跳动公差70.018 0.022 0.032 0.045 0.063 0.1008注：1、齿坯压紧后需再次检查，以防压紧时产生变形。
压紧力应通过支撑面，不得压在悬空处。
如下图所示。
9 0.028 0.036 0.050 0.071 0.100 0.160注：1、当三个公差组的精度等级不同时，按最高精度等级确定公差。
2、当以顶圆作基准时，表中的数值就指顶圆的径向跳动。
齿轮轴：齿轮轴找正偏差按表6内各值控制表6L（mm）≤500 500-1000 1000-2000A-B（u）15 25 50 2、齿轮轴装夹好后，还需用90°方向内检查齿顶圆母线与刀架垂直移动的平行度，在100mm长度内不得大于0.01mm。
切削参数：切削用量的拟定，原则上由操作者按本机床给定的范围，并按齿坯材质硬度及模数大小等不同情况选择。
用单头滚刀时推荐采用以下加工规范：滚切次数：模数在20mm以下时，粗滚、精滚各1次模数在20-30mm时，粗滚、半精滚、精滚各1次、切削深度：采用两次滚切时，粗滚后齿厚须留有0.50-1mm的精滚余量。
采用三次滚切时，第一次粗滚深度为全齿深的70%-80%，第二次半精滚齿厚须留有1-1.5的精滚余量。
切削速度：在15-40m/min范围内选取。
进给量：粗滚进给量在0.5-2.0mm/r范围内选取。
精滚进给量在0.6-5mm/r范围选取。
挂轮：一般滚齿机的速度挂轮是专用的，也有的与分齿挂轮，差动挂轮，走刀挂轮通用，如Y31125E。
在滚齿机说明书中都有相应的挂轮表可查，只有差动挂轮，由于螺旋角不同，故经常需要计算。
速度挂轮：滚刀转速N刀根据所选择的切削速度V切及滚刀外径D刀按下式计算：N刀=1000V切/πD刀式中：N刀—滚刀转数转/分V切—滚刀的切削速度（米/分）D刀—滚刀外径根据计算出的N刀值，可按下式求出速度挂轮：I速= A/B=N刀/K速K速为机床速度挂轮定数。
速度挂轮也可以从床说明书中的速度挂轮表中选择。
为防止滚齿机分度蜗轮的过量磨损，破坏机床精度，工作台不能转得太快，有的滚齿机规定了工作台的极限速度，有的规定了加工的最少齿数，因此，滚刀转速选择以后，还要验算一下工作台的转速。
工作台的转速NI按下式计算：NI=N刀×Z刀/ZI（转/分）式中：N刀—实际选用的滚刀转速转/分ZI—工件齿数Z刀—滚刀齿数分齿挂轮：分齿挂轮的选择是根据工件的齿数Z，滚刀的头数Z刀，和机床的分齿挂轮定数K分，按照下式进行计算：I分=a/b×c/d=K分×Z刀/Z1、由计算后数据查表得出挂轮齿数。
2、对得到的数据采用快速逼近法算出挂轮齿数。
差动挂轮：差动挂轮比值的误差直接影响斜齿轮的螺旋角误差（齿向误差），因此，工艺要求差动挂轮计算到小数点后第六位。
差动挂轮按下式计算：I差=a/b×c/d=K差×SIN（β）/Mn×K头式中：K差：滚齿机差动挂轮定数β：齿轮螺旋角Mn：齿轮法向模数K头：滚刀头数挂轮计算：挂轮计算出数值之后，可以采用查表法、辗转相除法及快速逼近法得出我们所需要的佳轮。
1、查表法：根据计算出的I值，直接查表，得出a、b、c、d挂轮的数值。
2、辗转相除法（整商法）：由于苦计算复杂，故很少应用。
3、快速逼近法：（1）估算u的近似分数E/F（不要求高度近似）；（2）计算u×（E/F），令u×（E/F）=P；（3）对1/IP-1I取整，并令N=int（1/IP-1I）；（4）计算u′=E/F×（N±1）/N，其中，P＞1时取“+”号，P＜1时取“-”号（5）计算传动比误差△u＝I u-u′I：（6）令E=E（N±1），F＝F・N得近似分数E/F：若步骤5中△u＞△u′不能满足加工精度要求，则从步骤2对E/F再逼近一次，直至△u＞△u′，满足精度要求为止。
介轮：介轮用来改变挂轮的转动方向，不影响挂轮比值。
当采用一对介轮时，只起连接作用，介轮的齿数可以任意选择。
挂轮安装：计算到挂轮的齿数后，对挂轮、介轮进行安装和调整，安装前检查齿面有无严重磕碰现象，挂轮和轴套、键、垫圈、螺母是否安好，特别是介轮和中间轮的轴套（即安装四个挂轮中的中间两个挂轮b、c用的轴套）要转动灵活，否则，会造成脱轮现象，以致引起工件乱齿，打刀等情况，挂轮间隙应保持在0.15mm左右。
安装好的挂轮如图所示：注：一般操作时，装好挂轮后，先开空车试转，检查滚刀，工件，滚刀架，差动挂轮的主动轮和被动轮的运动方向是否正确，否则增加介轮来修正。
滚齿加工：将机床、滚刀、夹具、工件及各种挂轮都调整好之后，按工艺要求进行加工。