滚齿加工
滚齿加工工作原理
图8-69a为滚齿加工的工作原理。
滚齿时切削齿坯的刀具为滚刀，由于滚刀的螺旋升角较大，所以外形象一个蜗杆，滚刀在垂直于螺旋槽方向开槽，形成若干切削刃，其法向剖面具有齿条形状。
因此当滚刀连续旋转时，刀齿可视为一个无限长的齿条的移动，如图8-69b。
同时刀齿由上而下的进行切削，保持齿条（滚刀）和齿坯之间的啮合关系，滚刀就可在齿坯上加工出渐开线齿形，图8-69c。
滚齿加工的精度一般为8～7级，表面粗糙度Ra为3.2～1.6μm。
滚齿加工是在滚齿机上进行的，图8-70为滚齿机外形图。
滚刀安装在刀架上的滚刀杆上，刀架可沿着立柱垂直导轨上下移动。
工件则安装在心轴上。
滚齿时滚齿机必须有以下几个运动：1．切削运动（主运动）即滚刀的旋转运动，其切削速度由变速齿轮的传动比决定。
2．分齿运动即工件的旋转运动，其运动的速度必须和滚刀的旋转速度保持齿轮与齿条的啮合关系。
其运动关系由分齿挂轮的传动比来实现。
对于单线滚刀，当滚刀每转一转时，齿坯需转过一个齿的分度角度，即1/z转（z为被加工齿轮的齿数）。
3．垂直进给运动即滚刀沿工件轴线自上而下的垂直移动，这是保证切出整个齿宽所必须的运动，由进给挂轮的传动比再通过与滚刀架相连接的丝杆螺母来实现。
在滚齿时，必须保持滚刀刀齿的运动方向与被切齿轮的齿向一致，然而由于滚刀刀齿排列在一条螺旋线上，刀齿的方向与滚刀轴线并不垂直。
所以，必须把刀架扳转一个角度使之与齿轮的齿向协调。
滚切直齿轮时，扳转的角度就是滚刀的螺旋升角。
滚切斜齿轮时，还要根据斜齿轮的螺旋方向，以及螺旋角的大小来决定扳转角度的大小及扳转方向。
齿轮滚刀是一种专用刀具，每把滚刀可以加工模数相同而齿数不等的各种大小不同的直齿或斜齿渐开线外圆柱齿轮。
在滚齿机上除加工直齿、斜齿外圆柱齿轮外，也可以加工蜗轮、链轮。
但不能加工内齿轮。
对于加工双联齿轮和三联齿轮它也受到许多限制。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工，又称滚轮齿轮，是机床和金属切削机械中最常见的加工方式之一。
其原理是利用滚轮齿轮滚动在给定平面和形状上，将金属材料进行切削加工。
滚轮齿轮的刃口宽度和深度决定了滚轮齿轮的切削精度和能力。
滚轮齿轮的加工原理是，将滚轮齿轮的齿嵌入刃口中，并将滚轮齿轮旋转至合适速度，利用滚轮齿轮齿面的接触，从而使得齿轮滚轧刀具的加工工件的表面产生切口的滚辊。
滚齿加工时，金属材料因受滚轮齿轮的切削力而发生形变，滚轮齿轮上的刃口与金属材料发生摩擦，从而在金属材料表面形成滚动移动的切口，使其表面形成滚齿状。
由于滚齿加工的工作过程中，采用的刃口较为细腻，因此可以对金属材料表面的几何形状、坐标尺寸、曲面等尺寸进行精确加工。
齿面加工方法
齿面加工方法齿面加工方法是指对齿轮等零件的齿面进行加工的工艺方法。
齿轮是机械传动中常用的零件之一，其齿面的加工质量直接影响到齿轮传动的性能和寿命。
因此，齿面加工方法的选择和掌握对于提高齿轮传动的可靠性和效率具有重要意义。
齿面加工方法主要包括滚齿加工、铣齿加工和磨齿加工等。
下面将分别对这几种齿面加工方法进行详细介绍。
滚齿加工是指利用滚刀或滚子进行齿面加工的方法。
滚齿加工具有高效、高精度和低成本的特点。
在滚齿加工中，滚刀或滚子的齿形与齿轮的齿形相同，通过滚刀或滚子的滚动运动来实现对齿轮齿面的加工。
滚齿加工可以分为外滚齿和内滚齿两种形式。
外滚齿是指滚刀或滚子从齿轮的外侧对齿面进行加工，内滚齿是指滚刀或滚子从齿轮的内侧对齿面进行加工。
滚齿加工适用于大批量生产，尤其是对于大型齿轮的加工效果更加显著。
铣齿加工是指利用铣刀进行齿面加工的方法。
铣齿加工具有灵活性强、适应性广的特点。
在铣齿加工中，铣刀的齿形与齿轮的齿形相同，通过铣刀的旋转运动和工件的进给运动来实现对齿轮齿面的加工。
铣齿加工可以分为端铣齿和齿轮铣齿两种形式。
端铣齿是指铣刀从齿轮的端面对齿面进行加工，齿轮铣齿是指铣刀从齿轮的齿顶对齿面进行加工。
铣齿加工适用于中小批量生产，尤其是对于中小型齿轮的加工比较常见。
磨齿加工是指利用磨削工具进行齿面加工的方法。
磨齿加工具有加工精度高、齿面质量好的特点。
在磨齿加工中，磨削工具的齿形与齿轮的齿形相同，通过磨削工具的旋转运动和工件的进给运动来实现对齿轮齿面的加工。
磨齿加工可以分为外磨齿和内磨齿两种形式。
外磨齿是指磨削工具从齿轮的外侧对齿面进行加工，内磨齿是指磨削工具从齿轮的内侧对齿面进行加工。
磨齿加工适用于高精度要求的齿轮加工，尤其是对于精密齿轮的加工效果更好。
除了上述的滚齿加工、铣齿加工和磨齿加工之外，还有一些其他的齿面加工方法，如剃齿加工、刮齿加工和修齿加工等。
这些加工方法在特定的情况下具有一定的应用价值。
剃齿加工是指利用剃齿刀进行齿面加工的方法，适用于小模数的齿轮加工。
滚齿加工原理
滚齿加工原理滚齿加工是一种常见的齿轮加工方法，通过滚刀和工件的相对运动来实现齿轮的加工。
在滚齿加工中，滚刀的齿廓与工件的齿廓相吻合，通过滚刀的旋转和进给运动，使工件上的齿廓逐渐被滚刀切削成型。
滚齿加工具有高效、精度高、表面质量好等优点，因此在齿轮制造中得到了广泛应用。
滚齿加工的原理主要包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
首先，滚刀和工件的相对运动是滚齿加工的基础。
滚刀通常采用滚刀架上的滚刀头，通过主轴的旋转驱动滚刀头进行旋转运动，同时通过进给机构使滚刀头沿工件轴向移动，从而实现滚刀和工件的相对运动。
在这一过程中，工件也会随着滚刀的进给而旋转，以便使滚刀能够顺利地切削工件的齿廓。
其次，切削力的产生是滚齿加工的关键。
在滚刀和工件的相对运动过程中，滚刀的刀齿会与工件的齿廓接触并切削工件材料，从而产生切削力。
这些切削力包括切向力和径向力，它们会影响滚刀和工件的相对位置和相对运动状态，因此需要通过合理的滚刀设计和切削参数选择来控制切削力的大小和方向，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
最后，切削过程的控制是滚齿加工的关键技术之一。
在滚刀和工件的相对运动过程中，需要通过控制滚刀的旋转速度、进给速度和切削深度等参数，来实现对齿廓的精确切削。
同时，还需要考虑切削润滑和冷却、切屑排出等工艺因素，以保证滚齿加工的稳定性和加工质量。
综上所述，滚齿加工是一种高效、精度高、表面质量好的齿轮加工方法，其原理包括滚刀和工件的相对运动、切削力的产生和切削过程的控制。
通过合理的滚刀设计和切削参数选择，可以实现对齿轮的精确加工，满足不同工件的加工要求。
因此，滚齿加工在齿轮制造中具有重要的应用价值，对于提高齿轮加工效率和质量具有重要意义。
滚齿加工方法和加工方案
滚齿加工方法和加工方案（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析1.影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。
切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。
在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。
分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。
其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。
滚齿加工原理
滚齿加工原理
滚齿加工是一种常用的齿轮加工方法，通过滚压切削齿轮齿廓，以提高齿轮的精度和质量。
其原理是利用齿轮加工工具的齿形来修磨齿轮齿廓，通过加工工具与齿轮的滚动动作，将加工切削力分散在齿轮齿廓的多个点上，从而减小了切削力对齿轮的影响。
滚齿加工主要包括滚切和滚削两种方法。
滚切是指将齿轮加工工具的齿形与齿轮的齿槽进行配合，进行接触滚动，通过切削和塑性变形来修磨齿轮齿廓。
滚切加工时，加工工具与齿轮的齿槽之间形成一定的压力，使加工工具的齿形形成切槽运动，同时还会产生金属流、压痕等现象，从而使齿轮的齿廓得到一定的修磨和精确度的改善。
滚削是指齿轮加工工具通过滚轮与齿轮的齿廓进行接触滚动，实现齿轮齿廓的修整。
滚削加工时，加工滚轮的周向速度与齿轮的直线运动速度相匹配，使其能够稳定地与齿轮的齿廓接触，并通过滚动方式修整齿轮齿廓的精度和晶界。
总的来说，滚齿加工是一种通过齿轮加工工具与齿轮齿廓之间的接触滚动，利用切削和塑性变形来修整齿轮齿廓的加工方法。
通过滚动动作，滚齿加工能够更好地控制切削力和修整齿轮齿廓的精度，提高齿轮的质量和使用寿命。
滚齿加工方法和加工方案
滚齿加工方法和加工方案（一）滚齿的原理及工艺特点滚齿是齿形加工方法中生产率较高、应用最广的一种加工方法。
在滚齿机上用齿轮滚刀加工齿轮的原理，相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合，见图9-24所示。
滚齿加工的通用性较好,既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；既可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
滚齿可直接加工8~9级精度齿轮，也可用作7 级以上齿轮的粗加工及半精加工。
滚齿可以获得较高的运动精度，但因滚齿时齿面是由滚刀的刀齿包络而成，参加切削的刀齿数有限，因而齿面的表面粗糙度较粗。
为了提高滚齿的加工精度和齿面质量，宜将粗精滚齿分开。
（二）滚齿加工质量分析1.影响传动精度的加工误差分析影响齿轮传动精度的主要原因是在加工中滚刀和被切齿轮的相对位置和相对运动发生了变化。
相对位置的变化(几何偏心)产生齿轮的径向误差；相对运动的变化(运动偏心)产生齿轮的切向误差。
(1)齿轮的径向误差齿轮径向误差是指滚齿时，由于齿坯的实际回转中心与其基准孔中心不重合，使所切齿轮的轮齿发生径向位移而引起的周节累积公差，如图9—4所示。
齿轮的径向误差一般可通过测量齿圈径向跳动△Fr反映出来。
切齿时产生齿轮径向误差的主要原因如下：①调整夹具时，心轴和机床工作台回转中心不重合。
②齿坯基准孔与心轴间有间隙，装夹时偏向一边。
③基准端面定位不好，夹紧后内孔相对工作台回转中心产生偏心。
(2)齿轮的切向误差齿轮的切向误差是指滚齿时，实际齿廓相对理论位置沿圆周方向(切向)发生位移，如图9-5所示。
当齿轮出现切向位移时，可通过测量公法线长度变动公差△Fw来反映。
切齿时产生齿轮切向误差的主要原因是传动链的传动误差造成的。
在分齿传动链的各传动元件中，对传动误差影响最大的是工作台下的分度蜗轮。
分度蜗轮在制造和安装中与工作台回转中心不重合（运动偏心），使工作台回转中发生转角误差，并复映给齿轮。
其次，影响传动误差的另一重要因素是分齿挂轮的制造和安装误差，这些误差也以较大的比例传递到工作台上。
滚齿加工原理
滚齿加工原理滚齿加工是一种常见的齿轮加工方法，它通过滚刀在齿轮上滚动切削，以实现齿轮的加工。
滚齿加工具有高效、精度高、表面质量好等特点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
下面我们来详细了解一下滚齿加工的原理。
首先，滚齿加工的原理是利用滚刀的滚动切削齿轮的齿廓。
滚刀的切削边缘与齿轮的齿廓形状相吻合，当滚刀在齿轮上滚动时，就能够完成对齿轮齿廓的加工。
这种滚动切削的方式，不仅可以保证齿轮的齿廓形状精确，而且还能够提高加工效率。
其次，滚齿加工的原理还包括滚刀的选择和工艺参数的确定。
滚刀的选择需要考虑到齿轮的模数、齿数、齿廓等因素，以确保滚刀与齿轮的匹配性。
同时，工艺参数的确定也十分重要，其中包括滚刀的进给量、转速、切削深度等，这些参数的合理确定将直接影响到齿轮加工的质量和效率。
另外，滚齿加工的原理还涉及到滚刀的运动轨迹。
滚刀在齿轮上的滚动轨迹需要精确控制，以确保滚刀与齿轮的匹配和切削效果。
通常情况下，滚刀的运动轨迹是根据齿轮的齿廓形状确定的，这就要求滚刀的设计和制造具有高精度。
最后，滚齿加工的原理还包括切削液的使用。
在滚齿加工过程中，切削液的使用对于降低切削温度、减少摩擦和延长刀具寿命都起着重要作用。
因此，合理选择切削液的种类和使用方法，对于滚齿加工的效果有着直接的影响。
总的来说，滚齿加工的原理是基于滚刀的滚动切削齿轮的齿廓，需要合理选择滚刀和确定工艺参数，控制滚刀的运动轨迹，并合理使用切削液。
这样才能够实现齿轮加工的高效、高精度和高质量。
滚齿加工作为一种重要的齿轮加工方法，在工业生产中具有着重要的地位和作用，值得我们深入学习和研究。
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（1）有关机床、夹具方面： 1）工作台径向跳动大 2）心轴磨损或径向跳动大 3）上下顶针有摆差或松动 4）夹具定位端面与工作台
回转中心线不垂直
5）工件装夹元件，例如垫 圈和螺帽精度不够
（2）有关工件方面：
着眼于控制机床工作台的回转
精度于工件的正确安装
（1）有关机床和夹具方面： 1）检查并修复工作台回转导轨 2）合理使用和保养工件心轴 3）修复后立柱及上顶针的精度 4）切削前，应校正夹具定位端 面的端面跳动。定位端面只准内凹
2.当用盘状成形铣刀或指状铣刀粗切时，插齿刀只是完成 半精加工和精加工。
五、滚齿加工常见缺陷及解决方法
缺陷名称 主 要 原 因
解决方法
齿数不正 确
1）跨轮或分度交 1）重新调整跨轮、
换齿轮调整不正 分度交换齿轮，并
确
检查中间轮加置是
否正确
2）工件毛坯尺寸 2）更换工件毛坯
不正确
3）滚切斜齿轮时，3）增加或减少差动
一、圆柱齿轮的技术要求和 齿轮精度
（一）圆柱齿轮的技术要求
1.圆柱齿轮传动精度要求 齿轮传动质量的好坏，直接影响到整个机器 的工作性能、承载能力和使用寿命。根据齿轮的 使用条件，对齿轮传动主要提出以下四个放卖弄 的要求：
（1）传递运动的准确性（运动精度） 要求齿 轮在一转范围内的转角误差的最大值不能超过规 定值，即要求齿轮在一转传动比的变化量不能超 过一定限度，以保证传递运动准确。
（2）走刀次数与滚刀余量的分配（见下表）
模数/mm
≤3 ＞3 ＞8
走刀次数
1 2 3
余量分配
—— 留精切齿余量0.5～1 第1次切去1.4～1.6mm， 第2次留余量0.5～1.0mm
（3）滚齿留剃余量（见下表）
模数
≤2 ＞2～4
～100 0.04～0.08 0.06～0.10
工件直径 100～200 200～500 0.06～0.10 0.08～0.12 0.08～0.12 0.10～0.14
5）装夹元件，垫圈两平面应平
7 —— 6 —— 6 G M GB10095-2008 齿厚下偏差
齿厚上偏差
第Ⅲ公差组的精度等级 第Ⅱ公差组的精度等级 第Ⅰ公差组的精度等级
二、圆柱齿轮加工工艺分析
（一）圆柱齿轮加工工艺过程分析 1.定位基准的选择 齿轮的加工精度要求较高，加工较为复杂，因此为保 证加工质量，应尽量按基准重合原则选择齿轮的定位基 准，并且尽可能在整个加工工艺过程中保持基准统一。 对于带孔齿轮，一般选择内孔和一个端面作为定位基 准，准基端面相对内孔的端面圆跳动应符合标准规定。 当生产批量较小，不采用专用心轴以内孔定位时，也可 选择外圆作为定位基准，找正装夹，此时外圆相对内孔 的径向圆跳动要有严格的要求。
3.齿形加工 齿形加工是整个齿轮加工的关键。加工方法
和加工方案的选择必须合理，以确保齿轮的进度 达到要求。
齿形加工方法按加工中有无切屑，可分为有 屑加工和无屑加工。
无屑加工是今年来发展起来的一种新工艺，
它包括热轧、冷轧、精锻和粉末冶金等。无屑加 工具有生产率高、材料消耗少和成本低等优点。 但由于受材料塑性的影响，加工精度还不够高， 目前还未广泛应用。尽管如此，无屑加工方法仍 是齿形加工方法的重要发展方向。
三、滚刀心轴和滚刀的安装要求
（一）滚刀心轴和滚刀的安装要求（见下表）
齿轮精 度等级
5～6 7
8
9
模数/MM
＞2.5～10 ＞1～6 ＞6 ＞1～6 ＞6 ＞1～6 ＞6
0.040径向和轴向跳动允差/mm
滚刀心轴
滚刀台肩
A
B
C
D
E
0.005 0.008 0.005 0.010 0.012
0.010 0.020
齿轮的精度等级应根据传动的用途、使用条件、 传递功率、圆周速度及经济技术指标等决定。另外，
根据使用要求不同，允许各公差组选用相同的或不
同的精度等级。常用的精度等级是5、6、7、8级。
齿轮传动的侧隙要求需选择适当的齿厚极限偏
差和中心距极限偏差来保证。标准中规定了14种齿
厚偏差，按偏差数值由小到大的顺序依次用字母C、
齿坯加工的主要内容包括齿坯孔和端面、顶尖
孔和外圆轴径（对于轴齿轮）及齿圈外圆的加工， 其加工方案除受齿轮的结构和尺寸影响外，主要取 决于生产类型。
单件小批量生产加工齿坯时，一般是齿坯的孔、
端面、外圆的粗、精加工都在卧式车床上完成。先 车好一端，在调头车另一端。此时，要特别注意使 孔和基准端面的精加工在一次安装中完成，以保证 其相互之间的位置精度。
附加运动方向不 交换齿轮中的中间
对
轮
1）滚刀刃磨后， 1）控制滚刀刃磨
刀齿等分性差 质量
2）滚刀轴向窜 2）保证滚刀的安
动大
装精度：同时，安
装滚刀时不能敲击；
垫圈端面平整；螺
母端面要垂直；锥
孔内部应清洁；后
托架装上后，不能
留间隙
3）滚刀径向跳 3）复查机床主轴
动大
的旋转精度，并修
复调整机床前后轴
承，尤
粗切
精切
v/（m/min） fa/（mm/r） v/（m/min） fa/（mm/r）
25～30
1.5～3
30～40
1.0～2.0
12～20
1.2～2.5
15～25
1.0～1.5
注： 1.加工铸铁齿轮，fa可增加20% ～ 30%。 2.加工合金钢齿轮，fa 、v需减少20%左右。 3.用氮化钛涂层滚刀，fa、v可增加50%左右。
齿形的有屑加工由于加工精度高，目前仍是
齿形加工的主要方法。常见齿形切削加工方法如 下表。
常见的齿形加工方法
齿形加工方法
刀具
机床
加工精度及使用范围
通常加工6～10级精度齿轮，
最高能达4级。生产率较高，
滚齿 齿轮滚刀 滚齿机 通用性大，常用以加工直齿、
斜齿的外啮合圆柱齿轮和涡
展
蜗轮
成
法
通常能加工7～9级精度齿
对于轴齿轮，直径尺寸较小时，可选择两顶尖孔
定位；直径尺寸和模数都比较大时，由于自重和切削 力较大，不宜采用顶尖孔定位，可采用轴径和一端面 圆跳动较小的端面定位。
定位基准面的精度对齿轮的加工精度，尤其齿轮
的齿圈径向跳动和齿向精度影响很大。进一步提高基 准的加工精度并不困难，而且需要的成本也不高，因 此，有些工厂将标准规定的齿坯公差缩小，结构在提 高齿轮的加工精度上取得了很好的效果。
500～1000 0.10～0.14 0.12～0.18
模数
＞4～6 ＞6～8
～100 0.08～0.12 0.10～0.14
工件直径
100～200
200～500
0.10～0.14 0.12～0.17
0.12～0.16 0.14～0.19
500～1000 0.14～0.20 0.18～0.22
注：1.表中所列为双侧剃齿余量 2.采用本表余量必须用剃前滚刀加工齿轮
（4）滚齿切削液选用 高速钢滚刀加工碳素合金
钢需用由矿物油和植物油合成的切削液，或用由 L-AN油、硫化切削油、油酸、氯化蜡等合成的极 压切削液，可提高滚刀耐用度和降低齿面粗糙度。
四、插削余量及插削用量的选用
（1）精插齿的加工余量（见下表）
精插齿的加工余量
模 数 2 2 4 5 6 7 8 9 10 11 12 m 余 量 0.6 0.75 0.9 1.05 1.2 1.35 1.5 1.7 1.9 2.1 2.2 A
齿轮公差组
公差组 Ⅰ Ⅱ Ⅲ
公差或极限偏差
F’I、F’I’、Fp（FPK）、Fr、Fw fi’、fi’’、ff、fpt、fpb、ff ß 接触斑点
对传动性能的主要影响 传递运动的准确性 传动的平稳性 载荷分布的均匀性
（二）渐开线圆柱齿轮精度 我国颁布的“渐开线圆柱齿轮进度”国家标准
中心对齿轮和齿轮传动规定了个精度等级。精度由 高到低的顺序依次用数字1、2、3 … …12表示。在齿 轮传动中两个齿轮的精度等级一般相同，也允许用 不同的精度等级组合。此外，在标准中按误差的特 性及它们对传动性能的主要影响，将齿轮的各项公 差分成三个组别，分别称公差组Ⅰ、Ⅱ和 Ⅲ。它们 对传动性能的主要影响分别为： Ⅰ——传递运动的 准确性； Ⅱ——传动的平稳性； Ⅲ——载荷分布的 均匀性。
（2）传度运动的平稳性（工作平稳性） 要求齿 轮在一齿转角内的最大转角误差应在规定范围内， 以保证齿轮传动的瞬时传动比的变化量在一定限度 内，从而减少齿轮传动中的振动、冲击和噪声。
（3）齿面接触的均匀性（接触精度） 指齿轮在 传递动力的过程中，为保证载荷分布均匀，要求齿 轮工作时齿面接触要均匀，保证有一定的接触面积 和符合要求的接触位置，以免产生应力集中和齿面 过早磨损，而降低齿轮的使用寿命。
D、E … …S表示。
在齿轮零件工件图上应标注齿轮精度等级和齿厚
极限偏差的字母代号。示例如下：
①齿轮的三个公差组精度同为7级，齿厚上偏差
为F，下偏差为L时，写作
7
F
L
GB10095-88
齿厚下偏差
齿厚上偏差
第Ⅰ、Ⅱ、 Ⅲ公差组的等级
②齿轮第Ⅰ公差组精度为7级，第Ⅱ、Ⅲ公差组 精度为6级，齿厚上偏差为G，齿厚下偏差为M时， 写作
（2）插削齿轮（钢件）的走刀次数（见下表）
模数 /mm
2～3 4～6 7～12 14～20 20～30
粗切
1 1 2 3
走刀次数
半精切
精切
1
1
1
1
1
1
1
1
合计 1 2 3 4 5
注：1.插削m ＞12mm的齿轮，第一次粗走刀时，切削深度取