ISO9001模具制造控制程序
XXXXXXXXXt 限公司模具制造控制程序1目的规范模具设计制造过程，制造出符合产品要求及标准化的模具。
2 范围本程序规定了模具制造输入、模具设计、模配件加工、装配/调试、试模、移交、服务。
本程序适用于模具事业部制造的全过程。
3 职责3.1 模具事业部经理负责对模具事业部的整体运作，包括：人员行政事务经济效益组织评价，模具成本核算及设备管理与安全等。
3.2 模具事业部计划科负责模具制作总计划、仓管、外购外协件采购实施。
3.3 模具事业部设计科负责模具设计、加工中心编程及内部技术文件的发放、控制，并接受、登记，公司内部的模具专业培训与指导。
3.4 模具事业部机加工科负责零部件加工、加工工艺编制、生产进度跟踪调度、加工过程的控制及相关方的加工协作。
3.5 模具事业部模具试制科负责模具装配/修正、进度跟进，相关方的模具维修协助，负责模具移交，质量保证体系的维护改进、检验、试模、模具移交、服务。
并对试模，检测模具动态，产品质量检验负责，对模具改进。
注塑工艺，提出合理建义的职责。
4 流程图（附录1）5 内容及过程5.1 制造输入5.1.1 名称说明制模资料一一产品二维图纸；新模由研发技术部下发《模具加工任务书》，同时需将产品三维造型发给设计科负责人；备模由生管部下发《模具加工需求表》研发技术部提供图纸，同时还需提供合格的产品修改模资料一一产品二维图纸、《工作联系单》（若是新模需将产品三维造型发给设计科负责人）；5.1.2 输入部门将制模资料/修改模资料直接交给模具事业部经理确认签收，然后，由计划科接收制模资料/修改模资料，登记后分发给各科室负责人；5.2 制作过程5.2.1 由计划科负责人牵头，根据模具事业部实际现有任务量（修改模的任务量）及输入部门要求的完成时间，初步拟订模具制作计划，然后，与模具事业部经理及各科室负责人评定计划时间，并将最终确认时间反馈给模具输入部门，若在制作过程中因设计更改或其它原因导致改模，由模具事业部重新确认时间；同时，编制《模具事业部在制模具汇总表》；由计划科负责跟进总计划。
522 模具设计5.221 设计组负责人根据制模资料/修改模资料以及计划时间安排模具设计，将信息反馈至计划科负责人。
5.222 新模设计根据产品图纸，产品要求，产品结构。
要求结构合理，制作简单，如是备模则另需提供样品。
5.223 设计人员按以上资料出模具图纸，再根据模具图纸编制《模具备料清单》，并将模具总装图及零件图打印出来由相关科共同评审，填写《模具评审单》，评审通过后把《模具备料清单》给采购员采购模具原材及配件。
5.224 模具设计评审通过后，设计科把模具整套图纸下发机加工科并作记录，模具图原版须在设计科的服务器里保存电子版本，产品图纸由资料员保管。
5.2.2.5 模具设计中，如研发技术部需更改产品尺寸，需下发《工作联系单》给事业部经理，经事业部经理与各科负责人评审通过后，由计划科登记后安排更改计划，再通知设计科按照《工作联系单》上要求进行更改，更改完后设计科，机加工科，模具试制科评审，通过后，由设计科收回原图，下发新图给各科。
并记录更改。
5.226 模具设计后，零件加工中如设计人员需更改模具结构或零件；或在模具试制科验证组试模后需更改模具结构或零件尺寸，通过设计科，机加工科，模具试制科评审后，出具《模具更改维修通知单》，由设计人员更改，本人收回原图，发放新图给各科，5.2.2.7 每副模具的所有零部件图纸尺寸更改，只能由设计科更改。
尺寸更改少的，在原图更改但必须在尺寸出签名标出更改日期并标记。
尺寸更改多的，原来的图纸由设计科收回并下发新图到机加工科。
5.2.3 计划科核算员根据机加工艺开具《xx集团模具制造（报价单）》，经模具事业部经理签字,然后编制《自制模具加工合同》，经模具事业部经理签字后，再经输入部门负责人签字后生效；若是修改模/协助各分厂加工，任务完成后，开具相关费用清单，经输入部门签字后生效。
5.2.4 外协采购员5.2.4.1 依据《模具备料清单》对原材料电话采购后，将《模具备料清单》交给仓管。
5.2.4.2 其它物资依据仓管填写的《物资申购单》实施采购，货到后，入库登记。
5.2.4.3 外协采购员负责全过程中的催货、到货接收、物品随附采购单据及送货单，其中零部件交机加工科检验。
5.2.5 模具零部件加工5.2.5.1 机加工科工艺员接到模具零部件图纸后，填写《模具事业部一一零部件加工流转卡》（以下简称《流转卡》，及完成相关登记后，将钳工加工模架所需的图纸发给模具试制科主管，将其余的图纸交给机加工科主管，机加工科主管根据计划时间安排加工并实施进度跟踪。
需外协加工的成品零件由加工科主管编制《贝发集团模具厂订货单》，外协采购员实施采购。
5.2.5.2 各加工组长在接到任务后，进行任务分配，安排首序操作工根据《流转卡》中的“领料内容”到仓库领料，按工艺规定组织加工，确保计划内任务按时完成，并在《流转卡》中的相应栏目填写相关内容，加工过程中出现的报废工件的工时要在《流转卡》中注明，另夕卜，《流转卡》需在每周星期一上午交给统计进行复印，以便成本核算与计件工资结算。
525.3 加工过程中，对于：①一些需正常外协的加工工序（滚齿、真空热处理、电镀、电铸等）、②自行加工预计超计划的工序、③模具试制科及维修科的修配任务（烧焊、电镀等），由所需人员开具《模具施工单》，经机加工科主管及模具试制科主管批准安排外协。
525.4 对于粗加工工序实行组长自检签字，不合格件安排返工/报废记录；精加工工序送检，检验员按《工件检验规程》进行检验，对合格零件，检验员在《流转卡》上签字后方可流入下道工序或入库，对不合格工件及时向模具试制科主管报告，由其作出让步接收或返工、报废等决定。
让步接受或返工需经经理审核后才能流入下个工序，对零部件每一次检验都要登记在《工件检验记录表》，并保留。
5.2.5.5 加工过程中出现设计问题的，应第一时间知会设计科负责人，进行确认验证后，改图按照5.227执行，设计科负责人需进行登记，若需变更工艺或重新加工的，图纸应交给机加工艺员，机加工艺员需将原来的《流转卡》保留。
5.2.5.6 工件每道工序由模具试制科模工自行流转。
5.2.5.7 零件加工完成并检验合格后，除型腔块、定位板、锁块、滑块等模具附件外的所有零件，工件检验员开具《在制品交库单》办理入库手续。
工件入库，零件加工图纸、《流转卡》 ______保存。
5.2.6 仓储5.2.6.1 仓管依据采购提供的《模具备料清单》开具《物资料申购单》给外协采购。
5.262 入库必须验证本程序规定的各种表单齐备，数量、状态与实物相符；出库时须填写《出库_单》。
5.2.6.3 对在制模具的图纸要妥善保管，他人借阅时，要有借阅登记。
5.2.6.4 出入库必须在帐本上进行登记，每月统计一次。
5.2.6.5 库存物品须进行标识。
5.2.7 模架加工/组装5.2.7.1 模具试制科接到模具图纸后，模具试制科主管开具《模具施工单》，任务承接模工签字确认，并将该单交统计，以便月底进行计件工资结算。
5.2.7.2 接到外协采购人员模板到货通知后，模具试制科主管安排领取、加工。
5.2.7.3 模架加工完成后，根据《模具备料清单》领出模配件按图纸要求进行钳工装配。
5.2.7.4 如在装配中有零件损坏的，需通知模具试制科主管，更换新的零件。
如遇必要的设计变更，钳工不得自行改动，应由模具试制科主管会同设计科共同评审后，由设计科更新图纸，模具机加工科安排生产。
5.2.7.5 模工须将自己手中的在制模图纸及《流转卡》，每周星期一上午交给统计复印《流转 _ 卡》，另外，型腔块、定位板、锁块、滑块等模具附件，加工完检验合格后，模工要将图纸与《流转卡》入库，以后，在调试模具时，若需图纸，再去仓库进行借阅登记。
5.2.8 试模5.2.8.1 模工在完成模具装配后，向模具试制科主管申请试模，模具试制科主管对试模前模具，进行检查装配符合性。
528.2 模具试制科验证组在接到试模通知后，让模工在《试模登记表》上登记签字，然后，安排调模工艺师试模，模具装上压机准备试模时，调模工艺师需通知此模具的设计员与模工跟踪验证模具运作。
528.3 调模工艺师按材料特性及模具特点设定适宜的工艺参数。
528.4 在模具稳定运行30模次后，连续取样20模、编号5模，送检。
528.5 产品首次试模后，塑件检验员对产品检验的同时提交给研发技术部，进行共同检验、测试、装配，塑件检验员对试模产品选择适宜的量具、对封样进行测试（常态下放置24小时后测试），记录于《试模检验报告》。
研发技术部设计师将产品测试过程中的更改意见汇总给模具事业部模具试制科，并由模具事业部模具试制科根据各方汇同的意见统一填写《模具更改维修通知单》并下发：*属产品设计有问题，由研发技术部修改设计方案，重新输入到模具事业部，输入方式见 5.1*属模具设计问题，由模具事业部设计科出更改方案；*属装配问题，由模具试制科钳工进行重新调整；*属注塑工艺不稳定，由模具试制科验证组安排重新试模，调整注塑工艺。
以上运作需在24小时内完成.5.2.8.6 如产品符合规范且模具运作良好判模具为待移交状态（模具作内部确认），并进行模具移交工作的准备。
5.3 模具移交/顾客服务5.3.1 具体按《模具移交作业流程》执行。
6 引用文件Q/BF12601模具移交作业流程Q/BF12602 工件检验规程Q/BF11700供方选择评价管理程序附录一：流程图。
ISO9001质量体系五金注塑行业生产过程与工艺控制程序
文件名称
版本
修订内容
制/修订人
日期
备注
生产过程与工艺控制程序
A/0
1.目的(Purpose)
本程序订立如何控制本公司的制造工序。
2.适用范围(Scope)
本程序适用于公司所有产品实现过程的工序。
3.参考文件(Reference Document)
受控文件与记录控制程序
4.定义(Definition)
不适用。
5.职责(Responsibility)
5.1工程部－负责确定制造新产品所需的工序，并为每一种产品制定生产及检测工序及工艺标准。
5.2品质部－负责按有关产品规格进行测试及检查。
5.3生产部－负责生产设备设施的构建及生产的正常运行及安全。
5.5工程部－负责工模/夹具之制作及验收，并作检测记录。
-有关的工序；
-检查及测试点，等。
7.1.3相关部门按工序流程图编写所需的WI，加以说明详细的工作方法。
7.2工艺准则的控制：
7.2.1工艺准则需在WI中说明或参照批核样办。
7.2.2生产部参照工序流程图中注明的测试及检查点，制作适当的生产样办作为工艺准则。生产样办在使用前必由品质部批核。
7.2.3工程部亦根据图纸及特定量具控制工模/夹具之制作工艺。
生产过程与工艺控制程序
文件名称
生产过程与工艺控制程序
文件编号
版本
A/0
制定单位
生产部
总页数
共3页
制定
职位
生产主管
日期
审核
职位
管理者代表
日期
核准
职位
总经理
日期
生效日期
如此印章不是红色,代表此文件不是受控文件,请使用受控文件
ISO9001模具制造控制程序
IS9001模具制造控制程序版本号更改日期更改内容更改申请号1 2015-01-01 新—1目的规范模具设计制造过程，制造出符合产品要求及标准化的模具。
2范围本程序规定了模具制造输入、模具设计、模配件加工、装配/调试、试模、移交、服务。
本程序适用于模具事业部制造的全过程。
3职责3.1模具事业部经理负责对模具事业部的整体运作，包括：人员行政事务\经济效益\组织评价，模具成本核算及设备管理与安全等。
3.2模具事业部计划科负责模具制作总计划、仓管、外购外协件采购实施。
3.3模具事业部设计科负责模具设计、加工中心编程及内部技术文件的发放、控制，并接受、登记，公司内部的模具专业培训与指导。
3.4模具事业部机加工科负责零部件加工、加工工艺编制、生产进度跟踪调度、加工过程的控制及相关方的加工协作。
3.5模具事业部模具试制科负责模具装配/修正、进度跟进, 相关方的模具维修协助，负责模具移交，质量保证体系的维护改进、检验、试模、模具移交、服务。
并对试模，检测模具动态，产品质量检验负责，对模具改进。
注塑工艺，提出合理建义的职责。
4流程图（附录1）5内容及过程5.1制造输入5.1.1名称说明制模资料——产品二维图纸；新模由研发技术部下发《模具加工任务书》，同时需将产品三维造型发给设计科负责人；备模由生管部下发《模具加工需求表》研发技术部提供图纸，同时还需提供合格的产品修改模资料——产品二维图纸、《工作联系单》（若是新模需将产品三维造型发给设计科负责人）；5.1.2输入部门将制模资料/修改模资料直接交给模具事业部经理确认签收，然后，由计划科接收制模资料/修改模资料，登记后分发给各科室负责人；5.2制作过程5.2.1由计划科负责人牵头，根据模具事业部实际现有任务量（修改模的任务量）及输入部门要求的完成时间，初步拟订模具制作计划，然后，与模具事业部经理及各科室负责人评定计划时间，并将最终确认时间反馈给模具输入部门，若在制作过程中因设计更改或其它原因导致改模，由模具事业部重新确认时间；同时，编制《模具事业部在制模具汇总表》；由计划科负责跟进总计划。
ISO9001设计和开发控制程序
文件制修订记录1.0目的：对产品设计和开发的全部过程进行控制，确保产品能满足顾客的需求和期望及有关法律法规的要求。
2.0范围:适用于本公司新产品（研发和改良）的设计和开发，及客户来图来样加工。
3.0权责3.1业务部：负责市场调研分析及客户需求信息的收集。
3.2工程部：负责新产品开发工程标准制定﹑技术资料审查样品制作。
3.3生产部：负责产品生产及相关量产能力的验证。
3.4资材部：负责新材料的供应商开发，设计和开发物料的采购，小批量试产的物料计划和生产计划。
4.0定义：4.1OEM:按顾客提供的图档（3D/2D）进行生产加工。
4.2ODM:按顾客委托设计开发或公司指令进行设计开发。
4.3FMEA:潜在失效模式与后果分析。
4.4.CDA:关键尺寸评估表。
5.0作业内容：5.1新产品设计和开发的策划与输入：5.1.1设计项目来源：客户委托和公司指令。
客户委托：由客户提供产品设计的意向，参考样品（参考机型或资料）、功能要求、外观要求﹑成本要求﹑产品执行标准和法律要求等作为设计和开发策划与输入的信息。
公司指令：公司高层和业务部根据市场反馈信息，行业发展动态与理念（行业展销会上获取新概念），提出对产品结构﹑款式和档次要求，成本要求；结合产品执行标准和法规要求作为设计和开发策划与输入的信息。
5.1.2工程部根据设计和开发的项目需求，指派项目工程师组建小组，填写[新产品立项书]经部门经理审核，总经理批准后实施。
5.1.3项目工程师根据设计输入的信息，进行产品3D图档的设计。
工程师完成初始图档的设计后，同时根据实际的需要输出以下工程资料：a.[新产品初始材料清单]b.[新产品开模清单]c.[新产品初始过程流程图]。
d.[新产品新材料/新工艺清单]e.[新产品增添设备清单]。
5.1.4如项目属OEM来图制造产品，业务部接到顾客图档后交工程部进行立项，工程部按5.1.3条款要求输出相关资料。
5.2新产品设计和开发的控制（评审﹑验证和确认活动）：5.2.1工程部项目小组成员及业务部提案人员，依项目设计输入要求对新产品图档或手板样品进行设计评估﹑验证和确认，并填写[新产品制造可行性评价表]。
ISO9001质量管理体系二级文件 生产和服务提供控制程序
生产和服务提供控制程序1.目的对产品生产和服务过程生命周期进行有效的控制，降低和避免风险影响，确保产品满足顾客的要求。
2.适用范围适用于生产实现过程的管理，以及入库、包装、发运过程的控制。
3.职责3.1生产部及机加工部：（1）接收订单、获取产品工艺规程、编制作业指导书，编制和下发生产令；（2）根据订单任务，组织和控制各车间生产过程，确保产品按期完成；（3）负责工作环境（温湿度）、设备参数的检测，确保产品实现的工作环境；（4）为产品实现配备适宜的设施、设备，组织维护保养；（5）负责生产人员技能的培训，对人员的流失和变更进行控制，补充和调配初级人员；（6）控制和防范人为失误而造成的环境、安全及员工身体健康风险发生，按照应急预案，应对制造各环节发生的风险事件；（7）承担产品生产加工的过程责任，按照工艺规程生产合格产品；（8）负责产品在交付期间的防护（包括污染）。
3.2 技术部（1）为生产过程提供有效的工艺规程和技术标准等文件；（2）设计和验证、改进产品的模具和检测工装；（3）确认特殊和关键过程的控制原则和方法；3.3 质量部（1）提供检验标准和检验规程；（2）提供符合产品测量要求的分析检测和测量设备、用具；（3）对生产和服务过程不合格以及不合格产品组织评审，控制产品生产的质量风险；（4）对检验人员进行培训；（5）对产品放行的过程负责任，对放行产品和服务进行监视和测量。
3.4 销售部（1）提供满足要求的模具、校正、综合检具；（2）组织委外的检测、热处理、机械加工；（3）和顾客沟通产品供应和质量信息，及时向各部门传递顾客要求的信息以及变更的信息，对因变更产生的风险进行控制；（4）负责产品交付和交付后的活动（包括环境、职业健康安全的要求，应急预案的实施）。
3.5 采购部及时为生产和服务提生命周期所需的、符合环境、职业健康安全要求的设备、装置、原辅材料，针对突发性事件实施应急预案。
3.6 行政人事部（1）根据生产需求，招聘适宜的生产人员，组织教育培训。
ISO9001模具管理控制程序(含流程图)
模具管理控制程序（ISO9001-2015）1.0目的确保控制工艺模具对零部件加工和装配的影响因素，确保满足产品技术要求。
2.0范围适用于所有产品模具的管理。
3.0定义与术语无4.0职责a.研发部：负责公司新模具与复制模具的采购，试模样品的验收及确认；b.生产部：负责安排模具的试模，及正确使用、维护保养等工作；5.0作业流程5.1模具需求研发部根据顾客的需求和生产的需求，及业务通知单、样品单、下模制造单，填写《开模打样工作令》经部门经理批准、副总经理核准后实施采购。
5.2模具的验收、转交a.供应商依《开模打样工作令》要求制模完成后，提交生产样品、制作工艺资料、给研发部。
b.研发部根据供应商提供的工艺资料与样品进行检验，并在《样品检验报告》上填写检验结果回传给供应商，检验合格后发放工艺资料、样品检验报告、提供样品给生产部。
c.供应商依据研发部确认合格的《样品检验报告》及工艺资料通知生产部进行试模验收，验收要求如下：1.试模材料规格是否正确，与定位是否相符，送料是否顺畅；2.模具工序内容是否与工艺文件相符；3.模具装夹是否顺畅，废料排屑是否堵料、易清理；4.模具对形状相似的产品是否有做防呆；5.产品摆放是否好拿好放、不粘模、易脱料。
d.试模合格后，模管员在供应商《模具移交单》上签名入库，并把《模具移交单》复印给研发部进行付款作业。
试模不合格的不予移交。
5.3模具管理a.模具入库管理1.模具入库时确认送货单及实物的数量，检查无误时进行入库2.入库的模具由修模组模管员登记于《模具台帐》中，并做好帐、物、卡相符。
b.使用管理1.使用模具时，架模组到模具房登记领用，在使用前检查是否有损坏现象；2.归还模具前，架模组应清理模具，模管员填写使用记录；3.入库的新模具在首次量产过程中发现产品不合格，且经确认是模具造成原因，写维修单形式退回供应商。
4.接收归还的模具时，模具保管员应将模具清洁上油后存放于专用模架，每2个月由模管员确认模具保管状态，并对模具（使用中、长期停用）进行防锈保养。
ISO9001模具管理程序
序号
部门
模具编号
产品名称
规格型号
维修内容
维修人
维修时间
备注
编制/日期：审批/日期：
目录
0.文件制修订记录………………………………………………2
1.目的……………………………………………………………3
2.范围……………………………………………………………3
3.权责……………………………………………………………3
4.定义……………………………………………………………3
5.作业内容………………………………………………………3
6.2工程变更管制程序。
6.3质量记录管制程序。
7.使用窗体：
7.1报废申请单。
7.2模具履历表。
7.3检验报告。
7.4模治具一览表。
7.5INSPECTຫໍສະໝຸດ ON REPORT8.附件/流程图：无
模具管理台帐
序号
产品名称
产品型号
产品图号
模具编号
客户编号
制作人
制作时间
月/年用量
模具状态
模具类型
存放位置
备注
2013-05-19
2013全面改版升级
1.1
全部
1.目的：为使本厂生产过程顺畅，对于所使用之模具、治具确实予以管理，以确保产品达到质量要求。
2.范围：本厂所有从事生产用之模具、治具均适用之。
3.权责：
3.1资材课：模具、治具材料订购。
3.2品管课：模具、治具验收。
3.3品管课：治具之编号、管理与保养。
5.5.2模具或治具变更作业完成，由工程与品管课进行测试与验收并将原因与内容记录于模具履历表上。
5.5.3模具或履历表之有关数据应依质量记录管制程序保存。
注塑行业ISO9001体系品质检验控制程序
5.1.4经进料检验判定不合格的物料，须由IQC填写NG红色标签进行标示，并开立<品质异常处理单>通知到厂商处，以要求厂商进行改善，其不合格批量依照《不合格控制程序》进行处理。针对本公司开立的<品质异常处理单>，品质部需要求厂商在工作日48H以内回复出有效的改善措施。
5.3.5经品质部检验为OK的成品,由仓管组直接办理入库作业。如品质部判定结果为NG时，则要将此不合格批立即移至成品不合格品区，并须开立<品质异常处理单>通知生产部，由该单位依据<不合格控制程序>进行处理。
5.4成品出货检验：
5.4.1出货前，客户或客户指定第三方验货，并出具检验报告。
5.4.2客户无指定验货人员的，品质部OQC需增加确认货号、品名规格、订单号码、出货数量，是否与实物一致，是否符合<出货明细>等。并将检验结果如实记录到<成品检验报告>中。经品质部检验判定为合格的产品，依照客户要求附上其需求的资料，以备出货。
5.1.5经品质部判定为不合格的物料，因特殊情形需投产时，申报总经理，进行特采申请提出，并经核准后方可正式生产。
5.2制程检验：
5.2.1生产部在换产品、换模具、维修模具等情形产生时,均须依《首件及制程检验规范》通知品质部进行首件检验并做好<首件检验报告>。经首件检验合格的产品，由生产部进行正式生产，如首件为不合格时，则重新调试并依照<不合格控制程序>进行隔离、标示及处理。
制/修订履历页
序号
ISO9001质量制程模具管理办法方案
ISO9001质量制程模具管理办法方案一、引言制模是模具制造的关键环节之一，模具的设计精度和制造质量直接影响到产品的质量和生产效率。
为了提高模具制造的质量水平，确保产品的质量稳定和一致性，本文提出了基于ISO9001质量管理体系的制程模具管理办法方案。
二、目标本方案的目标是建立一个完整的质量管理体系，提高制程模具的设计、制造和测试的准确性和稳定性。
通过实施本方案，能够有效降低模具的不合格率，提高模具的寿命和使用效率，促进制造流程的优化和持续改进。
三、方案内容1.制程模具管理流程（1）确定需求：根据产品要求和生产计划确定模具的需求。
（2）设计：由专业技术人员根据产品要求进行模具的设计。
（3）制造计划：根据设计要求和生产能力制定制造计划。
（4）原材料采购：选择合适的材料供应商采购模具制造所需的材料。
（5）加工制造：根据制造计划进行模具的加工和制造。
（6）测试评估：对制造完成的模具进行测试评估，确保其性能满足要求。
（7）使用与保养：在使用过程中进行定期保养和维护，延长模具的使用寿命。
（8）持续改进：不断收集和分析模具使用过程中的问题和反馈信息，进行持续改进。
2.质量管理要求（1）设计质量管理：设计人员应具备相应的专业知识和经验。
设计过程中应考虑产品要求，制造工艺，模具寿命等因素，并采用先进的设计软件和工具。
设计文件应详细、准确，便于制造和测试。
（2）制造质量管理：制造过程中应严格按照设计要求进行加工和组装。
采用先进的加工设备和工艺，确保制造质量的稳定性和精度。
制造过程中应进行过程控制和质量检查，及时发现和纠正问题。
（3）测试评估质量管理：对制造完成的模具进行全面测试评估，包括尺寸精度、组装精度、性能指标等。
所有测试设备和方法应具备可追溯性和准确性。
测试结果应记录并及时反馈给设计和制造部门。
（4）使用与保养质量管理：在使用过程中应严格按照使用和保养要求进行操作。
保养工作应定期进行，包括清洁、润滑、磨损部件更换等。
制造业ISO9001体系文件001文件控制程序-B2版(附表单)
版次：B文件控制程序编制审核批准****年**月**日发布****年***月**日生效1.0 目的为了规范与产品质量管理有关的文件（含资料）及公司管理制度类文件的管理，确保在所有场所均使用质量管理文件及管理制度类文件的有效版本。
2.0 适用范围适用于与公司质量管理有关的所有文件、资料控制；适用于公司管理制度类文件的管理。
3.0 定义/术语3.1 受控文件受控文件：受更改控制的文件。
该类文件必须在回收旧版本文件后，才能发放新版本文件，保证各使用现场得到的文件是文件的有效版本。
3.2 非受控文件不受更改控制的文件，文件发出后如果原版文件发生更改，非受控文件不受影响，可以不收回，不换新。
3.3 质量手册本公司产品质量管理活动的总规范。
对内是管理法规；对外是满足顾客要求和第三方审核的依据。
它是质量管理体系第一层次文件。
3.4 程序文件描述产品质量管理活动（通常是跨职能部门活动）基本途径的文件。
它是产品质量管理体系第二层次文件。
3.5 作业文件为产品质量管理体系有效运行所要求的其他管理性文件，它通常规定或记录了开展某一产品质量管理活动的具体方法，或某一职能部门如何进行活动。
它是产品质量管理体系第三层次文件。
3.6 外来文件与产品管理有关的法律法规、与产品管理和过程有关的标准和规范、来自顾客、相关方或其他场所的标准、图样、图片、验收准则等。
3.7 管理制度文件用于规范各个管理层级、管理部门、管理岗位的职能范围、拥有的职权和承担的责任，明确各项管理业务的工作要求、程序和方法，且具有长期适用的规范化管理文件。
4.0 职责4.1 企业管理部：负责管理制度类文件的审核、发布；4.2 质量管理部：负责质量管理体系类文件及管理制度类文件的归口管理；4.3 研发中心：负责产品标准、产品设计类文件的归口管理；4.4 工艺中心：负责各类工艺标准、工艺布置图、工装设计技术文件、工艺明细表、作业指导书等工艺文件的归口管理；4.5 生产设备管理部：负责生产设备类管理文件的归口管理；4.6 安全保障部：负责特种设备类文件的归口管理；4.7 质量相关部门：负责质量类文件的归口管理；4.8 各职能部门：负责本部门管理文件的归口管理；4.9 信息中心：负责弱电工程控制文件、信息化系统管理控制文件的归口管理。
ISO9001-2015制程控制程序
ISO9001-2015制程控制程序制程控制程序（ISO9001：2015）1.目的为在制造流程中依标准作业、按《控制计划》（和试生产控制计划）检验产品，以确保制造过程在控制状态下生产，从而保证产品质量，特制定本程序。
2.适用范围此程序适用于本组织产品制造生产各过程的质量控制。
3.定义无4.职责4.1制程质量控制及检验：制造课、品管课。
4.2进料检验、MSA测量设备的控制：品管课。
4.3现场制程图纸、作业标准或指导书的设定：研发室5. 实施步骤5.1各阶段实施：5.1.1外购品、外协加工品需经检验合格后车间各制程才可使用，此依《进料检验控制程序》执行。
5.1.2对生产过程和特殊特性的控制管理，依《控制计划》（和试生产控制计划）执行。
5.1.3有关产品场地清洁，有序生产和适当的修复的管理，依《设施、设备控制程序》、《5S管理办法》执行。
5.1.4有关紧急应变之做法依《紧急应变控制程序》执行。
5.1.5有关生产上之各项排程的轻重缓急、优先级等之做法依《生产计划控制程序》执行。
5.1.6有关制程中特殊制程人员之各项规定依《人力资源控制程序》中生产制程中特定人员之规定执行。
5.1.7有关机器设备之预防性维修保养等之各项规定依《设备保养控制程序》的规定执行。
5.1.8制程中产生之不合格品则依《不合格品的控制程序》执行。
5.1.9制程中产生之异常，依《纠正预防控制程序》中之纠正、预防措施的规定提出，以便改善异常。
5.1.10制定和实施管理生产工具，包括工装设备及模具，具体依《模治具控制程序》的要求执行。
5.1.11与质量相关的人员须经培训合格后方能上岗，此依《人力资源控制程序》执行。
5.2作业控制：5.21制程图纸、作业指导书、等现场指导性的文件应放在作业人员易于可视之处。
5.2.2 首件确认：A、首件：按规定要求进行首检，连续试加工5件至全部项目检验合格，且特性趋向于公差中心，取出一个单独摆放入首件盒内，做好“首件”标识，并将首检情况填写在《员工自主检验日报表》。