沥青玛蹄脂碎石SMA
SMA的结构特点
SMA的结构特点0000沥青玛蹄脂碎石混合料(SMA)是近年来在国际上出现的一种新型沥青混合料。
它以优良的抗车辙性能和抗滑性能闻名于世。
由沥青结合料与少量的纤维稳定剂、细集料以及较多量的填料(矿粉)组成的沥青玛蹄脂，填充于间断级配的粗集料骨架的间隙，组成一体形成的沥青混合料，简称SMA。
它具有以下几个特点:一是矿料是间断级配，粗集料占到70%以上，颗粒之间有良好的崁挤作用，具有较强的高温抗车辙能力;二是矿粉使用多(8-12%)、沥青多(5.7-6.5%)，与添加的纤维组成的沥青玛蹄脂，填充在粗集料中，低温抗裂性大幅提高;三是内部空隙率很小(3-4%)，几乎不透水，水稳定性好;四是石料坚硬，粗集料多，构造深度大(0.8-1.3)，抗滑性能提高;五是混合料内部空隙率很小，有良好的耐久性。
由于以上几种因素的共同作用，SMA结构能全面提高沥青混合料和沥青路面的使用性能，减少维修养护费用，延长使用寿命。
尽管初期投资有所增加，但总体上将产生重大的经济效益，对发展我国沥青路面具有重要的意义。
一、概述沥青玛碲脂碎石(stonemasticasphalt简称sma)路面具有优良的高温稳定性，良好的低温抗裂性，使用的耐久性以及明显的抗滑性和一定的降噪声的效果。
国外已普遍使用，国内也得到了推广应用。
但是，必须要保证sma路面的工程质量才能体现sma路面的优越性，保证质量的技术关键在于sma 沥青混合料的配合比设计。
二、材料(一)粗集料sma混合料是依靠粗集料石、石接触和紧密嵌接而形成骨架结构，为防止碎石颗粒在车辆荷载的挤压过程中发生破碎，对粗集料的质量有严格的要求，也可说粗集料是sma质量控制的关键，一般要求使高质量的轧制粗集料，其岩石应坚韧，具有较高的强度和刚度，而不能使用质地较软的石灰石。
sma混合料的性质对集料4.75mm通过率十分敏感，要求针片状颗粒(1:3)含量不超过20%。
根据sma材料的特性，在有条件的地方最好目前基本上采用玄武岩、辉绿岩等硬质的碱性石料。
浅谈改性沥青混合料SMA的应用
浅谈改性沥青混合料SMA的应用SMA全称沥青玛蹄脂碎石混合料，StoneMasic（Matrix）Asphalt的缩写，是20世纪60年代中期，德国道路工作者为提高路面的抗滑能力，抵抗带钉轮胎对路面破坏而开发的新技术，它能显著地提高沥青混凝土的路用性能，特别适用于重交通道路，本文是根据本地区一些工程项目实际应用进行的理解和分析。
1. SMA性能介绍1.1SMA组成。
沥青玛蹄脂（Mastic）是由沥青、矿粉、纤维及少量细集料组成的混合物。
SMA路面是按照内摩擦角最大的原则配置间断级配的粗集料，使其形成相互嵌挤锁结的骨架，然后用足量的沥青玛蹄脂（细集料、矿粉、沥青和纤维稳定剂组成）填充其骨架空隙的一种路面结构。
（1）5mm以上的粗集料，用量高达70%~80%。
（2）矿粉填料用量达8%~13%，粉胶比（矿粉同沥青比）远远超出通常1.2的限制。
（3）沥青结合料用量多，高达6.5%~7.0%。
（4）细集料：一般0.075mm筛孔的通过率高达10%。
（5）纤维稳定剂占混合料总重的0.3%~0.4%，用来吸附过量的沥青。
1.2强度组成机理。
1.2.1高温稳定性。
SMA的高温稳定性主要取决于内摩擦角φ值，φ值主要取决于矿质骨料的尺寸均匀度、颗粒形状及表面粗糙度。
SMA作为一种间断级配混合料，4.75mm~9.5mm之间的粗集料总量的40%左右，远高于普通密级配混合料，且矿质颗粒粗大、均匀，同时SMA对集料的扁平或细长颗粒有严格的限制，某些情况下对磨光值也有严格的要求。
这样，SMA混合料骨料有棱角且表面粗糙，故内摩擦角φ值大。
即使在高温条件下，由于粗集料颗粒之间相互良好的嵌挤作用，混合料仍有较好的抗变能力。
1.2.2低温抗裂性。
在低温条件下，混合料收缩变形使集料受拉时，集料之间填充的沥青玛蹄脂（Mastic）可以发挥其良好的粘结作用。
此时SMA的抗拉能力主要取决于沥青胶结料的粘聚力c值。
由高含量的矿粉、纤维和沥青组成的Mastic具有远高于普通密级配混合料的粘结作用，从而使混合料具有良好的低温抗裂性能。
SMA沥青知识
SMA简介SMA是StoneMasticAsphalt 的缩写，中文意思是碎石沥青砂胶混凝土。
最早由德国在1968年研制成功；并于1993年北京机场高速公路在国内首次采用SMA做表面层，其后在国内逐渐推广应用。
SMA拥有两个重要的特性：一是大粒径集料互相嵌锁组成高稳定性和高抗变形能力的结构骨架；二是由细集料、沥青、和稳定添加剂组成的沥青砂胶将“骨架”胶结在一起，是混合料具有较好的柔性和耐久性，同时改性剂的加入也改善了沥青混凝土的稳定性。
沥青玛脂碎石混合料(StoneMatrixAsphalt简称SMA)路面是一种新型的路面结构,SMA是一种由沥青、纤维稳定剂、矿粉及少量细集料组成的沥青玛脂结合料填充间断级配的粗骨料骨架间隙而组成的沥青混合料。
所谓改性沥青是指掺加橡胶、树脂、高分子聚合物、磨细的橡胶粉或其他外掺沥青玛蹄脂碎石混合料(stone matrix asphalt，简称SMA)是一种由沥青、纤维稳定剂、矿粉及少量细集料组成的沥青玛蹄脂结合料，填充间断级配的粗骨料骨架间隙而组成的沥青混合料。
使用情况表明，SMA路面结构不仅在高温、重载时车辙变形量低，而且低温性能良好。
SMA路面集中了AC路面的空隙率小、水稳定性及耐久性好，和AM路面的集料嵌挤作用好、高温抗车辙能力强，以及AK路面抗滑性能等优点，同时克服了AC 路面的高温稳定性能不足、AM及AK的不耐裂、老化、抗水损坏性能差的特点。
沥青结合料主要提高沥青混凝土的感温性（即高温稳定性和低温韧性）、防止混合料分散并提高路用性能，通常采用SBS改性沥青。
近年来，随着交通量的持续增加，超载重载、交通渠化等对高等级公路沥青路面提出了越来越高的要求。
为了提高沥青路面质量，延长沥青路面使用寿命，各种新材料、新工艺在高速公路沥青路面建设中层出不穷。
SMA是由较多的沥青结合料、矿粉和稳定剂（一般为聚酯纤维或木质素纤维）填充于粗集料骨架中形成的间断级配的热拌沥青混合料，具有良好的抗车辙性能和耐久性，同时雨天抗滑性能也较好，可降低车辆行驶的噪声等优点。
SMA施工工艺
SMA施工工艺标题：SMA（Stone Mastic Asphalt）施工工艺详解一、引言SMA（Stone Mastic Asphalt，即沥青玛蹄脂碎石混合料）作为一种先进的道路面层材料，以其优异的高温稳定性、抗车辙性、良好的低温抗裂性和表面抗滑性等特点，在高等级公路和城市主干道建设中得到了广泛应用。
本文将详细介绍SMA的施工工艺流程及其关键技术要点。
二、SMA施工工艺流程1. 施工准备阶段- 基层验收与处理：确保基层坚实、平整、清洁，无积水、浮浆及杂物。
- 施工设备检查：对拌合设备、摊铺机、压路机等机械设备进行全面检查，确保其性能良好。
- 材料准备：选用优质的沥青、集料、纤维等原材料，并进行预热。
2. 混合料拌和阶段- 按照设计配合比准确称量各种原材料，尤其是粗细骨料和沥青的比例需精确控制。
- 在拌和过程中，要保证沥青与矿料充分均匀裹覆，同时添加适量的纤维稳定剂，提高混合料的粘聚力和抗裂性。
3. 摊铺施工阶段- 使用带有自动找平装置和熨平板加热系统的摊铺机进行摊铺，摊铺温度应根据环境条件和沥青性质严格控制。
- 采用梯队作业方式，确保摊铺连续、均匀，避免产生纵向接缝或横向接缝。
4. 碾压成型阶段- 碾压遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，先轻后重，从边到中逐步进行。
- 初压宜采用钢轮压路机，复压和终压可采用轮胎压路机，以达到规定的压实度和表面平整度要求。
5. 收尾工作- 对碾压完成的路面及时进行开放交通前的清理工作，包括清除多余的沥青、修整边缘等。
- 进行质量检测，包括压实度、厚度、平整度等指标的测定，确保工程质量满足规范要求。
三、结论SMA施工工艺涉及多个环节，每个步骤都需要精心操作和严格把控。
只有通过科学合理的施工管理，才能充分发挥SMA材料的优势，确保建成的道路具有优良的使用性能和长久的服务寿命。
在实际施工中，还需根据工程具体情况，灵活调整施工工艺，不断优化和完善，以实现最佳施工效果。
SMA 沥青玛蹄脂碎石
SMA 沥青玛蹄脂碎石面层材料及单位用量
1、粗集料产地：峨嵋九里用量约1.2m3（碎石）/m3（混合物）
SMA对粗集料要求较高，骨料要求坚硬、耐磨，颗粒形状接近立方体，表面构造粗糙，针片状颗粒含量少，以便在交通荷载作用下，集料间能保持连锁紧密。
需满足附件1相关技术要求，遂宁地产碎石由于为飘卵石破碎集料不匀，压碎值较低不能满足要求，需异地采购。
2、沥青：采用针入度低、软化高的改性沥青，沥青用量较普通
SBS面层沥青用量高，每立立方混合物沥青用量为7%，SBS沥青用量为5.5％，约增加沥青用量40kg/m3。
3、增加木质素纤维增强剂：单位用量0.4% （6000元/T）
4、增加抗剥落剂：单位用量0.4%（22000元/T）
以上用量为质量比，混合物比重约为2800kg/m3
附件1。
沥青玛蹄脂碎石下面层SMA-13施工技术方案
沥青玛蹄脂碎石下面层SMA-13施工技术方案1. 范围本技术方案适用于沥青玛蹄脂碎石下面层(SMA-13)的施工过程，包括材料准备、基础处理、下面层施工和表面层施工等。
2. 材料准备2.1 沥青使用优质SBS改性沥青，按照生产厂家的说明来进行储存和使用。
2.2 矿物料采用玛蹄石碎石，并且对其进行检验，必须符合下面标准之一：GB/T -2011《高速公路沥青混合料试验规程》、JTG E20-2011《公路工程沥青混合料试验规程》。
2.3 添加剂按照规范添加来自认可的生产厂家的添加剂，严格控制添加剂用量。
3. 基础处理3.1 清扫基础在施工前，要先对基础进行清扫，清除其中的灰尘和松散物质。
3.2 基础强化对基础进行强化处理，提高其整体承载力。
可以使用碎石加筛分材料作为强化层。
4. SMA-13下面层施工4.1 涂布沥青使用油罐车在基础上均匀喷涂沥青，用量不能过高也不能过低，目的是均匀覆盖物料表面。
4.2 摊铺矿料在沥青涂布后30分钟内，将玛蹄石碎石均匀地摊铺在基础上，厚度应在40-50毫米范围内。
4.3 加沥青将矿料表面再次均匀地喷涂上沥青，保证沥青和矿料之间的粘结性。
4.4 再次摊铺矿料将剩余的矿料均匀地摊铺在已经加了沥青的矿料表面上，厚度也应在40-50毫米范围内。
4.5 压实在矿料摊铺结束后，使用压路机高强度压实，直至矿料密实和表面光滑。
5. 表面层施工在下面层施工完成后，进行表面层SMA-13的施工。
操作方式和下面层施工方法类似，不再赘述。
该技术方案操作简便、施工效率高、施工质量好，可以为道路建设提供重要保障。
沥青玛蹄脂碎石上面层SMA-13施工质量控制方案
沥青玛蹄脂碎石上面层SMA-13施工质量控制方案1. 引言本文档旨在制定沥青玛蹄脂碎石上面层SMA-13施工质量控制方案。
该方案旨在确保施工过程中的质量标准得以满足，从而保证最终施工质量的可靠性和稳定性。
2. 施工前准备在施工开始前，进行以下准备工作：2.1 材料准备- 使用符合标准规定的沥青玛蹄脂碎石材料。
- 对材料进行严格检查，确保符合施工要求。
2.2 设备准备- 检查施工设备的完好性，确保其能够正常工作。
- 进行设备调试和校准，确保其准确可靠。
3. 施工过程控制在施工过程中，要进行以下控制措施：3.1 施工现场管理- 指定专人负责施工现场管理，确保施工过程中各项工作有序进行。
- 保持施工现场的清洁和整齐，定期清理杂物和垃圾。
3.2 施工工艺控制- 严格按照施工计划进行施工，确保每个施工环节的顺利完成。
- 控制施工速度，确保施工过程中的质量细节得到充分考虑。
- 在施工过程中进行适时的检查和测试，及时发现并解决问题。
3.3 环境控制- 对施工现场的环境进行必要的控制，防止外界因素对施工质量造成影响。
- 根据天气条件和季节要求，进行相应的环境调控措施。
4. 质量管理和验收在施工完成后，进行以下管理和验收工作：4.1 质量管理- 对施工质量进行全面检查和评估，确保符合相关标准和规定。
- 及时记录和处理施工过程中的问题和不合格品，采取合适的纠正措施。
4.2 验收- 进行验收工作，对施工质量进行审核和评估。
- 确保施工质量达到设计要求和用户需求。
5. 持续改进本质量控制方案并不是一成不变的，需在实践中不断总结和改进。
结论本文档制定了沥青玛蹄脂碎石上面层SMA-13施工质量控制方案。
通过严格遵循该方案的要求，可以保证施工质量的可靠性和稳定性，达到预期的质量指标。
SMA施工工艺
SMA施工工艺标题： SMA（Stone Mastic Asphalt）施工工艺详解一、引言SMA（Stone Mastic Asphalt，即沥青玛蹄脂碎石混合料）作为一种先进的道路面层材料，因其良好的高温稳定性、低温抗裂性以及优异的抗滑耐磨性能，在现代公路建设中得到了广泛应用。
本文旨在详细介绍SMA的施工工艺流程和技术要点。
二、SMA施工前准备1. 原材料准备：包括高质量的粗细骨料、改性沥青、纤维稳定剂等主要原材料。
所有材料需通过严格的质量检验，确保满足设计要求。
2. 施工设备检查：确保拌和设备、摊铺机、压路机等机械设备处于良好工作状态，符合SMA施工的技术标准。
3. 施工环境条件：选择适宜的气候条件进行施工，一般要求气温在5℃以上，雨天或路面潮湿时不宜施工。
三、SMA拌和工艺1. 按照设计配合比准确计量各种原材料，并先将干性骨料与矿粉投入拌和缸进行预拌。
2. 再加入改性沥青，采用间歇式拌和设备进行充分拌和，确保沥青均匀包裹在骨料表面。
3. 在沥青混合料接近出料口时，再加入纤维稳定剂，短时间快速拌和，防止纤维过度分散。
四、SMA摊铺及压实工艺1. 摊铺前，应保证下承层清洁、干燥，无杂物污染。
2. 使用专业SMA摊铺机进行摊铺作业，摊铺过程中要保持连续、均匀，避免出现离析现象。
3. 摊铺后立即进行初压，采用轻型钢轮压路机由外向内碾压，然后采用振动压路机进行复压和终压，确保压实度达到设计要求。
4. 碾压过程中应注意控制碾压温度，遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则。
五、质量控制与验收对施工过程中的各项指标进行实时监控，如拌和温度、摊铺厚度、压实度等，确保施工质量。
完工后，按照相关规范进行验收，主要包括平整度、压实度、渗水系数等项目的检测。
总结，SMA施工工艺技术要求高，从原材料的选择、拌和、摊铺到压实，每个环节都需要精细操作和严格控制，只有这样，才能充分发挥SMA的优势，保障道路工程的质量和使用寿命。
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沥青玛蹄脂碎石SMA
【摘要】本文主要阐述沥青玛蹄脂碎石sma—16骨架密实结构定义、材料组成及生产配合比方面技术要求，重点从sma—16技术控制和施工细节进行扼要详述。
【关键词】沥青玛蹄脂碎石；sma—16；技术控制；施工细节
沥青玛蹄脂碎石sma—16是一种典型的骨架密实结构。
采用间断型密级配矿料与沥青组成沥青混合料时，由于矿料集颗粒集中在级配范围两端，缺少中间颗粒，所以一端粗颗粒相互支撑嵌挤形成骨架，另一端较细颗粒填充于骨架留下的空隙中间，使整个矿料结构呈现密实状态，形成密实骨架—结构。
1 主要原材料组成及生产配合比情况
1.1 粗集料
sma—16结构粗集料规格分别为：a料19—9.5mm、b料9.5—4.75mm、c料4.75—2.36mm三种。
1.2 细集料
机制砂2.36—0mm。
sma—16沥青混合料中的细集料机制砂，应洁净、干燥、无风化、无杂物，且有适当的颗粒级配，同时要求与沥青有良好的粘附能力。
对机制砂的棱角性和含泥量指标提高控制，努力控制机制砂的含泥量，细集料堆放必须采取覆盖措施。
1.3 沥青
sma路面采用集中工厂化生产的改性沥青，sbs改性剂掺量为沥
青用量的4.5%。
1.4 矿粉
矿粉要求干燥、洁净、能自由地从矿粉仓流出，坚决禁止使用回收粉。
1.5 木质素纤维
木质素纤维在混合料中起到加筋、分散、吸附和吸收沥青、稳定、增粘五大作用。
1.6 抗剥落剂
sma混合料中必须掺加抗剥落剂。
抗剥落剂的添加必须按比例均匀加入热熔状改性沥青中，掺配比例按沥青质量的0.3%掺配。
1.7 sma—16技术指标的确定
主要技术指标参数的确定
（1）粉胶比：1.8±0.1；
（2）油石比：5.9%+0.1%、5.9%—0.2%；
（3）马歇尔试件击实次数：双面各击实75次；
（4）现场孔隙率：现场4%—6%，室内试验指标3—4.5；
（5）沥青饱和度：≥70%；
（6）矿料间隙率：≥16.5%；
（7）稳定度：≥8.0kn；
（8）构造深度：0.8—1.3；
（9）渗水系数：≤50ml/min（室内）；
（10）平整度：б≤0.8mm。
1.8 生产配合比
sma—16上面层的配合比以总监办批复的生产配合比为依据，（20—14mm）碎石：（14—8mm）碎石：（8—4mm）碎石：（4—0mm）细集料：矿粉=37：33：8：12：10，最佳油石比5.9%，纤维添加量为沥青混合料的0.3%；pa—1型剥落剂添加量为沥青质量的0.3%。
2 sma—16施工技术控制
2.1 机械设备配置
机械设备配置是成功铺筑sma路面的保证。
配置4000型间歇式沥青拌和机1套，abg525摊铺机3台，双钢轮振动压路机英格索兰dd—1104和宝马bw202ad—2各2台，自卸车20辆。
2.2 温度控制范围
sma路面的施工特点之一是施工温度控制比普通的沥青混合料高，否则，混合料太粘，无法施工。
控制温度的核心是控制拌合温度。
sma沥青混合料的施工沥青加热温度160—170℃，矿料加热温度1185—195℃，混合料出场温度正常范围180±3℃，，超过190℃者废弃；摊铺温度不低于160℃，低于140℃作为废料，开始碾压温度不低于150℃，复温度不低于140℃，压碾压终了温度不低于130℃。
2.3 混合料拌合
（1）木质素投放时间
最长14—17秒；木质素添加采用体积、重量双控，确保添加量准确。
（2）拌合时间与投放顺序
矿料进入拌锅的同时，木质素纤维进入拌锅，并开始干拌20秒，之后沥青、矿粉依次进入拌锅，湿拌时间45秒。
混合料拌合总时间周期为75—80秒。
（3）矿料加热温度控制
一般为185—195℃。
针对水洗碎石材料含水量大的特点，调整降低拌合楼干燥筒的转速，以延长碎石的烘干时间（调整后比常规烘干延长70秒左右），使碎石表面与内部的含水量满足≤0.1%的要求。
2.4 木质素投放
木质素投放是sma路面施工最关键的环节。
要求每小组落实安排2—3人，分别负责码放、投放，若木质素添加时出现堵管、回流等，立即废弃该盘料。
2.5 校正设定温度
要求落实专人逐车检测混合料出场温度，用实际温度标定拌合机控制室的各项显示温度。
2.6 混合料运输
（1）混合料采用固定统一的专用汽车，汽车车厢的前、后、左、右及车厢底部均采用铁皮包裹岩棉保温。
（2）每次装料前必须将车厢清理干净。
用色拉油等食用油作为
隔离剂，隔离剂只能抹，禁止喷洒。
（3）运输车分前、后、中三次移动装料。
（4）运输车辆必须采用完好的篷布，完全覆盖沥青混合料并捆紧固定。
杜绝沥青混合料运输过程中篷布张开而加速散温。
（5）每车出场前采用高压水枪冲洗轮胎，防止污染路面。
2.7 混合料摊铺
（1）摊铺机作业前必须经检查符合施工要求。
注意熨平板拼接处缝隙及地面的平整、振捣器的清理、传感器是否有效等。
（2）每台摊铺机前有3台以上运料车，并有连续运料保障时，方可进行摊铺。
（3）必须保证2台abg525摊铺机梯队作业，2台均拼接为5.6m。
靠中分带处的摊铺机后行，当第一台摊铺机驶出5m时，第2台摊铺机开始摊铺。
两机间隔距离控制在3—5米，两机中间搭接15—25cm。
两机保证摊铺速度、摊铺厚度、及振捣频率等一致。
（4）摊铺速度：起步速度为1.5m/min，正常摊铺速度为不得大于2.0m/min。
必须均速、连续摊铺，严禁忽快忽慢。
（5）松铺系数设定为1.20，根据不同压实厚度进行适量调整。
（6）摊铺过程中若出现异常，必须立即停止摊铺，彻底处理，正常后才可以进行。
对小面积的油斑，采用点播法修复。
（7）摊铺后的混合料未压实前，施工人员尽量少进入踩踏，严禁人工大面积修补。
（8）加强车辆与摊铺机的配合，严禁车辆碰撞摊铺机，或刹车太紧，造成不均匀摊铺现象。
（9）严禁将车辆的混合料撒落在摊铺机前。
所有撒落的混合料及时清理出现场。
（10）接缝采用人工挖缝。
接缝前的头一天，将粘层油涂抹在施工缝上。
粘层油的水分未蒸发完，不得接缝。
（11）每天开机前，认真清理熨平板。
摊铺机熨平板加热大于130℃。
（12）采取工序连续措施，保证连续摊铺。
临时停机时，立即用篷布将碾压不到位的混合料严密覆盖，避免风力影响混合料温度损失过快，造成碾压不密实。
（13）接缝处理原则：混合料接缝较难处理，通过总结，必须遵循5大原则：停好机、舍得切、垫得准、起得稳、压得好的施工原则。
2.8 混合料碾压
（1）不得采用胶轮压路机碾压。
（2）至少配置6台双钢轮压路机：3台双钢轮振动压路机、2台双钢轮振荡压路机，分机配置采取连续式碾压，1台双钢轮振动压路机用作修复碾压。
（3）碾压遍数按6遍控制，不能过碾或少碾。
（4）碾压温度必须有高低限：初碾160℃，终碾130℃.
（5）碾压速度：静压3km/h；振压4km/h.
（6）接缝碾压：第一次吃进宽度20cm，此后每次吃进宽度不大于20cm，直至80cm至1m后，成45℃向两边碾压。
（7）碾压原则：“紧跟慢压、高频低幅、先低后高、均匀少水”。
每台压路机前进后退为1遍，均采用吃进宽度20厘米错轮。
压路机要先行驶再开震动，要先关震动再停驶。
（8）压路机禁止在当天铺面上停机、加水、调头等做法。
（9）振动压路机起始在高温下使用大振幅振压，随后使用小振幅碾压。
（10）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机。
[责任编辑：王迎迎]。