关键工序质量控制要点5.3.1
重点工序质量控制
重点工序质量控制引言概述：在任何生产过程中，重点工序的质量控制是确保产品质量的关键。
重点工序是指生产过程中对产品性能、外观、可靠性等方面影响较大的工序。
本文将从五个方面详细阐述重点工序质量控制的重要性和具体措施。
一、合理规划工序流程1.1 确定关键工序：通过对产品生产过程的分析，确定对产品质量影响最大的工序，将其定义为关键工序。
1.2 设定工序目标：针对关键工序，制定明确的质量目标，包括产品性能、外观、可靠性等方面的要求。
1.3 制定工序流程：根据产品要求和工艺特点，制定详细的工序流程，确保每一个环节都能得到充分的控制和监督。
二、严格执行操作规程2.1 制定操作规程：针对每一个关键工序，制定详细的操作规程，包括工艺参数、操作步骤、设备要求等内容。
2.2 培训操作人员：对操作规程进行培训，确保操作人员理解并能够正确执行规程，提高操作的准确性和稳定性。
2.3 引入自动化设备：借助自动化设备，减少人为因素对工序的影响，提高操作的一致性和稳定性。
三、建立质量检验体系3.1 制定检验标准：针对每一个关键工序，制定详细的质量检验标准，包括产品尺寸、外观、性能等方面的要求。
3.2 建立检验流程：根据产品特点和工艺要求，建立完整的质量检验流程，确保每一个工序都能得到全面的检验和评估。
3.3 引入先进检测设备：采用先进的检测设备，提高质量检验的准确性和效率，确保产品符合质量要求。
四、加强过程监控和数据分析4.1 实时监控工艺参数：通过采集和监控工艺参数，及时发现工艺异常和变化，及时调整和纠正，确保工序稳定运行。
4.2 数据分析和统计：对工艺参数和质量检验数据进行分析和统计，发现潜在问题和趋势，及时采取措施避免质量问题的发生。
4.3 建立反馈机制：通过与上下游工序的沟通和反馈，及时解决工序间的质量问题，确保整个生产过程的质量稳定。
五、持续改进和优化5.1 设立质量改进小组：组建专门的质量改进小组，定期评估和改进关键工序的质量控制措施，推动工序质量的持续提升。
ISO13485生产和服务过程控制程序（含表格）
ISO13485生产和服务过程控制程序（含表格）生产和服务过程控制程序（YY/T0287-2017 idt ISO13485-2016）1.目的保证对过程中影响产品和服务质量的因素处于受控状态，确保产品和服务质量符合规定要求。
2.范围本程序适用于生产和服务提供的所有过程的控制。
3.参考资料作业指导书检验控制程序标识和可追溯性控制程序采购控制程序GB/T19001-2016 idt ISO9001-2015质量管理体系要求YY/T0287-2017idt ISO13485-2016医疗器械质量管理体系用于法规的要求YY/T0316-2016医疗器械风险管理对医疗器械的应用医疗器械生产质量管理规范(总局公告2014年第64号)（2015年3月1日起施行）医疗器械生产质量管理规范附录无菌医疗器械（2015年第101号）（2015年10月1日起实施）医疗器械生产质量管理规范无菌医疗器械现场检查指导原则（食药监械监〔2015〕218号附件2）（2015年9月25日发布实施）4.职责4.1销售部负责对客户合同或订单的评审。
4.2人事部负责提供有效版本的作业标准和相关技术资料。
4.3质检部对生产过程中所使用的监视和测量设备的准确性负责。
4.4生产部对生产全过程进行控制。
5.作业程序5.1生产计划的控制5.1.1生产部依据合同或订单状况，综合编制车间生产通知单。
5.1.2生产车间依据生产部车间生产通知单的指令，合理安排生产的作业计划。
生产部主管对生产进度实施跟踪监督。
5.2生产过程的控制：5.2.1工艺文件的控制人事部负责提供有效版本的作业标准和相关技术资料。
5.2.2过程监控和产品检验5.2.2.1操作者在生产过程中按作业指导文件的要求，做好每一工序的检验并记录。
5.2.2.2检验员对各工序进行监督，做好检验并记录。
5.2.2.3生产主管监督操作者按作业文件的要求进行作业，并实施检查、确认，确保产品实现过程中资源的正常运作。
关键工序控制程序(HWH)
1.目的对公司产品生产过程中的关键工序的确认、控制措施及责任分工做出规定，以确保关键工序持续满足工艺要求。
2.定义与术语2.1 关键工序关键工序:指工序质量特性对产品的性能、寿命、可靠性和经济性有重大影响需要重点控制或与顾客满意相关的工序。
2.2 事故工装、设备故障造成停产四小时以上的为事故。
3.适用范围本程序规定了公司产品生产中关键工序的确认及管理。
本程序适用于压缩机和掘进类产品关键工序的管理。
4 职责4.1 工艺部门负责确定、建立关键工序，并负责牵头实施工艺纪律检查。
4.2 工艺部门负责关键工序工装的归口管理。
4.3 设备科负责关键工序设备的归口管理。
4.4 质量部负责组织关键工序的评审和审核。
4.5 质量部负责关键工序产品的质量检验。
4.6 生产部负责组织关键工序的均衡生产和车间负责关键工序的实施及关键工序工装、设备的日常管理。
5 控制程序5.1 关键工序的建立、确认和变更5.1.1 工艺部门在编制工艺方案时，应提出《关特防工序控制明细》（格式见附表1），确定关键工序的工装、设备及相关控制要求，经工艺部门领导审核、产品总师或副总师批准，下发至有关部门。
5.1.2 工艺部门对关键工序中的控制项目进行更改时，应经过充分试验、验证，经审批后下达更改通知方可执行。
必要时重新确认。
5.1.3 根据产品质量特性和企业质量状况的变化，工艺部门应及时提出关键工序变更建议，阐明变更原因，报总师或副总师批准后实施。
5.2 工艺装备的管理5.2.1 生产单位应建立关键工序的工装、设备台帐，填写工装、设备履历表；对关键工序的工装、设备作出明显标识；关键工序的工装、设备不得随意变更，确需变更时应报工艺部门批准。
5.2.2 关键工序的工装、设备应严格执行“定人定机”的要求，操作者上岗前应进行培训，做到持证操作，并相对稳定。
5.2.3 关键工序的工装、设备应有相应的保养制度，严格进行日常保养，确保其技术状态良好。
5.2.4 关键工序的工装、设备应有周检计划，针对每一工装、设备，由工艺部门对工装进行周期检定并记录，资产部对设备进行周期检定并记录，明确具体检定项目。
质量保障体系.
质量保障体系一、质量目标与控制要点1、质量目标质量目标是：确保全部工程到达国家、交通部现行的工程质量验收标准及设计要求，满足设计文件的质量要求。
工程一次验收合格率达100%，满足全线创优规划要求。
对完工的路基工程、基桩、桥涵、浆砌石及圬工、钢构件、隧道衬砌等质量自检检测率到达100%。
2、创优规划本标段的创优规划为按部优标准进行控制，配合全线争创国优，其中千江坡大桥、门岭温泉大桥是本标段重点控制工程。
针对本标段工程特点，施工前编制详细的?创优规划书?，对各管理部门的工作进行分解，建立创优机构和质量保证体系，创优机构工程经理为组长，施工技术、平安、质量、机械物资保障、办公室等有关负责人和有关人员为成员，制定整标段创优目标并分解，制定各项保障措施和奖惩措施，通过各种创优活动保证创优目标的实现。
2.3 质量控制要点工程质量控制要点序号工程工程控制内容1路基填筑填筑厚度、宽度、压实度、平整度、边坡稳定桥梁挖孔根底几何位置、砼灌注密实度、孔径，不坍孔2桥梁墩台身几何尺寸、位置、砼质量后张法T梁几何尺寸、混凝土外观，外表平整度、强度3、质量保证体系及说明3.1 质量保证体系质量保证体系包括：制度保证体系；组织保证体系；标准保证体系；工作保证体系四局部。
3.2 制度保证体系本工程工程的主要制度是质量责任终身制度、创优责任制度、质量筹划制度、论证制度、质量评比奖罚制度以及施工中的质量交底、隐蔽检查、质量签证等程序化制度，以质量责任的可追溯性明确质量责任和工作分工，确保全体质量相关人员以高度负责的态度对待质量工作，实现以人员素质保证工作质量，以工作质量保证各项制度和现场操作到位的良性工作循环。
制度保证体系见图3-2。
施工前层层签定质量包保责任书，实行质量责任终生制度、创优责任制度。
施工前必须完成质量大纲的编写,实行开工前质量筹划制度。
制度保重大工程的质量保证方案，采取专家论证证制度。
体系定期组织质量大检查及月底奖惩相结合的质量评比奖罚制度。
关键工序质量控制卡
关键工序质量控制卡引言概述：关键工序质量控制卡是一种用于监控和控制关键工序质量的工具。
通过制定详细的质量控制标准和流程，以及实时记录和分析数据，可以有效提高产品质量和生产效率。
本文将从五个方面介绍关键工序质量控制卡的作用和具体内容。
一、质量控制标准的制定1.1 确定关键工序关键工序是指对产品质量影响较大、难以修复或不可逆转的工序。
通过对整个生产过程的分析和评估，确定关键工序的范围和具体内容。
1.2 制定质量控制指标针对每个关键工序，制定相应的质量控制指标。
这些指标应该能够客观地反映工序的质量状况，如尺寸精度、表面光洁度、材料成分等。
同时，还需要确定指标的合理范围和可接受的偏差值。
1.3 设计检测方法和工具为了准确地检测和测量关键工序的质量，需要设计相应的检测方法和使用适当的工具。
这些方法和工具应该能够满足质量控制标准的要求，并且易于操作和维护。
二、实时数据记录和分析2.1 数据收集在关键工序进行过程中，需要实时记录相关数据。
这些数据可以包括工序的开始时间、结束时间、工艺参数、操作人员等。
通过数据的收集，可以为后续的分析和判断提供依据。
2.2 数据分析收集到的数据需要进行分析，以评估关键工序的质量状况。
可以使用统计方法、图表分析等手段，对数据进行整理和解读。
通过数据分析，可以及时发现异常情况和潜在问题，并采取相应的措施进行调整和改进。
2.3 持续改进通过对数据的分析，可以发现关键工序存在的问题和改进的空间。
持续改进是关键工序质量控制的核心要素之一。
根据数据分析的结果，制定改进措施，并及时跟进和评估改进效果。
三、质量控制卡的使用3.1 工序操作指导质量控制卡可以作为操作人员的指导手册，详细描述了每个关键工序的操作步骤和要求。
通过遵循质量控制卡上的指导，可以确保工序的执行符合质量控制标准。
3.2 质量记录和追溯质量控制卡上记录了每个关键工序的质量数据，可以作为质量追溯的依据。
当出现质量问题时，可以通过质量控制卡上的记录，追溯到具体的工序和操作人员，以便进行问题的排查和解决。
关键工序质量控制卡
关键工序质量控制卡引言概述：关键工序质量控制卡是一种用于监控和记录关键工序质量数据的工具，通过对关键工序的质量数据进行统计和分析，可以帮助企业及时发现问题、改进工艺、提高产品质量。
在现代制造业中，关键工序质量控制卡被广泛应用，成为企业质量管理的重要手段之一。
一、确定关键工序1.1 确定产品关键特性：首先要明确产品的关键特性，即影响产品质量和性能的重要特征。
1.2 确定关键工序：根据产品的关键特性，确定影响这些特性的关键工序。
1.3 制定关键工序质量控制卡：针对每个关键工序，制定相应的质量控制卡，明确监控指标和控制要点。
二、建立质量控制体系2.1 设定质量控制标准：根据产品要求和客户需求，设定关键工序的质量控制标准。
2.2 制定操作规程：为每个关键工序编制详细的操作规程，明确操作步骤和质量控制要求。
2.3 建立数据采集与分析系统：建立数据采集系统，对关键工序的质量数据进行实时监控和分析，及时发现问题。
三、实施质量控制3.1 培训员工：对从事关键工序的员工进行培训，提高其操作技能和质量意识。
3.2 定期检查和维护设备：定期检查和维护关键工序所使用的设备，确保设备正常运行。
3.3 抽样检验和质量审核：对关键工序进行抽样检验和质量审核，确保产品符合标准。
四、持续改进4.1 分析质量数据：定期对关键工序的质量数据进行统计和分析，发现问题和改进空间。
4.2 制定改进措施：根据数据分析结果，制定改进措施，优化关键工序流程。
4.3 跟踪效果：实施改进措施后，及时跟踪效果，确保产品质量持续提升。
五、总结经验5.1 形成经验库：将每次质量控制的经验总结归档，形成经验库，为今后的质量管理提供参考。
5.2 定期评估和调整：定期评估关键工序质量控制卡的实施效果，根据实际情况进行调整和改进。
5.3 持续改进：不断优化关键工序质量控制卡，不断提高产品质量和生产效率。
结语：通过建立和实施关键工序质量控制卡，企业可以更好地控制产品质量，提高生产效率，增强市场竞争力。
关键工序管理制度范本
关键工序管理制度范本一、关键工序的管理为了建立和完善生产现场质量管理体系，使关键工序能得到有效控制，保证产品质量稳步提高，特制订本制度。
1、车间责任1.1操作者必须严格按工序卡片进行操作。
1.4生产过程不稳定，车间如果不能排除不稳定因素，应立即将信息反馈给技术中心、质检部。
1.5车间要做好关键工序的检查、督促、验收工作，逐步提高工序能力的工作。
1.6车间每月二十日前，将关键工序的各种原始资料及质量不稳定波动分析表报技术中心。
2、质检部责任2.1检查员要检查、督促操作者执行工序卡片以及工序质量管理规定，对违犯工艺规定的行为要严加制止。
2.2检查员要协助操作者及时发现影响质量特性的不稳定因素并迅速协助解决。
2.3检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。
2.4保证关键工序监视和测量装置的受检率达100%，关键工序工件抽检率达20%,产品合格率达100%。
2.5加强对关键工序计量器具的巡回检查工作，及时发现非正常使用计量器具的情况，督促纠正。
3、技术中心责任3.1根据车间生产过程实际情况和工序质量控制原则，及时制订和调整关键工序，完善质量保证文件。
3.2要经常检查、督促、指导操作者、检查员严格执行工序卡片等有关质量保证文件规定，经常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。
3.3及时与质检部门、车间联系，做好关键工序能力的调查验证工作。
3.4若生产过程质量不稳定，车间不能排除不稳定因素，技术部门应采取措施解决，报请副总经理，组织协调相关部门解决。
4、生产部责任4.1根据公司实际情况制定工序质量管理计划，做好协调工作。
4.2组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。
4.3协助总经理排除生产过程中重大不稳定因素，组织和检查纠正措施的实施情况。
4.4关键工序上的设备要有日常点检制度，要建立周期点检卡。
4.5督促车间做好设备三级保养、设备三检和预防性维修。
4.6定期检查工序质量的保证能力，确保工序能力满足质量要求。
关键工序管理制度
重点工序管理制度范本一、重点工序的管理为了成立和完美生产现场质量管理系统，使重点工序能获得有效控制，保证产质量量稳步提升，特制定本制度。
1、车间责任1.1 操作者一定严格按工序卡片进行操作。
1.4 生产过程不稳固，车间假如不可以清除不稳固要素，应立刻将信息反应给技术中心、质检部。
1.5 车间要做好重点工序的检查、敦促、查竣工作，逐渐提升工序能力的工作。
1.6 车间每个月二十天前，将重点工序的各样原始资料及质量不稳固颠簸剖析表报技术中心。
2、质检部责任2.1 检查员要检查、敦促操作者履行工序卡片以及工序质量管理规定，对违反工艺规定的行为要严加遏止。
2.2 检查员要辅助操作者实时发现影响质量特征的不稳固要素并快速辅助解决。
2.3 检查员要严格按《检验和试验规程》进行检验。
2.4 保证重点工序监督和丈量装置的受检率达 100%，重点工序工件抽检率达 20%,产品合格率达 100%。
2.5 增强对重点工序计量用具的巡回检查工作，实时发现非正常使用计量用具的状况，敦促纠正。
3、技术中心责任3.1 依据车间生产过程实质状况和工序质量控制原则，实时制定和调整重点工序，完美质量保证文件。
3.2 要常常检查、敦促、指导操作者、检查员严格履行工序卡片等有关质量保证文件规定，常常检查控制点的原始记录，做好技术服务工作。
3.3 实时与质检部门、车间联系，做好重点工序能力的检查考证工作。
3.4 若生产过程质量不稳固，车间不可以清除不稳固要素，技术部门应采纳举措解决，报请副总经理，组织协调有关部门解决。
4、生产部责任4.1 依据企业实质状况拟订工序质量管理计划，做好协调工作。
4.2 组织有关技术人员做好生产现场的工序管理工作。
4.3 辅助总经理清除生产过程中重要不稳固要素，组织和检查纠正举措的实行状况。
4.4 重点工序上的设施要有平时点检制度，要成立周期点检卡。
4.5 敦促车间做好设施三级养护、设施三检和预防性维修。
按期检查工序质量的保证能力，保证工序能力知足质量要求。
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新建铁路哈大客运专线 TJ-1 标段关键工序控制要点编制：审核：审批：中铁一局集团桥梁工程有限公司哈大客运专线瓦房店制梁场二零零八年四月一、本梁场的关键工序根据桥梁预制施工工艺中各工序的施工特点，确定模型施工作业、钢筋施工作业、混凝土施工作业、预应力施工作业、箱梁横移施工作业为桥梁生产过程中的关键工序。
二、模型施工控制要点1、钢模安装前的检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口外、端模管道孔眼应清除干净，模板与混凝土的接触所有面应均匀涂刷隔离剂。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成不符合使用的缺陷或变形，震动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修合格。
检查各种预埋件是否齐全，包括锚垫板、锚垫板连接螺栓等。
检查滑移设备(包括卷扬机、滑道、钢丝绳、挂钩、液压机构等设施)是否运转正常，滑移线是否有障碍物，以确保安全，扣件是否完好、齐全，并处于待用状态。
2、外模安装⑴外模由底模、侧模、端模组成。
底模采用槽钢[20a、I20a工钢及12mm面板分块加工而成，底模由固定块和移动块组成。
侧模采用槽钢[20a、I20a工钢、8mm面板组合而成，分4m一节加工，在现场联结合格后焊接成整体安装。
底侧模间用钢楔连接。
端模采用[20a槽钢、I20a工钢、8mm面板组合而成，和侧底模用螺栓连接。
⑵底模安装：制梁台座施工完毕后即可安装底模。
按照预留反拱抄平，再与制梁台座焊接。
务必保证底模中线与台座中线重合，并在底模上作好中线标记。
⑶侧模安装：侧模下缘与底模必须密贴，且用铁楔锁定，安装侧模由一端向另一端进行，一侧安装完毕后，再安装另一侧。
⑷端模安装：按设计要求安装锚垫板后即可吊装端模，端模安装的要领是保证中线、高度和设计垂直度。
整体模板移动依靠布置在台位两侧的轨道及与侧模板配套的滑模小车纵向移动模板。
当外侧模安装到位后，为保证支撑牢固稳定、满足受力要求，采用台位两侧的螺旋千斤顶作为就位后的支撑。
在外侧模与底模板之间嵌有R=40mm的橡胶管防止漏浆。
下口在外侧模板与底板连接处设有限位销和螺栓，上口采用型钢工作平台固定。
3、内模安装内模是在侧模安装完，底板钢筋和腹板钢筋就位后进行安装的，在安装内模时要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。
内、外模安装就位后吊装顶板钢筋就位。
内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升设备，轮轨滑道。
采用液压系统收支模板，利用内模顶板加劲肋工字钢做运料轨道，运送分块小模板。
整体式内模的移动通过布置在台位端部的5吨卷扬机来进行移位。
内模支撑加固装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。
当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。
整体式内模折叠分三次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程液压油缸进行收支，顶板利用千斤顶收支。
收缩后的内模，通过联接内模撑杆的钢轨作为滑移轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动内模，内模收起后可以通过梁端口整体出入。
4、模板拆除⑴一般规定a模板拆除需待梁体混凝土达到设计强度的80%加3.5MPa以上方可进行。
b拆模时不得野蛮操作而损坏梁体和模型。
c拆模还需将温差作为依据，混凝土表面温度与环境温度之差不得大于15C，箱梁腹板内外侧混凝土温度差也不宜大于15C。
气温急剧变化时不宜脱模，可在拆除支座螺栓和内模变截面段后混凝土强度达到设计值的80%加3.5MPa时带模张拉，以防梁体裂纹。
d必须按技术部门签发的脱模通知单梁号进行脱模。
⑵内模拆除内模拆除分两段进行，将脱离梁体的两段内模由一端滑出。
a先吊走行支架至梁端口，保证走行支架走行轮在同一轴线上，走行架应安设稳定。
b启动内模液压系统，并辅以倒链使内模脱离梁体支撑在内模支架上。
c收缩内模各型油缸使内模各部蜷缩至体积小于出口段，用卷扬机将内模整体向17米大方向滑移。
d当一半内模拖出内腔时，解除纵向连接，利用梁场40T龙门吊吊移一半内模，接着滑移出另一半内模，至此内模全部滑移出梁体。
⑶外模拆除端模上的锚垫板螺栓应在灌注完后及早拆除。
a端模拆除：用两个千斤顶同时作用，使端模均匀受力和不翘曲的情况下被拆除。
b侧模拆除:松掉铁楔，调节支撑用的螺旋千斤顶,使侧模脱离梁体。
混凝土达到设计值的80%加3.5MPa以上时，即可进行拆模。
内模底板为不封闭结构，内模与底板、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮移动。
5、模板拼装、拆除应注意的关键环节①底模安装时，应从跨中对称布设，并保证底模横向与台座正交。
严格按设计拱度预设反拱，从跨中每2米对称检查反拱值，按二次抛物线设置反拱力求线形准确。
②侧模采用侧包底方案，立模时对称安装，利用油顶细调侧模底脚到设计标高，两侧模板底脚调到位后，每2米一个断面检查底口、上口尺寸是否满足设计要求，到位后方可进行限位和封锁油顶，进行立杆、斜杆的加固。
③底腹板钢筋吊装就位后，方可安装内模，内模安设采用分两节吊装方案，吊装前先放置好内模滑道支架，内模就位后，每2米一个断面检查内模放置是否对称，线形是否平顺，符合要求后纵向连接两节内模，加固使内模成一整体。
④拆除外模时，先拆除顶面工作平台，升起移模小车支架，与模板承力部位良好接触，统一同步降落支撑油顶，使外模均匀同步落位于纵移小车支架上，待外模完全落位于支架上后，启动移模小车的油缸，使外模同时向外向下方移动，脱离箱梁砼，然后通过卷扬机纵移外模于下一个台位。
⑤拆除内模时，利用液压油顶并辅以外力{倒链）使内模三叠收完后，认真检查内模是否回到位，方可整体向17米大方向滑移，当滑移出一半内模时，解除纵向连接，利用梁场40T龙门吊吊移一半内模，接着滑移出另一半内模，至此内模全部滑移出梁体。
梁体外设临时滑移支轮架，滑移动力采用卷扬机拖拉。
⑥吊装、滑移模板时，要有统一指挥，注意施工安全，并做好文明施工。
三、钢筋施工控制要点1、钢筋加工钢筋焊接：钢筋采用闪光对焊。
闪光对焊接头以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个做冷弯试验，3个做抗拉强度的检验。
钢筋下料：钢筋下料时应先切掉钢材外观有缺陷的地方，钢筋下料长度误差应在以下规定范围内：不带弯钩的钢筋下料长度误差应为10mm。
带弯钩的钢筋下料长度误差应为1d（d为钢筋直径）。
钢筋的冷拉调直：钢筋冷拉的伸长率应控制在如下范围：I级钢筋不得超过2%，II级钢不超1%。
钢筋调直后不得有死弯。
钢筋弯制：钢筋的弯制成型必须严格遵照图纸进行，在弯制过程中，如发现钢材脆断、太硬、回弹等现象，应及时反馈到技术部门，找出原因正确处理。
2、钢筋施工工艺为保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分底腹板、顶板两部分，分别在钢筋绑扎台位胎具上进行绑扎。
制梁区内均根据生产需要设置数量不等的底腹板钢筋绑扎台位和顶板钢筋绑扎台位。
钢筋绑扎：钢筋骨架在就位安装前，应先检查底模板，并涂刷隔离剂，安装好支座钢板，在确认底模板与支座板尺寸位置符合要求后，方可吊装钢筋骨架。
钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎台上标明位置，再布筋绑扎。
底腹板钢筋应在专用的胎卡具上绑扎，绑扎完毕后用龙门吊吊运安装在底模板上就位。
定位网片要事先在固定的样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋和蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。
采取同设计厚度相同的和梁体等强度的垫块，有效地保证了梁体钢筋保护层的厚度，改善了梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，分散布置，间距以500－600mm为宜,垫块距跨中距离最少保持0.5米。
底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架,骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度，分布间距为１m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。
钢筋骨架绑扎完后，用2台龙门吊通过专用吊具进行吊装，起吊时，应注意检查以下项目：起重钢丝绳是否安装正确，连接是否牢固。
龙门吊起吊吊具是否完好、齐备。
满足起重要求。
起吊重物和下降时要平稳，严禁对重物斜吊。
四、混凝土工程1、高性能耐久混凝土配制本工程箱梁混凝土结构设计使用年限为100年，必须采用高性能耐久混凝土。
高性能耐久混凝土采用常规原材料、常规工艺制作，其配比上的特点是掺用至少一种合格的矿物掺和料和高效减水剂，取用较小的水胶比和较少的水泥用量，并保证一定的胶凝材料总用量，在制作上严格控制质量，使混凝土达到良好的工作性、均匀性、密实性和体积稳定性，大大提高其耐久性能。
高性能耐久混凝土除满足强度等级要求外，还应满足设计规定的其他相关耐久性要求。
（1）原材料要求a、水泥水泥：选用符合《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》碱含量（等效Na2O+0.658K2O含量）小于0.8%，铝酸三钙含量在8%以下的冀东P.O42.5(低碱)普通硅酸盐水泥。
b、粗骨料粗骨料：选用符合《客运专线预应力混凝土预制箱梁暂行技术条件》相关规定的粒径为5～25mm的蒲城尧山碎石，其级配合格，含泥量小于0.5%，压碎指标为6.0%，非碱活性材料。
c、细骨料细骨料：选用符合《客运专线预应力混凝土预制箱梁暂行技术条件》相关规定细度模数为2.6～3.0，含泥量小于2.0%的非碱活性的渭河洁净中砂。
细骨料的颗粒级配应满足下表规定：细骨料的累计筛余百分数（%）d、矿物掺合料矿物掺和料：粉煤灰选用组分均匀各项性能指标稳定的渭河电厂Ⅰ级粉煤灰，其烧失量不大于3%，需水量比不大于100%，三氧化硫含量不大于1%。
选用星源磨细高炉矿粉，其比表面积大于450m2/kg，需水量比小于100%，烧失量小于5%。
矿渣粉的技术要求e、外加剂外加剂：选用质量符合GB/T8076-1997《混凝土外加剂》的相关规定，Cl-含量满足要求，不含有氯、钾或钠盐类品种，减水率不低于20%，与水泥及其他材料的相容性好的高效减水剂。
f、水水采用本地地表下80米的井水，其Cl-含量为33mg/L，符合卫生部2001的生活饮用水要求。
（2）配合比设计应满足的技术和工艺要求配合比设计除满足物理力学和耐久性要求外，还需满足相应的工艺要求：①工作性：泵送混凝土坍落度取为180mm～200mm，可泵性好；②预制箱梁的72h保温保湿养护抗压强度达设计强度等级标准值的85%以上，满足张拉所需的早期强度和弹性模量的要求；（3）配合比设计与试配根据设计图纸规定的不同结构部位、不同强度等级要求、不同施工方法、不同环境侵蚀作用，不同抗Cl-渗透性能、不同的原材料分别进行高性能耐久混凝土的配合比设计。
本标段内混凝土配合比设计方案为：①矿物外掺料：预制箱梁混凝土采用“磨细矿渣+粉煤灰”方案。
②水胶比：应小于0.31。
③外加剂：采用减水率达25%以上的优质聚羧酸类高效减水剂，预制箱梁混凝土夏季施工时，复合掺用缓凝剂；个别结构部位的混凝土还需按设计要求掺用阻锈剂。