疲劳宏观断口的特征
疲劳断口的主要特点
疲劳断口的主要特点[ 标签：断口,主要特点]☆ǘ祁月ú☆回答:1人气:1提问时间:2010-01-20 14:51答案为便于分析研究，常按破坏循环次数的高低将疲劳分为两类：①高循环疲劳（高周疲劳）。
作用于零件、构件的应力水平较低，破坏循环次数一般高于104～105的疲劳，弹簧、传动轴等的疲劳属此类。
②低循环疲劳（低周疲劳）。
作用于零件、构件的应力水平较高，破坏循环次数一般低于104～105的疲劳，如压力容器、燃气轮机零件等的疲劳。
实践表明，疲劳寿命分散性较大，因此必须进行统计分析，考虑存活率（即可靠度）的问题。
具有存活率p（如95％、99％、99.9％）的疲劳寿命Np的含义是：母体（总体）中有p的个体的疲劳寿命大于Np。
而破坏概率等于（1－p ）。
常规疲劳试验得到的S-N曲线是p＝50％的曲线。
对应于各存活率的p的S-N曲线称为p-S-N曲线。
疲劳(2)fatigue材料、零件和构件在循环加载下，在某点或某些点产生局部的永久性损伤，并在一定循环次数后形成裂纹、或使裂纹进一步扩展直到完全断裂的现象。
研究简史有记载的最早进行疲劳试验是德国的W.A.艾伯特。
法国的J.-V.彭赛列首先论述了疲劳问题并提出“疲劳”这一术语。
但疲劳研究的奠基人则是德国的A.沃勒，他在19世纪50～60 年代最早得到表征疲劳性能的S-N曲线并提出疲劳极限的概念。
20世纪50年代P.J.E.福赛思首先观察到疲劳过程中在滑移带内有金属薄片挤出的现象。
随后N.汤普孙等人发现这种滑移带不易用电解抛光去掉，称为“驻留滑移带”。
后来证明，驻留滑移带常常成为裂纹源。
1924年德国的J.V.帕姆格伦在估算滚动轴承寿命时，假设轴承的累积损伤与其转动次数成线性关系。
1945年美国M.A.迈因纳明确提出了疲劳破坏的线性损伤累积理论，也称为帕姆格伦- 迈因纳定律，简称迈因纳定律。
此后，断裂力学的进展丰富了传统疲劳理论的内容，促进了疲劳理论的发展。
金相检验员考试：金相检验员考试试题预测四
金相检验员考试：金相检验员考试试题预测四1、多选按渗碳体的形态，珠光体分为（）。
A.片状珠光体B.球状珠光体C.索氏体D.托氏体正确答案：A, B2、单选疲劳断口的典型宏观特征为（）。
A.贝壳状花（江南博哥）样B.结晶状花样C.人字形花样正确答案：A3、问答题磨削裂纹在金相上的主要特征是什么？正确答案：磨削裂纹的主要特征是：裂纹分布在工件磨削加工的表面，裂纹方向一般与磨削方向垂直，且成排分布，有时呈网状龟裂或放射状分布。
磨削裂纹是应力裂纹，所以它的起始部分挺直有力，收尾曲折而迅速，且裂纹较浅。
侵蚀后在裂纹周围出现色泽较深的回火色。
裂纹两侧无脱碳现象。
4、多选液态金属均匀形核的要素是（）。
A.液体必须过冷B.液态金属中有结构起伏C.液态金属有能量起伏D.液态金属中有第二相粒子作为核心正确答案：A, B, C5、单选铸铝变质处理的作用是（）。
A.细化硅相B.粗化硅相C.产生新相正确答案：A6、多选金属结晶的条件包括（）。
A.能量条件B.晶和形成C.相起伏D.晶核长大正确答案：A, C7、判断题粒状珠光体中渗碳体的颗粒愈小，则相界面愈少，它的强度和硬度将愈高。
（）正确答案：对8、判断题最常出现的金相组织缺陷是树枝状偏析和魏氏组织两种。
（）正确答案：对9、填空题渗碳层中出现针状渗碳体的原因是（），这是渗碳（）组织的特征。
正确答案：实际渗碳温度过高，过热10、判断题金相试样细磨使用砂纸更换原则应是粒度逐渐由粗到细。
（）正确答案：对11、问答题磨抛渗层组织试样的特别要求是什么？为什么？正确答案：渗层试样磨抛时的特别要求，试样磨面平整，边缘不能倒角。
如试样边缘倒角，在显微镜下观察时，边缘组织必然会模糊不清，从而影响对表层组织的鉴别和渗层深度的正确测定，同时也得不到清晰的金相照片。
12、填空题锻造过热是由于加热温度过高而引起的（）现象，碳钢以出现（）为特征，工模具钢以（）为特征。
正确答案：晶粒粗大，魏氏组织，一次碳化物角状化13、判断题锡基轴承合金的组织是由黑色的锡基α固溶体和白色的Sn、SB.方块及白色星形或针状的Cu、SB，或Cu、Sn相所组成。
疲劳断口的典型宏观特征
疲劳断口的典型宏观特征《疲劳断口的典型宏观特征》我记得有一次，我帮朋友检查他那辆旧自行车的链条。
那链条看着没什么大问题，但是在某个接口处却突然断掉了。
后来才知道，这可能是长期使用，类似疲劳断口的情况。
这小小的事情让我意识到，了解疲劳断口的特征是多么重要，不管是对于小小的自行车零件，还是大型的机械设备，它能帮助我们提前发现问题，避免一些不必要的危险或者损失呢。
特征分析特征一：贝壳纹（海滩纹）- 名称和来源：这纹路看起来就像贝壳或者海滩上的纹路一样，一圈一圈的。
它的形成呀，就像是物体累了一样，在每次承受力量的循环过程中，微小的损伤不断累积，就像树的年轮一样，慢慢地就形成了这样有规律的纹路。
- 作用和表现：就像我们看树的年轮能知道树的年龄一样，看到贝壳纹，我们大概就能知道这个断口经历了多少次力量的循环加载。
我有一次看到一个金属杆的断口有这种纹路，就感觉像是看到了它的“生命历程”。
它的纹路越密集，可能就表示这个东西承受力量的频率越高呢。
- 优缺点：优点就是它像一个小记录员，能给我们提供很多信息。
可是它的缺点就是，对于外行人来说，可能不太容易一眼就看出来这是贝壳纹，得有点经验或者学习才可以。
- 对事物性质或使用体验的影响：如果在一个机器的零件上发现了贝壳纹，那这个零件可能就已经承受了很多次的压力了，它的强度可能已经大打折扣了。
就像我们穿的鞋子，鞋底要是出现了类似的磨损纹路，那这双鞋可能就离坏掉不远了。
- 安全性和潜在问题：如果忽视了贝壳纹，可能会导致一些严重的后果。
比如在飞机的零部件上，如果有这种特征而没被发现，在飞行过程中可能会发生断裂，那可就是大灾难了。
特征二：疲劳源区- 名称和来源：这个区域就像是疲劳断口的“源头”。
它通常是因为零件在制造的时候可能存在一些小缺陷，或者是在使用过程中受到了一些局部的应力集中。
比如说一个金属块上有个小坑洼，每次受力的时候，这个小坑洼的地方受到的力就会比其他地方大很多，时间长了，这里就成了疲劳源区。
45钢轴疲劳断面
45钢轴疲劳断面
45钢轴疲劳断面的宏观特征是，断裂位置通常位于退刀槽处，未发现有机加工裂纹。
断面呈现多个区域，包括颜色明暗层次不同的区域、断口边沿的放射棱线、光亮平滑的区域（可能是多个疲劳源区）、瞬断区（中间偏右发白且粗糙的位置）以及源区和瞬断区之间的裂纹扩展区，其中可以看到疲劳台阶，这是典型的多源疲劳断口。
此外，45钢轴的硬度测试表明，其硬度不均匀。
断裂的电动机轴的最小硬度值为，最大硬度值为。
以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅金属材料学相关书籍或咨询金属材料学专家。
《材料性能学》课件——第五章 材料的疲劳性能
前言
材料的疲劳问题研究从近150多年开始一直受到人们的关注，原因 之一就是工程中的零件或构件的破坏80%以上是由于疲劳引起。
图5-5 疲劳微裂纹的3种形式
晶界或亚晶 界处开裂
1、疲劳裂纹的萌生 在循环载荷的作用下，会在试件表面形成循环滑
移带。循环滑移带在表面加宽过程中，还会出现挤出 脊和侵入沟，随着挤出脊高度与侵入沟深度的不断增 加。侵入沟就像很尖锐的微观缺口，应力集中严重， 疲劳微裂纹也就易在此处萌生。
图5-6 金属表面“挤出”与“侵入”并形
三、疲劳断口的宏观特征
机件疲劳破坏的疲劳源可以是一个，也可以是 多个，它与机件的应力状态及过载程度有关。如单 向弯曲疲劳仅产生一个源区，双向反复弯曲可出现 两个疲劳源。过载程度愈高，名义应力越大，出现 疲劳源的数目就越多。若断口中同时存在几个疲劳 源，可根据每个疲劳区大小、源区的光亮程度确定 各疲劳源产生的先后，源区越光亮，相连的疲劳区 越大，就越先产生；反之，产生的就晚。
3、复合材料的疲劳破坏机理
疲劳破坏特点： (1)有多种疲劳损伤形式：如界面脱粘，分层、 纤维断裂、空隙增长等。实际上，每种损伤模 型都是由多种微观裂纹(或微观破坏)构成的。 损伤沿着最佳方位起始和扩展，可以一种或多 种形式出现。
3、复合材料的疲劳破坏机理
⑵复合材料不会发生瞬时的疲劳破坏，常常难以确 认破坏与否，故不能沿用金属材料的判断准则。常 以疲劳过程中材料弹性模量下降的百分数(如下降l ％~2％)、共振频率变化(如1~2Hz)作为破坏依据。
4.疲劳与疲劳断裂解析
3 疲惫断口形貌及其特征
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25
5 影响疲惫缘由及措施
4、装配与联接效应 装配与联接效应对构件的疲惫寿命有很大的影响。
正确的拧紧力矩可使其疲惫寿命提高5倍以上。简洁消失的问题是，认 为越大的拧紧力对提高联接的牢靠性越有利，使用实践和疲惫试验说明，这 种看法具有很大的片面性。
5．使用环境 环境因素〔低温、高温及腐蚀介质等〕的变化，使材料的疲惫强度显 著降低，往往引起零件过早的发生断裂失效。例如镍铬钢〔0.28％C，11.5 ％ Ni，0.73％Cr〕，淬火并回火状态下在海水中的条件下疲惫强度大约只是 在大气中的疲惫极限的20％。
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14
1、疲惫裂纹源区 疲惫裂纹源区是疲惫裂纹萌生的策源地，是疲惫破坏的起点， 多处于机件的外表，源区的断口形貌多数状况下比较平坦、光 亮，且呈半圆形或半椭圆形。
由于裂纹在源区内的扩展速率缓慢，裂纹外表受反复挤压、摩 擦次数多，所以其断口较其他两个区更为平坦，比较光亮。在 整个断口上与其他两个区相比，疲惫裂纹源区所占的面积最小 。
相垂直。
大多数的工程金属构件的疲惫失效都是以此种形式进 展的。特殊是体心立方金属及其合金以这种形式破坏的所占 比例更大；上述力学条件在试件的内部裂纹处简洁得到满足 ，但当外表加工比较粗糙或具有较深的缺口、刀痕、蚀坑、 微裂纹等应力集中现象时，正断疲惫裂纹也易在外表产生。
高强度、低塑性的材料、大截面零件、小应力振幅、 低的加载频率及腐蚀、低温条件2均有利于正断疲惫裂纹的萌 6
疲劳断口形貌及其特征
(1) 疲劳断裂的微观形貌特征 疲劳断口微观形貌的基本特征是，在电子显微镜下观察到的条状花样，通常称为疲劳条痕、疲劳条带、 疲劳辉纹等。疲劳辉纹是具有一定间距的、垂直于裂纹扩展方向、明暗相交且互相平行的条状花样 。 延性疲劳辉纹：是指金属材料疲劳裂纹扩展时，裂纹尖端金属发生较大的塑性变形。疲劳条痕通常是 连续的，并向一个方向弯曲成波浪形。通常在疲劳辉纹间存在有滑移带，在电子显微镜下可以观察到 微孔花样。高周疲劳断裂时，其疲劳辉纹通常是延性的。 脆性疲劳辉纹：是指疲劳裂纹沿解理平面扩展，尖端没有或很少有塑性变形，故又称解理辉纹。在电 子显微镜下既可观察到与裂纹扩展方向垂直的疲劳辉纹，又可观察到与裂纹扩展方向一致的河流花样 及解理台阶。脆性金属材料及在腐蚀介质环境下工作的高强度塑性材料发生的疲劳断裂，或缓慢加载 的疲劳断裂中，其疲劳辉纹通常是脆性的。
低周疲劳断裂性质的判别 低周疲劳断口的微观基本特征是，粗大的疲劳辉纹或粗大的疲劳辉纹与微孔花样。同样，低周疲劳断 口的微观特征随材料性质、组织结构及环境条件的不同而有很大差别。 对于超高强度钢，在加载频率较低和振幅较大的条件下，低周疲劳断口上可能不出现疲劳辉纹，而代 之以沿晶断裂和微孔花样为特征。 热稳定不锈钢的低周疲劳断口上除具有典型的疲劳辉纹外，常出现大量的粗大滑移带及密布着细小二 次裂纹。 高温条件下的低周疲劳断裂，由于塑性变形容易，一般其疲劳辉纹更深、辉纹轮廓更为清晰，并且在 辉纹间隔处往往出现二次裂纹。
金属热疲劳断裂性质的判别 金属热疲劳断裂的微观特征是多为粗大的疲劳辉纹，或粗大的疲劳辉纹加微孔花样，并且其上多有一 层氧化物。
接触疲劳断裂性质的判别 接触疲劳断口和磨损疲劳断口特征基本相同，其疲劳辉纹均因摩擦而呈现断续状和不清晰特征。
疲劳断口的宏观形貌特征
疲劳断口的宏观形貌特征
• 最后断裂区 即瞬时断裂区。瞬时断裂区是裂纹扩展到剩余面积不足以承担最大疲劳载荷， 最后发生静强度（即过载）断裂失效形成的，瞬断区形貌与塑性或脆性断口形貌基本 一致，比较粗糙，也称粗粒区。
最后断裂区
脆性断口
塑性断口
疲劳断口的宏观形貌特征
疲劳断口宏观上没有明显的塑性变形： 将疲劳破坏的断口对合在一起，一般都能吻合的很好。这表明破坏之前并未发生大 的塑性变形，即使是塑性很好的材料也是如此。
疲劳断口的宏观形貌特征
2014年12月30日
目录
疲劳断口的观察方法 疲劳断口的宏观形貌特征 根据宏观形貌特征判断受载情况
疲劳断口的观察方法
• 断裂机理的分类 韧窝断裂
（1）解理断裂
（2）准解理断裂 （3）韧窝断裂 （4）沿晶断裂
（5）疲劳断裂
（6）蠕变断裂 （7）…….
沿晶断裂
疲劳断口的观察方法
疲劳断口
塑性断口
根据宏观形貌特征判断受载情况
扩展区
从右到左依次为裂纹源，扩展区 和瞬断区，判断为单向弯曲载荷
断口形貌有对称的特征，判 断为双向弯曲载荷
根据宏观形貌特征判断受载情况
最后断裂区
最后断裂区的面积小，说明应力水平比较低
根据宏观形貌特征判断受载情况
棘轮状标志
根据裂纹源的位置和海滩条带，判断为偏心旋转弯曲载荷 断口边缘存在棘轮状标志，说明边缘处存在应力集中
疲劳断口的宏观形貌特征
• 裂纹扩展区 o 扩展区断面光滑、平整——循环加载时，反复变形，裂开的两个面不断张开 、闭合，相互摩擦。 o 断面通常可见形似 “海滩”的海滩条带——载荷剧烈变动引起的。变幅加载 ，运行启动时，突然过载；在裂纹前沿出现较大的应力而留下塑性变形的痕 迹。 海滩条带是疲劳断口的宏观基本 特征，是判断结构断裂失效是否 为疲劳断裂的重要依据。 海滩条带
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在日常质量整改过程中，往往会看到一些损坏零件的断口，一些技术人员缺乏“读懂”它的经验，不能从它的断口处判断其断裂原因。
本文仅就疲劳断面如何判断作一介绍，希望能对您有所帮助！
金属疲劳断口的宏现形状特征
疲劳断口保留了整个斯裂过程的所有痕迹，记录了
很多断裂信息。
具有明显区别于其他任何性质断裂的断
口形貌特征，而这些特征又受材料性质’应力伏态、应
力大小员坏境因素的影响，因ittM疲劳断口分析雉研梵
疲劳过程*分折疲劳失效原因的重要方法。
一个典型旳披茅断口往往由疯劳裂纹源区*披劳裂纹
扩展区和瞬时断裂区三个部腎组成.具有典型的“贝壳”
状或“禅滩"状条纹的特狂这种特征给疲劳失效的鉴别工
作带来了概大的帮助.
K菽劳裂纹源区
疲劳裂纹源区是疲劳裂纹萌注的策源地.是波劳破坏的起点，多处于机件的表面.源区的断口形貌多数情况下比较平坦、光壳.且呈丰圆形或半肺圆抵*因術裂纹在源区内的扩展速率缓慢，裂纹表面受反复挤压、摩擦決数釦所以其断口较莽他两个区更为平坦，比较光亮"在整个断口上与直他两个区相比，疲劳裂纹源区所
占科面积最当表面承受足觴高的残余压应力或材料内部存在严重的冶金缺陷时，裂纹源则向次表面或机件内部移动"有时在疲劳断口上也会岀现多个裂纹澜每个源区所占面积往往比单个源区小.源区断口特征不一定都具有像单个源区那样典型的形瓠裂纹源的数目取决于材料的性质、机件的应力状态以及交变戟荷秋况等.通常，应力集中系数越大，名义应力越高，出现疲劳源的数目就越多，如低周疲劳断口上常有几个位于不同位置的疲劳裂纹源区“
当零件表面存在某类裂纹时，则零件无疲劳裂纹萌生期*疲劳裂纹在交变载荷作用下直接由该类裂纹根部向纵深扩展,这时断口上不再出现菽劳源区，只有裂纹扩展区和瞬时断裂区。
2.技劳裂纹扩展区
疲劳裂纹扩展区是疲劳裂纹形成后裂纹慢速扩展形成的区域，该区是判斯疲劳斯裂的最重要特征区域,其基本特征是呈现贝壳花样或海滩花样.它是以疲劳源区为中心，与裂纹扩展方向相垂直的呈半圆形或扇形的弧形线，又称疲劳弧线。
疲劳弧线是裂纹扩展过程中，其顶端的应力大小或状态发生变化时，在断裂面上留下的塑性变形的痕迹。
贝纹花样是由载荷变动引起的，因为机器运转时不可避免地常有启动.停歇、偶然过裁等.均可留下塑性变形的痕迹一贝纹线（疲劳弧线）。
贝纹线的清晰度不仅与林料的性质有关，而且与介质情况、温度条件每有关，材料的塑性好.温度高、有腐蚀介质存在时，则弧线清晰。
所以，这种弧线特征总是岀现在实际机件的疲劳断口中，而在实验室的试件疲劳断口中很难看到明显的贝纹线，此时疲劳断口表面由于多次反复压缩而摩擦，使该区变得光滑，呈细晶状，有时甚至光洁得像瓷质状结构。
一般贝纹线常见于低应力高周疲劳断口中，而低周疲劳以及许多高强度钢、灰铸铁中观察不到此种贝纹状的推逬线。
贝纹线与裂纹扩展方向垂直，它可以是绕着裂纹源向外凸起的弧线，表示裂纹沿表面扩展较慢.即材料对缺口不敏感例如低碳钢；相反，若围绕裂纹源成凹向弧线，说明裂纹沿表面扩展较内部快些，表示材料对缺口敏感，如高碳钢。
贝纹线间距也有不同。
近疯芳源区贝纹线校细密.衣明裂纹扩展较慢；远离疯芮源区则贝纹线校稀疏.表明裂纹扩展较快。
疲劳裂纹扩展区在断口所占据的面积为最大.而贝纹区的面积大小取决于材料性质及构件的应力状态及应力幅等。
随着应力幅的降低或材料韧性较好时.则贝纹区较大，贝纹线细而明显；反之随着应力幅的提高或材料韧性较差，贝IJ贝纹区较小，贝纹线粗而不明显。
当轴类机件拉压波劳时.若表面无应力集中（无缺口），贝懷纹因戳面上应力均等而沿截面等速扩展.贝纹线呈一簇平行的圆弧线。
若机件表面存在应力集中（环形缺口）•则因載面袤层的应力比中间的高，裂纹沿袤层的扩展快于中间区；高应力时.瞬断区面积相对较大，疲劳裂纹扩展区面积小，裂纹沿两边及中间扩展差别不大.贝纹线的形状为半圆弧形一半椭圆弧个波浪弧一最后凹向半椭圆弧变化。
当机件弯曲疲劳时.其表面应力最大，中心最小.其贝纹线变化与缺口机件的拉压疲劳相似，如茨面又存在缺口造成应力集中.则其变化程度会更大。
若机件为扭转疲劳对.其最大正应力和轴向呈45°角分布.最大切应力垂直或平行轴向分布.故疲劳断口有二类.一类为正断型.另一类为切断型。
脆性材料常是正断型扭转疲劳，常见的有锯齿状断口及星形断口，呈纤维状，如花犍轴的断口。
切应力引起的切断型疲劳断口.断面垂直或平行刊由线•此时不会岀现贝纹线，有廿扭转疲劳也会岀现混合断裂。
券上所述，应力集中影响贝纹线的形状•应力集中増大，相应妁贝纹线较平坦；名义应力影响最终瞬断区的大小.名义应力増大，最终破断区的面积増加；应力状态主要影响疲劳源的位置和数量.双向弯曲，最小有两个疲劳源以及相应的扩展区，旋转弯曲则最终破断区向旋转的反方向偏转一定角度。
上匕外，对疲劳断口有时还有另一基本特征即疲劳台阶。
这是由于裂纹扩展过程中，裂纹前沿的阻力不同，而发生扩展方面上的偏离，此后裂纹开始在各自的平面上继续扩展，不同的断裂面相交而形成台
阶。
一次疲劳台阶岀现在疲劳源区，二次疲劳台阶岀现在疲劳裂纹妁扩展区，它指明了裂纹的扩展方向，并与贝纹线相垂直.呈放射状射线。
3.瞬时断裂区
由于疲劳裂纹不断扩展，使零件或试样的有效断面逐渐减小，因此，应力不断増加。
对塑性材料，当疲劳裂纹扩展至净截面的应力达到材料的断裂应力时，便发生瞬吋断裂，当材料塑性很大时，断口呈纤维状，暗灰色；对脆性材料，当裂纹扩展至材料的临界裂纹尺寸仁时.便发生瞬时断裂，断口呈结晶状。
因此，瞬时断裂是一种静载断裂.它具有静载断裂的断口形貌.是裂纹最后失稳快速扩展所形成的斯口区域。
与其他两个区相比，瞬断区的明显待征是具有不平坦的粗糙表面，而裂纹源区及裂纹扩展区则为光亮区，有时光亮区仅为疲劳源区。
瞬断区的断口形貌及其所占面积取决于材料性质、几何形状•应力集中程度.加载方式及大小以及环境等因素.若应力较高或材料韧性较差，则瞬断区面积较大；反之.则瞬断区就较小。
以上分别介绍了各种条件下岀现的疲劳断口三个区域的一般宏观特征，它们是判断零件疲劳失效的重要证据之一。
但是影响疲劳断口形貌的还有其他许多因素，诸如材料种类.程度级别及环境介质等，这些因素可能使断口三个区域的形貌及其界限模糊不清，所以实际零件的宏观断口形貌有时并不那么典型.分明。
此外，在某些情况下，由于断口的宏观形貌在现场中遭破坏或者由于断口匹配面在断裂过程中受到严重磨损等原因.以至于无法借助于它的宏视形貌来判断其失效性质。
在另一些情况下.虽然由断口的宏观形貌可以判断其失效性质，但尚需进一步查明引起疲劳失效的原因，这时就需要借助于微观断口分析。
要点：
疲劳宏观断口的特征（见下图） 断口拥有三个形貌不同的区域： 疲劳源、疲劳区、瞬断区。
随材质、应力状态的不同，三个区的大小和位置不同。
（表5-1） 1、 疲劳源
裂纹的萌生地；裂纹处在亚稳扩展过程中。
由于应力交变，断面摩擦而光亮。
加工硬化。
随应力状态及应力大小的不同，可有一个或几个疲劳源。
2、 疲劳区（贝纹区）
断面比较光滑，并分布有贝纹线。
循环应力低，材料韧性好，疲劳区大，贝纹线细、明显。
有时在疲劳区的后部，还可看到沿扩展方向的疲劳台阶（高应力作用） 3、 瞬断区
一般在疲劳源的对侧。
脆性材料为结晶状断口；
韧性材料有放射状纹理，边缘为剪切唇。
疲劳断口示意图
疲劳源
疲劳区（贝纹区）
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