凿岩施工方案
某铁路隧道五级围岩开挖施工方案 (2)
c、锚杆孔距允许偏差为±15cm。
d、锚杆插入长度不得小于设计长度的95％，且应位于孔的中心。
4.3.6喷射砼施工
喷砼分两次进行。初喷4cm用于封闭围岩，在架好拱架后进行复喷，喷射厚度为20㎝,设计强度为C20（拱墙）、C20（仰拱）。
采用湿喷砼工艺，喷砼自下而上施喷，喷嘴离岩面距离1～1.2m左右，喷层表面平整﹑光滑，无干斑或滑移流尚现象。每次喷层厚度拱顶为3～5cm，边墙5～7cm，喷枪大致垂直岩面，尽可能减少回弹。当喷砼厚度较大时，采用分层喷射，当前一层喷砼已经初凝后，即可进行下一层砼的喷射。对于有渗漏水的岩面，喷砼前应做好引水处理（预埋盲管），然后再喷砼，并从无水处向有水处逐步逼近。
4.3.1超前小导管布置图
4.3.2超前小导管布置图
水泥浆使用水泥净浆搅拌器造浆，用注浆泵注浆，孔口混合器全孔一次压注。
注浆顺序：先注无水孔，后注有水孔；先注小水孔，后注大水孔。
注浆压力控制：注浆压力以孔口压力表显示值为准，通过注浆泵控制调节，确保注浆安全。
泵量：一般要求泵量不小于出水量，尽量用大泵量注浆。如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时，及时清除。
（8）. 拱、边墙二衬砌:利用衬砌模板台车一次性灌注⑧部衬砌（拱墙衬砌一次施作。
2.3运输作业
隧道出碴采用无轨运输方式进行施工，装载机装碴，自卸汽车运输至洞外弃碴场。
2.4开挖作业
根据设计围岩，表层为残坡积粉质粘土，下伏二叠系下统范家屯组变质砂岩和板岩，全风化层，结构松散，易坍塌；强风化层，岩体较破碎，稳定性差；因此开挖主要采取短进尺、弱爆破开挖。
4.3.3 I18型钢拱架施工
先准确测量出中线﹑水平桩点，安装时保证其安装的精度符合设计轮廓的要求。钢架间距为60cm。钢架脚放在牢固的基础上，严禁悬空。严禁在钢架背后用碎石（土）或块石填充。钢架材质﹑规格﹑强度和刚度符合设计要求；钢架各部接头及纵向拉杆等装配齐全﹑连接牢固，拱脚安置稳定。
凿岩打孔实施方案范文
凿岩打孔实施方案范文凿岩打孔是一项常见的施工作业，用于在岩石中开凿孔洞，以便进行爆破、固定或支护等工程。
在进行凿岩打孔作业时，需要制定详细的实施方案，以确保作业安全、高效进行。
下面将就凿岩打孔的实施方案进行详细介绍，以供参考。
一、作业前准备。
1. 审查岩石情况，在进行凿岩打孔作业前，需要对岩石进行全面的审查，了解岩石的硬度、裂缝情况以及可能存在的隐患，以便制定合理的作业方案。
2. 确定打孔位置，根据工程需要和岩石情况，确定凿岩打孔的位置和孔径，合理布置孔洞，确保作业的效果和安全。
3. 准备设备和材料，凿岩打孔需要使用专业的凿岩机械设备和合适的打孔工具，同时需要准备好爆破药剂、防护用具等相关材料。
二、作业操作流程。
1. 设置作业区域，在进行凿岩打孔作业时，需要设置明确的作业区域，确保周围人员和设备的安全。
2. 进行打孔作业，按照预定的位置和孔径要求，使用凿岩机械设备进行打孔作业，严格按照操作规程和安全操作要求进行作业。
3. 安装爆破药剂，在完成打孔作业后，需要将爆破药剂按照要求装入孔洞中，确保装药的质量和安全。
4. 进行爆破作业，在爆破作业前，需要对爆破药剂进行严格的检查和测试，确保爆破作业的安全性和有效性。
5. 清理作业现场，在完成凿岩打孔作业后，需要对作业现场进行清理，清除杂物和碎石，确保周围环境的整洁和安全。
三、安全注意事项。
1. 严格遵守作业规程，在进行凿岩打孔作业时，必须严格遵守相关的作业规程和安全操作要求，确保作业的安全和有效进行。
2. 使用防护装备，作业人员必须配备合格的防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护服等，确保人身安全。
3. 注意作业环境，在进行凿岩打孔作业时，必须注意作业环境的安全和整洁，防止发生意外事故。
四、作业结束。
1. 检查作业效果，在完成凿岩打孔作业后，需要对作业效果进行全面检查，确保孔洞质量和数量符合要求。
2. 设备保养和维护，在作业结束后，需要对凿岩机械设备进行及时的保养和维护，延长设备的使用寿命。
人工凿岩工程施工方案设计
一、工程概况本项目位于我国某山区，主要工程内容包括隧道开挖、支护及衬砌等。
隧道全长3000米，埋深一般在100米左右，最大埋深达到200米。
隧道断面采用单洞双线，断面净宽10.5米，净高7.5米。
根据地质勘察报告，隧道围岩主要为Ⅲ、Ⅳ类，局部V类。
施工期间，需进行人工凿岩作业。
二、施工目标1. 确保隧道施工安全、质量、进度；2. 降低施工成本，提高施工效率；3. 保护生态环境，减少对周边环境的影响。
三、施工方法及工艺1. 凿岩方法（1）采用人工凿岩，使用风钻进行钻孔作业。
（2）钻孔直径根据设计要求，一般为50-70毫米。
（3）钻孔深度根据围岩情况，一般为1.5-2.0米。
2. 支护及衬砌（1）初期支护采用喷射混凝土，厚度为30-50厘米。
（2）衬砌采用现浇混凝土，厚度为40-60厘米。
（3）根据围岩情况，在必要时进行钢拱架支护。
四、施工流程1. 施工准备（1）现场调查，了解隧道地质、水文、气象等情况。
（2）编制施工组织设计，明确施工工艺、施工顺序、施工方法等。
（3）组织施工队伍，进行技术培训和安全教育。
2. 钻孔作业（1）根据设计要求，确定钻孔位置、深度、角度等。
（2）使用风钻进行钻孔，确保钻孔质量。
（3）及时清理钻孔废渣，保持施工环境整洁。
3. 支护及衬砌施工（1）喷射混凝土：按照设计要求，采用湿喷工艺进行喷射混凝土施工。
（2）现浇混凝土：按照设计要求，进行模板安装、钢筋绑扎、混凝土浇筑等工作。
（3）钢拱架支护：在必要时，进行钢拱架支护施工。
4. 施工验收（1）按照设计要求，对支护、衬砌等工程进行验收。
（2）对施工质量进行评估，确保工程质量符合要求。
五、安全措施1. 施工人员必须佩戴安全帽、安全带等个人防护用品。
2. 钻孔作业时，必须遵守操作规程，确保安全。
3. 施工现场设置警示标志，防止误入危险区域。
4. 定期进行安全检查，发现问题及时整改。
六、环境保护措施1. 施工过程中，尽量减少对周边环境的破坏。
隧道凿岩台车施工方案
隧道凿岩台车施工方案1. 引言在隧道施工过程中，凿岩是一个关键的环节。
隧道凿岩台车是一种专门用于凿岩作业的设备，能够提高凿岩效率和施工安全性。
本文档将介绍隧道凿岩台车的施工方案。
2. 台车概述隧道凿岩台车是一种用于凿岩作业的工程机械设备，具备移动性和凿岩功能。
其主要构成包括台车底盘、凿岩装置和控制系统。
台车底盘采用履带式结构，具有良好的越障性能和稳定性。
凿岩装置由凿岩锤和凿岩臂组成，能够实现对隧道岩石的凿岩作业。
控制系统用于操作和控制凿岩台车的运动和凿岩过程。
3. 施工准备在进行隧道凿岩台车施工之前，需要进行一些准备工作。
首先，需要对施工现场进行勘察和测量，确定隧道的凿岩位置和相关参数。
然后，需要准备好凿岩台车及其配件，包括凿岩锤、凿岩臂等。
同时，还需要对施工现场进行安全检查，并制定详细的施工方案。
4.1. 安装凿岩装置在开始凿岩作业之前，首先需要安装凿岩装置。
将凿岩锤和凿岩臂安装到凿岩台车上，并确保其安装稳固。
同时，根据隧道的凿岩位置和参数，调整凿岩臂的角度和位置，确保能够准确地进行凿岩作业。
4.2. 调试和测试安装完成后，需要对凿岩台车进行调试和测试。
通过控制系统，操作凿岩台车并观察其运动和凿岩过程。
确保凿岩台车能够正常运行，并达到预期的凿岩效果。
4.3. 开始凿岩作业在凿岩台车调试和测试完成后，可以开始正式的凿岩作业。
根据施工方案，通过操作控制系统，驱动凿岩台车进行凿岩作业。
在凿岩过程中，注意保持凿岩臂的稳定和凿岩锤的正常工作。
4.4. 监测和调整在凿岩作业过程中，需要不断监测凿岩效果和施工安全性。
根据监测结果，及时调整凿岩台车的工作参数，以获得更好的凿岩效果和施工质量。
当凿岩作业完成后，需要对凿岩台车进行清理和维护。
清理凿岩现场并确保安全。
对凿岩台车进行维护，包括润滑、更换磨损部件等。
同时，制作凿岩作业的记录和报告，以供后续工作参考。
5. 施工安全隧道凿岩作业涉及到很多施工安全问题，需要引起重视。
墙面剔凿工程施工方案
墙面剔凿工程施工方案一、工程概况1.1 项目名称：墙面剔凿工程1.2 项目地址：XX市XX区XX街道XX号1.3 项目概述：本项目是为了改善现有建筑的外观效果，通过对墙面进行剔凿处理，使其具有更具艺术感和视觉冲击力。
1.4 施工单位：XX建筑装饰公司1.5 施工队伍：经验丰富的专业工人和技术人员二、施工准备2.1 施工资料准备1）施工方案和设计图纸2）剔凿所需的工具设备：电动切割机、振动锤、手持凿岩机、防护面具、手套等3）施工所需的辅助材料：水泥浆、修补材料等2.2 安全防护准备1）施工现场所有人员必须佩戴安全帽、安全鞋、安全带等个人防护用具2）在施工现场设置警示牌和警戒线，通行人员不得随意靠近施工区域2.3 施工人员准备1）施工队伍必须经过专业的操作培训和安全教育2）指定专人负责现场指挥和安全监控三、施工流程3.1 踏勘测量1）确定施工范围和具体位置2）测量墙面的尺寸和平整度3.2 准备工作1）清理施工现场，清除杂物和尘土2）根据设计要求和图纸确认剔凿的深度和形状3.3 剔凿处理1）使用电动切割机在墙面上划出剔凿的范围2）用振动锤对划好的区域进行初步凿岩处理3）使用手持凿岩机进行精细化处理，确保剔凿的形状和深度符合设计要求3.4 修补处理1）清理剔凿后的墙面，确保表面平整干净2）修补墙面裂缝和凹坑，使其与周围的墙面保持一致3）粗糙墙面的抹灰处理，使其达到装饰要求3.5 完工验收1）检查每一处剔凿和修补的质量和效果2）确认施工的符合设计要求和质量标准3）清理施工现场，保持周围环境整洁3.6 安全交底1）对施工过程中存在的安全隐患和注意事项进行总结和交底2）强调施工人员的安全意识和安全操作规程四、质量控制4.1 材料质量1）使用符合国家标准的墙面剔凿工具和材料2）严格按照设计要求和施工规范选择和使用材料4.2 施工质量1）严格按照设计图纸和施工方案进行操作2）确保剔凿和修补的效果和质量达到设计要求4.3 安全质量1）严格执行安全操作规程，确保施工现场的安全2）实施临时性的安全隐患排查和整改五、环保措施5.1 施工废弃物处理1）收集和分类施工废弃物，做到垃圾分类2）严禁将废弃物乱扔乱倒，保持施工现场的环境整洁5.2 施工用水管理1）合理使用施工用水，控制用水量2）严禁在施工现场泼洒废水，保持周围环境的清洁5.3 施工后的环境整治1）施工完成后，对周边环境进行整治和清理2）确保施工现场周围环境没有受到破坏和污染六、安全防护措施6.1 施工现场安全1）设置警示标识，明确标明禁止执行危险操作2）严禁施工人员擅自穿越警戒线，保持施工现场秩序6.2 个人防护措施1）施工人员必须佩戴符合标准的安全帽、安全鞋、安全带等个人防护用具 2）切忌随意解开安全帽和安全设备6.3 安全教育和培训1）进行安全教育和安全操作培训，提高施工人员的安全意识和技能水平 2）强化安全管理和现场监督七、施工注意事项7.1 施工顺序1）按照设计要求和图纸确定施工顺序2）先剔凿处理，再进行修补和抹灰处理7.2 施工质量1）严格把控施工过程中的细节和每一个环节2）确保施工的质量和效果符合设计要求7.3 施工环境1）尽量减少对周围环境的影响2）注意保持施工现场的整洁和环境的卫生八、总结本施工方案对于墙面剔凿工程的施工流程、质量控制、环保措施和安全防护等进行了详细的规划和要求，力求确保施工的安全、质量和环保。
岩石开挖方案
岩石开挖方案1. 引言岩石开挖是指在建筑、交通、隧道和矿山等工程中，需要将地下的岩石进行挖掘和清除。
岩石开挖工作的复杂性和困难程度取决于不同的地质条件和岩石特性。
本文将就岩石开挖的方法和工程方案进行讨论，并提供一些实用的建议。
2. 岩石特性分析在进行岩石开挖之前，需要对岩石的特性进行全面的分析。
主要考虑以下几个方面：•岩石的强度和硬度：强度和硬度越高，开挖难度越大。
•岩石的裂隙和节理：岩石中存在的裂隙和节理会对开挖方案产生影响，例如需要采取支护措施。
•岩石的稳定性：如果岩石存在不稳定性，开挖时需要采取相应的支护措施来保证工程的安全。
•岩石的水文地质特性：水文地质特性对开挖方案和排水设计有重要影响。
3. 岩石开挖方法根据岩石特性和工程需求，可以选择合适的岩石开挖方法。
常用的岩石开挖方法包括：3.1. 手工开挖手工开挖适用于小型工程或需要精确控制的部分。
它主要依靠人工工具，如锤子、凿子和爆破器材，对岩石进行逐步开挖。
手工开挖的优点是灵活性和精确性高，但工作效率较低，适用于小规模施工和特殊情况。
3.2. 半机械化开挖半机械化开挖采用人工工具和机械设备相结合的方式。
常见的半机械化开挖方法包括钻孔爆破、液压冲击破碎和机械凿岩等。
这种方法比手工开挖效率高，适用于中小型工程。
3.3. 全机械化开挖全机械化开挖是利用重型机械设备进行岩石开挖。
常见的全机械化开挖方法包括挖掘机、装载机和钻孔爆破等。
全机械化开挖的优点是工作效率高，适用于大规模工程。
3.4. 爆破开挖爆破开挖是通过在岩石内设置炸药，在爆炸作用下破坏岩石结构的方法。
爆破开挖的优点是效率高，适用于硬度较高的岩石。
然而，爆破开挖需要严格控制爆炸参数，并采取相应的安全措施。
4. 岩石开挖方案岩石开挖方案需要根据具体的工程情况进行制定。
以下是一个典型的岩石开挖方案：1.进行岩石特性分析，包括强度、硬度、裂隙和节理等。
2.根据岩石特性选择合适的开挖方法，如手工开挖、半机械化开挖或全机械化开挖。
土石方施工方案(切割-凿打).
土石方施工方案(切割-凿打)一、前言土石方工程是土木工程中的重要组成部分，广泛应用于道路、桥梁、基础等建设项目中。
而在土石方的处理中，切割和凿打是常见的施工方法之一。
本文将从切割和凿打两个方面介绍土石方施工方案，希望能为相关工程实践提供一定的参考。
二、切割施工方案1. 切割原理切割是土石方施工中常用的方法之一，主要是利用切割机械对土石方进行切割，以满足工程设计要求。
切割的目的是将土石方按照设计要求的尺寸和形状进行切割，为后续施工工作提供准确的基础。
2. 切割工艺流程切割工艺流程一般包括以下几个步骤： - 确定切割方案：根据设计要求确定切割的位置、深度和尺寸。
- 准备切割机械：选择合适的切割机械，并对其进行检查和调试。
- 进行切割作业：按照设计要求进行切割作业，确保切割质量和准确度。
- 现场监测：对切割后的土石方进行现场监测，保证切割效果符合要求。
3. 切割注意事项在进行土石方切割施工时，需要注意以下几点： - 确保切割机械的正常运转和安全性。
- 严格按照设计要求进行切割，确保尺寸和形状的准确性。
- 注意施工现场的安全和环保，避免对周围环境造成污染和危险。
三、凿打施工方案1. 凿打原理凿打也是土石方施工中常用的方法之一，通常用于处理坚硬的土石方，包括岩石等。
凿打利用凿岩机械对土石方进行打击和削凿，以达到开凿、拆除或整形的目的。
2. 凿打工艺流程凿打工艺流程一般包括以下几个步骤： - 确定凿打方案：根据土石方的硬度和设计要求确定凿打方案。
- 准备凿打机械：选择适合的凿打机械，并进行调试和检查。
- 进行凿打作业：按照设计要求进行凿打作业，保证凿打效果和质量。
- 现场监测：对凿打后的土石方进行现场监测，确保工程质量和安全。
3. 凿打注意事项在进行土石方凿打施工时，需要注意以下几点： - 确保凿打机械的安全和稳定运转。
- 按照设计要求和工艺规范进行凿打作业，避免出现误差和质量问题。
- 加强现场安全管理，防止凿打过程中发生意外和事故。
混凝土凿除施工技术方案
混凝土凿除施工技术方案混凝土凿除是一种常见的工程施工方式，广泛应用于建筑拆除、路面修复、矿山采矿等领域。
混凝土凿除作为一项高强度的工作，需要采用适当的技术方案来确保施工的质量和安全。
本文将介绍混凝土凿除施工技术方案，包括施工前准备、凿除方案选择、施工工艺、安全措施等。
一、施工前准备1. 确定凿除范围和凿除深度。
在凿除前，需要确认凿除的具体范围和深度。
这个需要根据具体的任务来确定，同时还需要了解凿除深度对已有结构的影响。
2. 确定凿除的方式和设备。
根据实际情况，选择合适的凿除方式和设备。
例如，对于混凝土墙体的凿除，可以选择液压凿岩机、电锤等工具，对于路面修复，则可以选择路面修补机等。
3. 确认现场环境。
在施工前，需要了解工作环境的情况，包括周围设施、交通状况、天气情况等方面，以便准确评估施工的风险和安全措施。
4. 确定施工时间和施工人员。
开始施工前，确定施工的时间和人员，并制定相应的计划，以确保施工的有序进行。
二、凿除方案选择凿除方案的选择是混凝土凿除过程中最关键的一步。
目前常见的凿除方案包括机械凿除、化学凿除和热风凿除。
这里主要介绍机械凿除的方案选择。
1. 手工电动工具：适用于小规模混凝土凿除，如粉刷层、混凝土表面的裂缝等。
2. 液压凿岩机：适用于中小型混凝土凿除，例如墙面打洞、洞口开口和路面凿坑。
3. 电锤和钻孔机：适用于中小型混凝土凿除，如墙面凿除、窗户口开洞、锯切等。
4. 钢锯切割机：适用于大规模混凝土凿除，如大型混凝土结构物拆除、地下洞室建筑等。
在选择凿除方案时，需要考虑施工的季节、施工规模和凿除深度等因素。
三、施工工艺1. 确认凿除的形式和深度。
进行凿除前，需要根据实际情况确认凿除的形式和深度，并采取适当的准备措施，例如制定凿岩方案、测量开孔尺寸等。
2. 根据凿岩方案和凿除深度选择装备和工艺。
根据设计方案和凿除的深度选择合适的装备和施工工艺。
3. 进行设备调试。
将设备调整到合适的工作状态，包括调整凿岩功率、尺寸、挤压螺旋和径向力等参数。
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冲击锤凿岩作业施工方案2014年2月18日目录第一章工艺概况 (3)一、凿岩方式适用环境 (3)二、工艺原理 (3)三、凿岩作业优缺点 (4)第二章施工工艺 (6)一、凿岩前准备 (6)二、冲击锤凿岩流程 (7)第三章凿岩进度分析及效率保证措施 (13)一、进度分析 (13)二、施工效率保证措施 (13)第四章凿岩安全注意事项 (14)第一章工艺概况一、凿岩方式适用环境针对施工区域周边环境复杂、周边建筑物离施工区较近，被保护要求较高、对海洋生物和海洋环境保护要求高，综合分析下在不宜采用爆破岩石预处理法的情况下，采用凿岩的形式对岩层事先预处理（凿碎），再进行清挖。
二、工艺原理将挖泥船的抓斗换成55T重冲击锤，施工时将其提升至一定高度后自由落下。
依靠重力作用冲击海床，以纵向撞击力破碎岩石。
海底的岩石表面受到冲击力的作用时，接触处产生冲击变形，随后出现微裂纹，多次锤击后岩石表面破裂，出现岩体破碎，具体根据不同地质其凿岩原理不同：1.1硬地质：冲击锤通过自由落体运动在岩石表面冲击时，接触处会产生裂纹，经过多次凿击后，岩石表层破碎；又由于冲击锤在凿点1结束凿击后，在凿点2凿击过程中，在冲击锤陷入岩层表面瞬间，冲击力向两边扩散，在力的挤压下会使岩层深处部分出现膨胀，导致深层岩石松动；1.2硬地质（夹层）：在冲击力的作用下，将岩层凿穿，以便清挖；1.3硬地质（覆盖层）：在冲击力的作用下，将覆盖物下层震松，甚至震裂；三、凿岩作业优缺点岩石预处理大多采用爆破破岩处理，然后用挖泥船或铰吸船等疏浚设备进行清除，但是在环境复杂周边建筑物较多的情况下，采用爆破炸礁方案无法保证爆破作业对周边建筑物的稳定，从而选择冲击锤辅助抓斗船施工清除岩石，采用该种方法进行岩石预处理与炸礁岩石预处理对比分析如下：3.1采用爆破方式作业3.1.1优点（1）施工效率高；（2）岩石预处理效果好；3.1.2缺点（1）爆破时所产生的冲击波和地震波对码头以及过往船只的影响较大，对海洋生物也会造成一定影响，在爆破前必须做好一系列的防护措施，导致成本加大，而且工期也会相对的延长；（2）爆破后炸药所产生的化学成分对海洋环境影响较大；（3）在爆破前还需要全面封航，给码头的生产带来影响；（4）对当地的渔业生产有较大影响；（5）所需投入的船机设备较多；3.2采用冲击锤凿岩方式作业3.2.1优点（1）冲击锤施工工艺是对挖泥船功能的改进，将“斗”改为“凿”，施工方法与抓斗挖泥类似，无需另增挖泥设备。
（2）凿岩施工和炸礁施工对比，炸礁作业无法保证对码头的稳定性及过往船舶安全的影响，但是凿岩作业可以有效的保证这两点。
（3）在凿岩施工过程中，施工船能根据码头生产、进出港船舶的需要及时抛锚、起锚，避让船舶，解决了施工和生产之间的矛盾，而炸礁施工工艺则无法达到这一要求。
（4）如果采用炸礁作业在爆破时水下冲击波和地震波较大，并且炸药会对水体造成污染；而采用凿岩作业，不仅对周边水体污染较小，而且由于其产生的冲击波和地震波较小，对海洋生物和周边建筑的影响都很小，具有环保的意义。
3.2.2缺点（1）施工效率比爆破作业慢；（2）岩石预处理效果比爆破作业差；（3）对抓斗船的钢丝绳、制动系统损伤大；第二章施工工艺一、凿岩前准备1.1设备调试将吊机挖泥程序状态，改至冲击锤凿岩程序状态，在冲击锤“自由落体“运动中主要关键在于刹车装置，一般以“碟刹”方式最为常用：1.1.2该种方式可以根据海床的高低随意调整钢丝绳刹车长度，（如冲击区域初始标高为-9m，钢丝绳刹车长度可设置为在到达-11m时开始刹车），同时更有效的降低了刹车片的磨损程度；1.2冲击锤组装1.2.1材料准备序号设备名称型号数量单位用途1冲击锤55T1个冲击凿岩层2主钢丝绳∮52mm13米与冲击锤相连，凿岩3保险钢丝绳∮52mm13米与冲击锤相连防止由于主钢丝绳断裂冲击锤落水4卸扣100T2个连接主钢丝绳与旋转接头5老虎扣50T4个紧固钢丝绳，防止滑落，减少磨损1.2.2冲击锤连接冲击锤连接效果的好坏直接关系到冲击锤的安全和凿岩施工的效率。
如果连接不好，不但冲击锤会掉入海里面去影响施工，而且打捞也相当的困难，因此宜采用有足够强度的牢固连接方式：用带有旋转接头的锚链将副吊和冲击锤主钢丝绳连接，主钢丝绳从冲击锤主孔穿过与锚链另一端相连（主钢丝绳和锚链之间用卸扣过渡）；为了确保冲击锤在冲击过程中的安全，用一根钢丝绳，一头将其固定在冲击锤保险孔上，一头固定在挖泥船直接与船体连接，更好的对冲击锤做了保险工作；注：①连接冲击锤的钢丝绳、卸扣质量要求较高，选用时应考虑的其抗拉强度，以避免频繁更换钢丝绳而影响施工；②卸扣固定螺栓全部进行满焊，防止在冲击过程中由于震动导致松动掉落；二、冲击锤凿岩流程冲击锤凿岩流程为“施工船定位—覆盖层清理—凿岩—清渣—凿硬点—再清渣”这样的步骤循环施工；2.1施工船定位2.1.1凿岩定位方式与清渣定位方式一样，根据锚位图配合GPS 将锚抛至指定位置，利用定位系统定位；2.1.2根据施工区域地质资料结合施工船工作能力，制定凿岩布点，以下三种：（1）方案一：地质坚硬（大于50击），每排制定凿岩点4-5个，每个凿岩点凿击至设计深度（无论凿击多少次），下锤高度为初始岩面+水面至冲击锤高度10m，初始水面至冲击锤高度随初始岩面的增高而相对提高，尽量控制下锤高度为20m 左右，排与排之间使用梅花型布点方式；保险钢缆从此孔穿过另一头在系缆墩固定（2）方案二：地质较硬（大于30击小于50击），每排制定凿岩点3个，每个凿岩点凿击3次,下锤高度为初始岩面+水面至冲击锤高度5m，初始水面至冲击锤高度随初始岩面的增高而相对提高，尽量控制下锤高度为15m左右，排与排之间使用梅花型布点方式；（3）方案三：地质较软（小于30击），每排制定凿岩点5个，每个凿岩点凿击1次，下锤高度为初始岩面+水面至冲击锤高度5m，初始水面至冲击锤高度随初始岩面的增高而相对提高，尽量控制下锤高度为15m左右，排与排之间使用梅花型布点方式；2.2覆盖层清理主要目的是减少岩石表层的软质土削弱冲击锤的能量、确定礁石区的具体范围、厚度、礁石区边界的地质情况。
2.3凿岩2.3.1凿岩操作2.3.1.1所有组装工作完成后，吊机手操作吊机将冲击锤缓缓起吊，待钢丝绳全部拉紧检查无误后，吊机臂趴至70°左右，将冲击锤放置在水面调零；2.3.1.2利用沉挖系统配合制动装置进行“自由落体”运动，该动作完全由吊机手自行控制，期间多次尝试从不同高度往下冲击，经过研究从14m高位置（初始岩面+水面至冲击锤高度5m，初始水面至冲击锤高度随初始岩面的增高而相对提高，尽量控制下锤高度为14m-15m之间）往下冲击效果较好，并且能使设备的损耗程度降至最低；注：如果是在夹层区域凿岩，以将岩层凿穿为准；2.3.2凿岩冲击能计算假设冲击锤凿岩时从岩层上20m处自由落下撞击岩石的动能通过公式E=mgh 进行计算。
式中：E--冲击锤自由落体撞击岩石的动能J；m--物体的重量kg，这里指冲击锤，本工程配备的冲击锤为55吨；g--重力加速度9.8m/s2；h—冲击锤的落高m；E=55000×9.8×20=10780000J；1m³空气的压力为0.1MPa的能量为P×V=100000×1=10万焦耳。
因此，1078万焦耳能量可以产生10.8MPa的压力，即冲击锤从20m落下撞击岩石产生的压力为10.8MPa。
2.3.3凿岩和爆破的能量关系1kg TNT炸药爆破产生的能量为419万焦耳，55吨重凿岩棒从20m处落下撞击岩石产生的能量为1078万焦耳相当于2.6kgTNT炸药爆破产生的能量。
1m³空气的压力为0.1MPa的能量为P×V=100000×1=10万焦耳。
因此，1078万焦耳能量可以产生10.8MPa的压力，即凿岩棒从20m落下撞击岩石产生的压力为10.8MPa。
根据1kg TNT炸药爆炸的作用力，在爆炸时1m外的作用力约为50MPa，所以凿岩棒的作用力和2.6kgTNT炸药的爆炸的作用力基本相同。
2.4清渣将“冲击锤”更换成“抓斗”对已凿岩区域按照设计要求进行清渣工作。
在清渣过程中应观察挖起碎岩的状况判断破岩效果，结合测量结果及时对下一步破岩施工安排和参数做出相应的调整；第三章凿岩进度分析及效率保证措施一、进度分析根据地质软硬程度不同凿岩布点数量不同，以岩石击数≤50为例，进度分析如下：根据挖泥船作业长度20m为例，排距1.5m（以冲击锤横向距离而定），每排凿岩布点设计为5个，每个点凿击20次，单次凿击时间约1.5分钟，每排作业时间约为2.5小时，按每日作业时间16小时计算，每日可作业6排，单排施工面积为30㎡，每日作业面积约为180㎡。
以上分析是按照岩石厚度1m进行的分析，随着岩石厚度的增加，作业时间相应增加。
二、施工效率保证措施2.1要求精确掌握覆盖层凿岩施工和第一次清渣土质变化，据此合理调整冲击锤凿岩次数，提高施工效率；2.2施工期间，冲击锤以自由落体反复撞击岩石，一定时间后会对棒端部分造成较大的磨损甚至破损，为了保证冲击锤的破岩效率，应及时对磨损或破损的冲击锤进行修补；2.3抓斗船必需备有质量较好和数量较多的主吊钢丝绳以及制动装置备件，提高船舶的时间利用率，主要是由于主吊钢丝绳高频率的做往复运动，以及制动装置的频繁使用，钢丝和制动装置容易损坏，早作准备可减少船舶修理等备件的时间，提高施工效率；第四章凿岩安全注意事项1、施工前需对地质资料进行充分的分析，以取得第一手资料，根据资料做好凿岩布点计划，指导工作顺利能顺利展开；2、每次交班后，接班人员必须对冲击锤进行检查，检查内容如下：2.1主钢丝绳、保险钢丝绳磨损情况，必要时进行更换，保证安全；2.2卸扣卡销、老虎扣是否震松，电焊固定处是否开焊；3、吊机手在操作冲击锤“自由落体”过程中，必须严格按照规定操作，根据海床高度随时调整下垂高度，保证凿击效果；4、吊机手在凿岩时，必须时刻注意1#、2#锚位置钢丝绳（锚链）的安全，在夜间视线不明时，领班（定位人员）可对吊机手做出相应的指示；5、凿岩过程中，在冲击锤提出水面时会出现左右摇摆现象，吊机手必须待其停止摇摆后再做下一步动作；6、凿岩过程中，吊机手必须时刻注意海床高程的变化，随时调整挟制钢丝绳长度，以免出现在深水域凿岩时，由于钢丝绳制动长度太短，发生事故；7、吊机手凿岩必须严格按照设计要求进行，防止因凿岩点位置发生较大偏差造成实际凿岩点不均匀，使部分区域岩石没有破碎而直接影响下一步破岩和清渣效果；8、加强保险钢丝绳，并且保险钢丝绳与主吊钢丝绳能同时固定在同一扣件上，以防止连接钢丝绳或卡环断裂后冲击锤失落水底；9、保险钢丝绳应要有一定的长度，如果过长这样很容易造成保险钢丝绳缠到主钢丝绳上，使保险钢丝绳先于主钢丝绳拉断或被冲击锤凿断；10、在凿岩期间所有人员严禁逗留在吊机臂下方，防止吊臂上的某个零部件或绣块由于震动掉落，砸到人员；11、在凿岩期间，刹车装置中刹车片由于高速摩擦，放出大量热能，吊机手必须时刻检查，防止着火；14。