钢铁企业工艺流程图
炼钢生产过程以及流程图详解(全)
钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、轧钢等流程。
（1）炼铁：就是把烧结矿和块矿中的铁还原出来的过程。
焦炭、烧结矿、块矿连同少量的石灰石、一起送入高炉中冶炼成液态生铁（铁水），然后送往炼钢厂作为炼钢的原料。
炼铁是还原反应。
先是利用氧把矿石中铁及其他物质氧化为三氧化二铁、硫、磷的氧化物等。
硫的氧化物经过处理后排放，磷的氧化物还要加入石灰后转化为矿渣后排出。
主要反应为利用 C 把铁的氧化物还原 2 Fe2O3+ 3 C=4 Fe+ 3 CO2.（2）炼钢：是把原料（铁水和废钢等）里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。
炼钢是氧化反应，是炼铁后的进一步加工。
主要是除去Fe中多余的 C ，因为 C 的含量太高影响钢的韧性。
反应式为： C+O2 = CO2 。
（3）连铸：将钢水经中间罐连续注入用水冷却的结晶器里，凝成坯壳后，从结晶器以稳定的速度拉出，再经喷水冷却，待全部凝固后，切成指定长度的连铸坯。
（4）轧钢：连铸出来的钢锭和连铸坯以热轧方式在不同的轧钢机轧制成各类 钢材，形成产品。
炼钢工艺总流程图炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
炼铁生产工艺流程(13)
能力，力求强度要高一些为好。 铁矿石的软化性包括铁矿石的软化温度和软化温度区
间。高炉冶炼要求铁矿石的软化温度要高，软化温度区间 要窄。
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2)பைடு நூலகம்熔剂
熔剂的作用： 熔剂在冶炼过程中的主要作用有两个：造渣和使渣铁分离。 熔剂的种类： 按其性质熔剂可分为碱性、酸性和中性三类。
0 0 0 19.89652 4.17442 0
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2）高炉冶炼对铁矿石的要求是： 含铁量高，脉石少，有害杂质少，化学成分稳定，粒
度均匀，良好的还原性及一定的机械强度等性能。 ①铁矿石的品位 指铁矿石的含铁量，以TFe％表示。
铁矿石含铁量高有利于降低焦比和提高产量。一般矿 石品位提高1％，焦比降低2％，产量提高3％。品位较 低，不能直接入炉的叫贫矿。
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二、烧结生产工艺流程
烧结就是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂， 加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上进行烧结的过 程。
采用带式抽风烧结机生产。 烧结厂有360、280、180 、130 m2烧结机各一台。 烧结生产工艺流程主要包括：烧结料的准备，配料与混 合，烧结和产品处理等工序。
炼铁生产工艺流程
一、钢铁工业生产工艺流程 二、焦化生产工艺流程 三、烧结生产工艺流程 四、炼铁生产工艺流程
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一、钢铁工业生产工艺流程图
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二、焦化生产
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一 ）焦化设备
公司本部焦化厂现有一座58孔JN84型焦炉和两座共115 孔JN60型焦炉，炭化室高分别为4.3m和6m，年设计生产能 力分别为38万吨和115万吨。公司与安石集团合资建设的 湖南煤化新能源公司,有两座炭化室高5.5m的捣固焦炉和 六座无回收清洁型捣固焦炉,年设计产能分别为130万吨和 15万吨。煤化公司新焦炉于2009年7月和9月先后投产，因 此，公司当前实际焦炭产能为298万吨，年需炼焦煤415万 吨。
钢铁工艺流程图
炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干憾后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
资源来源：台湾中钢公司网站。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铳送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站（RH真空脱气处理站、Ladle Injection 盛桶吹射处理站、V0頃空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等）进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
资源来源：台湾中钢公司网站。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程热轧生产流程。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程＞第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后, 经粗轧机及精轧机轧延成钢带, 并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
资源来源：台湾中钢公司网站。
热轧生产流程 ＞一号调质重卷线布置图 ：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品：主要功能为将原料钢卷上线解卷、焊接、整平、酸洗、调质轧延、切边、涂油、分切及包装为成品酸洗钢卷。
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钢网架加工制作施工工艺
钢网架加工制作一、工艺流程图审图 备料 生产交底 材料进场 钢管下料喷砂 防锈 焊 接、 检 查 试验 油漆编号 包装发运 安装（备注：螺栓球、套筒、封板、锥头外购） 二、 加工制作的选材：根据施工图纸选取符合设计标准的材料。
三、 原材料检验钢材进厂时，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件，并进行必要的试验。
并由专职质量检验员对钢材的外形尺寸进行检验。
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级必须符合现行国家标准。
A 、外径和壁厚：钢管外径和壁厚的允许偏差应符合表1的规定。
当需方事先未在合同中注明钢管尺寸允许偏差时，钢管外径和壁厚的允许偏差按普通级要求。
B 、长度：钢管的通常长度规定为：热轧（挤压、扩）钢管3000mm-12000mm ，冷拔（轧）钢管2000mm-10500mm 。
钢管的范围长度应在通常长度范围内。
长度≤6000mm 的钢管长度允许偏差为0～+10mm ，长度＞6000mm 的钢管长度允许偏差0～+15mm 。
钢管外径和壁厚的允许偏差四、放样、下料A、施工人员应认真核对施工图，发现问题应立即向技术负责人提出，以便及时解决问题。
B、对重要节点尺寸必须进行放样或计算。
C、放样、下料和构件组装，检验所使用的量具，必须是计量检测部门检定合格的量具。
D、下料的切割线必须正确、清晰，预留焊接收缩量及切割边缘加工等加工余量。
E、零件下料要视具体情况分别采用剪板机、火焰切割机、联合冲剪机、弓锯床等，应尽量避免手工切割。
各种切割方法和切割面允许偏差见表2。
切割面深度超过1mm的局部缺口，深度大于2mm的割纹，以及断面残留的毛刺均应给予补焊和打磨光顺。
F、构件的焊接坡口形式，必须按图纸标出的焊接符号选择破口形式和尺寸。
五、焊接焊接工序是网架制作中的一道重要工序，必须严格按照焊接作业指导书进行。
尽量减少由于焊接产生的残余应力，并及时采取火焰加热的手段校正变形。
钢铁的工艺流程图
钢铁的工艺流程图钢铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、制造业、汽车制造和航空航天等领域。
其生产过程经历了多个主要阶段，包括原料准备、炼钢、炼铁和成品加工等步骤。
首先，原料准备是钢铁生产的第一步。
主要原料包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是从矿山中开采出来的，经过破碎、磨粉和富集等处理后得到。
焦炭是从煤炭中加热分解得到的固体碳质燃料，用于炼铁过程中提供热能和还原剂。
石灰石是用于炼铁和炼钢过程中的脱硫剂。
接下来是炼钢过程。
炼钢是将生铁中的杂质去除，从而得到纯净的钢材。
炼钢的主要方法有平炉法、转炉法和电弧炉法等。
其中，平炉法是较为传统的方法，通过将生铁和废钢料加热融化，并加入适量的石灰石和氧化剂进行氧化、脱硫和除渣的过程。
转炉法则是将生铁和废钢料加入转炉中进行高温冶炼，通过废气中的氧气进行氧化反应，去除杂质。
电弧炉法是通过电焊机产生电弧，在高温下将废钢料和生铁融化，再进行炉渣调整，并用适量的合金配料调整成分。
随后是炼铁过程。
炼铁是将铁矿石还原成生铁的过程。
炼铁的主要方法有高炉法和直接还原法等。
高炉法是将铁矿石、焦炭和石灰石分层加入高炉中，通过高温和还原气体的作用使铁矿石被还原成生铁。
直接还原法则是将铁矿石和焦炭直接还原为生铁，通常采用的装置是直接还原炉或直接还原球团机。
最后是成品加工。
经过炼钢或炼铁后，得到的钢材还需要进行加工和成型，使其符合特定的要求。
成品加工包括轧制、结构件制造、焊接和涂装等步骤。
轧制是通过将钢坯加热至一定温度后，在轧机中连续轧制和变形，得到所需形状和规格的钢材。
结构件制造是将钢材进一步加工成各种形状的结构部件，通常包括切割、冲孔、弯曲和组装等工艺。
焊接是将多个钢材部件通过加热和加压的方法连接在一起。
涂装是在钢材表面施加防腐涂料或涂漆，以保护钢材免受腐蚀和氧化。
总之，钢铁的工艺流程包括原料准备、炼钢、炼铁和成品加工等环节。
这些步骤的顺序和方法可能有所不同，取决于不同的生产工艺和要求。
第一部分 日照钢铁概况及生产流程简介(2012年12月)
日照钢铁产品流程全图
1、烧结厂工艺流程图（烧结一）
原料系统 碎焦 燃料破碎室 布袋除尘器 水封拉链循环 一次混合 烟囱 风机 机尾三电场静电除尘器 二次混合 混合料仓 混合煤气点火 烧结机 机头三电场静电除尘器 水 蒸汽 配料仓 铁精粉 白云石粉 生石灰粉 含铁杂料
单辊破碎机
风机 烟囱
带冷机 冷筛 成品
3、炼钢厂工艺流程
高炉铁水 废钢、铁 吹氧 吹氮 混铁炉 铁水罐 二次烟气 顶吹氧气转炉 渣罐 炉渣跨 转炉煤气回收 系统 回收煤气 烟囱排放 煤气柜 高速结晶器 钢渣 二次冷却 出坯辊道 推钢机 冷床 沉淀澄清 烧结 钢坯 轧钢 冷却降温 热泼 钢水罐 钢包吹氩喂丝 连铸中间罐 煤气 溜槽 称量系统 辅助散状料仓 造渣剂 煤气 铁水包 造渣剂 铁合金 地下料仓 铁合金料仓 皮带及炉顶料仓 称量系统 称量和下料系统
空气 预热器
助燃 风机
调压 阀组布袋 除尘 Nhomakorabea重力除尘
炉前冲渣
炼铁厂概况及工艺
日照钢铁有限公司炼铁工序包括第一炼铁厂、第二炼铁厂，共 16 座高炉，其中 450m3 的高炉两座、 530m3 的高炉两座、 600m3 的高炉两座、 700m3 的高炉 4 座、 850m3的高炉6座，总高炉容积 11060m3，核定产能 1350万吨，2012年实现产能1400 万吨，平均日产3.85万吨。 炼铁工艺：外购的焦炭在机械化焦场进行堆存、混匀，由皮带运往高炉配料仓中 配料，按照高炉要求，分批进行筛粉，打入高炉料车中，由高炉上料系统（斜桥 料车）运往高炉炉顶受料仓中。同时，外购的块矿和落地烧结矿、球团矿由地坑 仓中由皮带运往高炉配料仓中。高炉按照合理的比例，分批把高炉配料仓中的烧 结矿、球团矿、块矿进行搭配，经过筛粉后混合打入高炉料车中，由高炉料车运 往高炉炉顶受料仓中。焦炭和矿石分别由高炉料罐，布料溜槽布入高炉炉顶进行 冶炼。高炉从下部风口鼓入热风帮助高炉内的焦碳燃烧。为减少焦碳使用量，高 炉从进风口喷入磨好的煤粉和焦碳一同燃烧。燃烧后的煤气带着大量的热量加热 上部的原料，同时还原原料，冶炼出铁水。铁水经过高炉铁口出铁后排入铁水罐 中，由机车运往炼钢。由高炉铁口一块出来的高炉炉渣，经过水冲渣处理后，形 成水渣运往水钢渣处理厂进行研磨，生产出水渣微粉供水泥生产使用。经过加热 和还原后的高炉煤气从高炉炉顶排除，经过煤气除尘后供高炉热风炉、烧结点火 器、发电厂等煤气用户使用。
钢铁生产工艺全套彩图版【流程图】
钢铁生产工艺流程炼焦生产流程：炼焦作业是将焦煤经混合，破碎后加入炼焦炉内经干馏后产生热焦碳及粗焦炉气之制程。
烧结生产流程：烧结作业系将粉铁矿，各类助熔剂及细焦炭经由混拌、造粒后，经由布料系统加入烧结机，由点火炉点燃细焦炭，经由抽气风车抽风完成烧结反应，高热之烧结矿经破碎冷却、筛选后，送往高炉作为冶炼铁水之主要原料。
高炉生产流程：高炉作业是将铁矿石、焦炭及助熔剂由高炉顶部加入炉内，再由炉下部鼓风嘴鼓入高温热风，产生还原气体，还原铁矿石，产生熔融铁水与熔渣之炼铁制程。
转炉生产流程：炼钢厂先将熔铣送前处理站作脱硫脱磷处理，经转炉吹炼后，再依订单钢种特性及品质需求，送二次精炼处理站(RH真空脱气处理站、Ladle Injection盛桶吹射处理站、VOD真空吹氧脱碳处理站、STN搅拌站等)进行各种处理，调整钢液成份，最后送大钢胚及扁钢胚连续铸造机，浇铸成红热钢胚半成品，经检验、研磨或烧除表面缺陷，或直接送下游轧制成条钢、线材、钢板、钢卷及钢片等成品。
连铸生产流程：连续铸造作业乃是将钢液转变成钢胚之过程。
上游处理完成之钢液，以盛钢桶运送到转台，经由钢液分配器分成数股，分别注入特定形状之铸模内，开始冷却凝固成形，生成外为凝固壳、内为钢液之铸胚，接着铸胚被引拔到弧状铸道中，经二次冷却继续凝固到完全凝固。
经矫直后再依订单长度切割成块，方块形即为大钢胚，板状形即为扁钢胚。
此半成品视需要经钢胚表面处理后，再送轧钢厂轧延。
热轧生产流程热轧生产流程热轧生产流程>第一热轧钢带生产流程：热轧钢带工场主要制程是将扁钢胚加热后,经粗轧机及精轧机轧延成钢带,并以层流冷却系统喷水冷却至适当温度,再由盘卷机卷成粗钢卷。
热轧生产流程>一号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或 H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
热轧生产流程>二号调质重卷线布置图：主要功能为将原料钢卷上线解卷、调质轧延、分切、重卷及包装为成品H.R COIL 或 H.R BAND〔HR BAND 未调质轧延〕。
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钢铁企业工艺流程
钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。
原煤
粉状含
铁原料
铁矿原料
物料
流线
能源
流线钢成品
1选矿
1.1工艺介绍
选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。
1.2工艺流程
选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。
其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料
原矿石。
1.4产物
铁精矿。
1.5设备
矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。
磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。
选别工艺设备：浮选机、磁选机。
2烧结
2.1工艺介绍
为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。
铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。
铁矿粉造块的目的：
◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境；
◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类；
◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
2.2工艺流程
2.2.1烧结法
烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。
经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。
烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。
精矿粉石灰石碎焦高炉灰结矿
热烧结矿
电
2.2.2 球团法
球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。
球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理
铁精粉精矿粉膨润土
电
2.3原料
含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
燃料：主要为焦粉和无烟煤。
对燃料的要固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。
2.4产物
烧结矿和球团矿
2.5设备
烧结矿生产设备：带式抽风烧结机
球团矿生产设备：圆盘造球机、带式焙烧机
3焦化工艺
3.1工艺介绍
高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。
焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉的各种物理化学反应得以进行。
焦炭在高炉冶炼中的作用：
◆发热剂。
焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程
中将热量传给炉料，使高炉的各种物理化学反应得以进行。
◆还原剂。
焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂。
◆料柱骨架。
焦炭在料柱中占1/3～1/2的体积，尤其是在高炉下部高温区
只有焦炭是以固体状态存在，它对料柱起骨架作用，高炉下部料柱的透
气性完全由焦炭来维持。
◆渗碳剂。
◆炉料下降提供自由空间。
3.2工艺流程
现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦、熄焦和产品处理等工序。
焦炉煤气
高炉煤气
3.3原料
原煤
3.4产物
焦炭、焦炉煤气
3.5设备
配煤槽、粉碎机、焦炉、干熄炉
4高炉炼铁
4.1工艺介绍
高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节。
高炉冶炼高炉冶炼是把铁矿
石还原成生铁的连续生产过程。
4.2工艺流程
高炉冶炼流程：铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装
置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。
焦炭和矿石在炉形成交替分层
结构。
矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从
铁口、渣口放出。
煤粉
4.3原料
铁矿石、焦炭、熔剂（石灰石）
4.4产物
铁水、高炉煤气
4.5设备
高炉、高炉热风炉、铁水罐车
5炼钢
5.1工艺介绍
炼钢的基本任务是脱碳、脱磷、脱硫、脱氧，去除有害气体和非金属夹杂物，提高温度和调整成分。
归纳为：“四脱”（碳、氧、磷和硫），“二去”（去气和去夹杂），“二调整”（成分和温度）。
采用的主要技术手段为：供氧，造渣，升温，加脱氧剂和合金化操作。
5.2工艺流程
转炉炼钢：广义上说就是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程，铁水通过氧化反应脱碳、升温、合金化的过程。
转炉炼钢流程：铁水预处理、铁水冶炼、钢水精炼。
铁水预处理是指在铁水进入炼钢炉冶炼前，除去其中的某些有害成分或提取其中某些有益成分的工艺过程。
可分为普通铁水预处理和特殊铁水预处理。
前者有铁水预脱硫，铁水预脱硅，铁水预脱磷；后者有铁水提钒，铁水提铌，铁水脱铬等。
铁水冶炼：靠转炉液态生铁的物理热和生铁各组分（如碳、锰、硅、磷等）与送入炉的氧进行化学反应所产生的热量，使金属达到出钢要求的成分和温度。
精炼：在真空、惰性气氛或可控气氛下进行脱氧、脱硫、去除夹杂、夹杂物变性、微调成分、控制钢水温度等。
为实现炉外精炼任务，可采用钢包吹氩、真空处理、吹氧、加热和喷粉、喂丝等手段。
铁水
氧气
电
蒸汽
氩气
氮气
焦炉煤气
电
5.3原料
转炉冶炼的炉料主要为铁水、造渣料（如石灰、石英、萤石等）、铁合金（如硅铁、锰铁等）、脱氧剂（如硅化铁等）以及增碳剂（如碳粉等），为调整温度，可加入废钢及少量的冷生铁块和矿石等。
5.4产物
钢水、转炉煤气
5.5设备
转炉、电炉、精炼炉（AOD、VOD、LF）。
6连铸工艺
6.1工艺介绍
转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。
连铸工艺就是将精炼后的钢水连续铸造成钢坯的生产工序。
6.2工艺流程
将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。
结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。
拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。
电
氩气
电
电
电
水
电
电
6.3原料
钢水
6.4产物
钢坯
6.5设备
钢包回转台、中间包、结晶器、拉矫机、电磁搅拌器。
7轧钢工艺
7.1工艺介绍
从炼钢厂出来的钢坯还仅仅是半成品，必须到轧钢厂去进行轧制以后，才能成为合格的产品。
热轧后的成品分为钢卷和锭式板两种，经过热轧后的钢材厚度一般在几个毫米,如果用户要求钢板更薄的话，还要经过冷轧。
7.2工艺流程
7.2.1热轧工艺
热轧就是在再结晶温度以上进行的轧制。
用连铸板坯或初轧板坯作原料，经步进式加热炉加热，高压水除鳞后进入粗轧机，粗轧料经切头、尾再进入精轧机，实施计算机控制轧制，精轧后经过层流冷却和卷取机卷取成为直发卷。
将直发卷经切头、切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线处理后，再切板或重卷，即成为热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。
7.2.2冷轧工艺
冷轧是在再结晶温度以下进行的轧制。
一般工艺流程（根据产品要求不同而不同）：
酸洗除磷、冷轧、脱脂、退火、平整、剪切、分类、包装。
冷轧坯料在轧制前必须经过连续酸洗机组清除氧化铁皮，以保证带钢表面光洁，顺利地实现冷轧及其后的表面处理。
酸洗之后即可轧制，但是由于冷轧的工艺特点，轧到一定厚度必须进行退火使钢软化。
但是轧制过程中，带钢表面有润滑油，而油脂在退火炉中会挥发，挥发物残留在带钢表面上形成的黑斑又很难除去。
因此，在退火之前，应洗刷干净带钢表面的油脂，即脱脂工序。
脱脂之后的带钢，在保护气体中进行退火。
退火后的带钢表面光亮，进一步轧制或平整时，就不必酸洗。
退火之后的带钢必须进行平整，以获得平整光洁的表面，均匀的厚度，并使性能得到调整。
平整之后，可根据定货要求对带钢进行剪切。
7.3原料
钢坯
7.4产物
钢板
7.5设备
热轧设备：加热炉、除鳞机、粗轧机、中轧机、精轧机、飞剪机、矫直机、卷取机。
冷轧设备：酸洗机组、冷轧机组、电解脱脂机组、退火炉、平整机、剪板机。