直接还原
DRI
DRI (直接还原铁)和HBI（热压铁块）的贸易和运输。
DRI ( Direct Reduced Iron) “直接还原铁”是一种高品质冶金产品（97%的纯铁含量）通过矿粉，球团或矿块同天然气或煤加热化学的还原反应中得到，反应温度比铁的溶点低。
相对高品位的铁矿作为填料。
矿粉可以直接应用，不需要烧结过程。
生产1吨的DRI，大概需要1.5吨的铁矿。
（一）直接还原法生产生铁直接还原法是指在低于熔化温度之下将铁矿石还原成海绵铁的炼铁生产过程，其产品为直接还原铁（即DRI），也称海绵铁。
该产品未经熔化，仍保持矿石外形，由于还原失氧形成大量气孔，在显微镜下观察团形似海绵而得名。
海绵铁的特点是含碳低（＜1％），并保存了矿石中的脉石。
这些特性使其不宜大规模用于转炉炼钢，只适于代替废钢作为电炉炼钢的原料。
直接还原法分气基法和煤基法两大类。
前者是用天然气经裂化产出H2和CO气体，作为还原剂，在竖炉、罐式炉或流化床内将铁矿石中的氧化铁还原成海绵铁。
主要有Midrex法、HYL Ⅲ法、FIOR法等。
后者是用煤作还原剂，在回转窑、隧道窑等设备内将铁矿石中的氧化铁还原。
主要有FASMET法等。
直接还原法的优点有：（1）流程短，直接还原铁加电炉炼钢；（2）不用焦炭，不受炼焦煤短缺的影响；（3）污染少，取消了焦炉、烧结等工序；（4）海绵铁中硫、磷等有害杂质与有色金属含量低，有利于电炉冶炼优质钢种。
直接还原法的缺点有：（1）对原料要求较高：气基要有天然气；煤基要用灰熔点高、反应性好的煤；（2）海绵铁的价格一般比废钢要高。
直接还原法已有上百年的发展历史，但直到20世纪60年代才获得较大突破。
进入20世纪90年代，其生产工艺日臻成熟并获得长足发展。
其主要原因是：（1）天然气的大量开发利用，特别是高效率天然气转化法的采用，提供了适用的还原煤气，使直接还原法获得了来源丰富、价格相对便宜的新能源。
（2）电炉炼钢迅速发展以及冶炼多种优质钢的需要，大大扩展了对海绵铁的需求。
直接还原法
直接还原法
直接还原法也是采用煤或者气体作为还原剂，在固态条件下将矿石中的铁矿物还原为金属态，经过磁选实现金属铁与铝精矿的分离。
胡四春等对山西保德一水硬铝石型高铁铝土矿进行了中温金属化焙烧－磁选工艺的试验研究，铝精矿品位＞60%，氧化铝回收率＞70%，铁精矿TFe品位＞80%，TFe回收率＞60%，铝铁产品均达到了工业利用的品位，但是回收率均处于较低水平。
由于高铁铝土矿中铁矿物颗粒细微，采用直接还原后的金属铁晶粒难以聚合长大，磁选效果较差，因此有研究者在高铁高硅铝土矿中配入钠盐作为促进铁矿物还原和铁晶粒长大的添加剂，在相对较高的温度（900～1100℃）下进行金属化还原焙烧，经磁选得到高品位的海绵铁粉和富铝的非磁性物，通过磁选分离得到海绵铁，铝精矿进行拜耳法溶出。
朱忠平对广西高铁三水铝石型铝土矿进行了直接还原－磁选试验研究，试验中通过添加一定配比的钠盐添加剂，较大幅度的提高了铁、铝的回收率，可获得TFe93.73%、Al2O3 1.21%的磁性物和TFe 6.73%、Al2O340.56%的非磁性物产品，铁回收率93.07%，铁铝矿物的回收率和精矿品位与没有添加钠盐相比有较大幅度的提升。
高铁铝土矿直接还原焙烧在一定程度上能够取得较好的铝铁分离效果，钠盐的添加促进金属铁结晶，可以起到强化还原及磁选分离的效果。
直接还原铁的品质与用途
直接还原铁的品质与用途直接还原铁即粉末冶金还原铁粉生产中的海绵铁。
炼钢中的海绵铁的品质要求与粉末冶金用海绵铁的品质要求不同,其含铁量在90%以上,但要控制S,P,Pb,Zn,Bi,As等有害元素的含量。
用于生产还原铁粉的直接还原铁其技术条件为:TFe=97.5%～98.0%、金属化率≥95%、C=0.3%～0.4%、S、P≤0.020%、Si≤0.10%。
用于炼钢的直接还原铁其技术条件为:TFe≥91%、金属化率≥85%、S、P≤0.020%、Si≤0.20%。
直接还原铁除了作为电弧炉冶炼原料以外,直接还原铁还是氧气转炉的优质冷却剂和炉料,对转炉的冷却效果是废钢的112～2倍。
应用直接还原铁后转炉冶炼可获得多种效果,如稀释铁水中的S、P、Bi、Pb、Zn、As等有害杂质元素含量,消除废钢对炉衬的机械损耗作用,改善自动加料和终点控制,提高计算机自控水平,提高生产率等。
所以将钢厂的含铁氧化物为原料建立直接还原铁生产线,投产后其产品在钢铁企业的用途是广泛的、有益的。
基本特点：1、化学成分稳定，有效稀释钢中残余和夹杂金属元素含量，改善钢的质量；2、P、S有害元素含量低，可缩短精炼时间；3、减少装料次数、减少停电作业和热损失，熔化速度快、电耗低、可提高效率、降低成本；4、熔化期中，供电作业稳定，允许大功率供电、口音低、烟尘少、工作环境好；5、使用成本低廉，经济效益高。
编辑本段生产工艺：在工业上应用较多的有铁磷还原法，铁精矿粉还原法等，即将轧钢氧化铁磷或精矿粉经还原铁压块机压制成块后，装入焙烧管进窑焙烧，生产出了优质还原铁。
直接还原铁经粗破（将直接还原铁锭破成块状）中破（将块状直接还原铁破碎成0～15mm的颗粒状）后，再经过磁选，去除SiO2、、CaS和游离碳等杂质。
用户可再次使用还原铁压块机压制直接还原铁颗粒，使直接还原铁颗粒成型并达到一定的堆比重g/cm3要求。
直接还原铁破碎颗粒直接影响压块物理特性（压缩性、成型性、堆比重g/cm3）对特钢生产起到至关重要的作用。
还原反应的特征范文
还原反应的特征范文还原反应是指在化学反应中，通过添加还原剂将被氧化的物质还原回其原始状态的化学反应。
还原反应包括直接还原反应和间接还原反应。
一、直接还原反应1.氧化金属还原反应：氧化金属可以通过还原剂还原为金属。
例如，将CuO与氢气反应可以得到纯铜。
反应方程式：2CuO+H2->Cu2O+H2O，Cu2O+H2->2Cu+H2O。
2.酸还原反应：氧化性较强的非金属酸与可还原物质反应时，酸的氧化性发生降低，还原物质被还原。
例如，浓硝酸与铜反应生成二氧化氮和一氧化氮。
反应方程式：3Cu+8HNO3->3Cu(NO3)2+4H2O+2NO+2NO23.非金属还原反应：在非金属之间发生还原反应时，较强的非金属还原剂将被还原。
例如，在高温下，氧气与碳反应生成二氧化碳。
反应方程式：C+O2->CO2二、间接还原反应1.金属反应：金属能在酸、氢气、还原性较弱的非金属化合物等条件下被还原。
例如，将铜加入到硫酸中，铜将被硫酸还原为氧化剂硫酸气体的硫。
反应方程式：Cu+2H2SO4->CuSO4+SO2+2H2O。
2.复杂还原反应：复杂还原反应是指通过复杂的连续反应路径将另一种物质还原。
例如，通过氢气在氢化镁的存在下还原硫，首先生成硫化镁，然后再通过热分解生成硫和镁。
反应方程式：S+3MgH2->MgS+2MgH2，MgS->Mg+S。
3.生物还原反应：在生物体内，还原反应广泛应用于能量生成和代谢过程中。
例如，细胞呼吸过程中，葡萄糖在氧气存在下被还原为二氧化碳和水，同时产生能量。
反应方程式：C6H12O6+6O2->6CO2+6H2O。
1.通过还原反应，被氧化的物质可以被还原回其原始状态。
2.还原反应的反应物中存在可以供给电子的还原剂。
3.还原反应中生成的产物中存在发生升级的被氧化物质。
4.还原反应常伴随着电子的转移和物质的氧化。
5.还原反应在工业和生物过程中具有广泛的应用。
直接还原铁在中国
作为电弧炉炼钢原料 （可100%使用）
EAF
作为转炉炼钢的冷却剂
BOF
三、直接还原铁在炼钢中的应用
——DRI炼钢流程和热装铁水炼钢流程对比
DRI
EAF
LF
CCM
竖炉
废钢
BF
铁水
EAF
10
CCM LF
三、直接还原铁在炼钢中的应用
电炉炼钢
DRI为原料的电炉冶炼特点：
•采用连续加料方式加入，靠钢液熔池传热熔化； •钢中有害元素降低，力学性能提高，改善了加工性能； •实现平熔池冶炼，短弧埋弧冶炼为主，噪音小； •渣量大（DRI：140kg/t钢，废钢80~110kg/t钢）; •电耗高（100%废钢380kWh/t，100%DRI550kWh/t）。
是国内缺乏廉价的还原气和优质的矿石资源。
我国能源特点：富煤贫油少气，分布不平衡，优质炼焦煤递减。（利用煤制气） 我国矿石资源特点：贫多富少，分布不平衡，复合共生矿居多。
硼镁铁矿
高磷铁矿 钒钛磁铁矿
高磷铁矿
硼镁铁矿 钒钛磁铁矿
贫、杂、多元素共生矿：400多亿吨 钒钛磁铁矿储量120亿吨----高炉冶
炼效率低，V和Ti回收率低； 高磷铁矿100亿吨----脱磷技术未解
决，无法利用，高品位近40亿吨， 低品位60亿吨； 菱铁矿、褐铁矿、赤铁矿160亿吨---选矿技术没有解决； 硼镁铁矿10亿吨----有价元素未得到 充分利用。
选择性气基还原的开发对冶炼复合共生矿具有极其重要意义!
6
二、我国发展直接还原的市场方向
山东(25)
还
河南(17)
江苏(4)
原 铁
重庆(3) 湖北(7)
上海(4) 安徽(4)
电解还原法
电解还原法
电解还原法是一种电化学方法，通过在电解池阴极上直接或间接还原污染物，将污染物转化为无害物质或从溶液中分离出来。
这种方法可以分为直接还原和间接还原两种。
直接还原是指污染物在阴极上直接获得电子而发生还原，例如在电化学还原设备中，重金属离子或有机物在阴极上获得电子直接还原为金属或有机物。
间接还原则是利用溶液中电极电势较低的阴离子，在阳极上失去电子时直接发生氧化，从而使电解质中高价或低价金属阳离子直接在阴极得到电子，从而使其还原为低价阳离子或金属沉淀。
在电解过程中，产生的气泡对杂质颗粒的吸附能力较大，并具有较高的分散性，可以作为载体吸附水中悬浮物，从而易于去除污染物。
此外，电解设备还可以用于电解氧化、电解气浮和电解絮凝等作用。
电解氧化是指阳极上污染物在失去电子时直接发生氧化；电解气浮是将废水电解，水分子电离产生H+和OH-，在电场的推动下定向迁移，并将氢和氧分别沉淀于阴极板和阳极板表面；电解絮凝则利用电解产生的不溶性固体物质（如氢氧化铁）作为絮凝剂，促进废水中悬浮污染物的沉降。
电催化碳还原碳酸盐直接还原
电催化碳还原碳酸盐直接还原是一种将碳酸盐转化为烃或其他碳氢化合物的过程。
这个过程涉及到电化学反应，其中碳作为还原剂将碳酸盐中的氧还原为氢气或水。
在电催化碳还原碳酸盐直接还原过程中，通常使用催化剂来加速反应并降低反应所需的能量。
一些常见的催化剂包括金属氧化物、金属碳化物和氮化物等。
反应的具体步骤如下：
1.碳酸盐离子在电极表面吸附。
2.通过电化学反应，碳酸盐离子被还原为烃或其他碳氢化合物。
3.产物从电极表面解吸并离开反应区域。
这个过程可以看作是电化学还原和热力学转化的组合。
在电化学还原阶段，碳酸盐离子被还原为烃或其他碳氢化合物。
在热力学转化阶段，这些中间产物进一步转化为最终产物。
需要注意的是，电催化碳还原碳酸盐直接还原过程需要在特定的条件下进行，例如高温和高压力。
此外，这个过程还需要消耗电能，因此成本相对较高。
因此，在实际应用中，需要综合考虑各种因素，如反应条件、催化剂选择、能源消耗和经济效益等。
电炉dri生产工艺
电炉dri生产工艺
电炉DRI（直接还原铁）生产工艺是一种利用天然气或其他气体作为还原剂，将铁矿石直接还原成铁的工艺。
这种工艺通常包括以下几个主要步骤：
1. 铁矿石预处理，首先，铁矿石需要经过破碎和磨矿等预处理工序，以便使其颗粒大小适合于电炉内的还原反应。
2. 还原反应，在电炉中，将经过预处理的铁矿石与天然气或其他气体一起注入，通过高温还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
这一步骤需要严格控制温度、气氛和还原剂的流量，以确保还原反应能够高效进行。
3. 熔炼和收集，在还原反应完成后，得到的金属铁与其他杂质和残余物质一起熔化，并通过特定的工艺进行分离和收集，得到高纯度的直接还原铁产品。
4. 尾气处理，在电炉DRI生产工艺中，还需要对产生的尾气进行处理，以减少对环境的影响。
尾气处理通常包括除尘、脱硫和脱氮等步骤，以确保排放符合环保标准。
总的来说，电炉DRI生产工艺是一项复杂的工程系统，涉及材料科学、化学工程、热力学等多个领域的知识，需要严格控制各个环节，以确保生产出高质量的直接还原铁产品。
同时，随着环保意识的提高，工艺中的尾气处理也变得越来越重要。
希望这些信息能够对你有所帮助。
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直接还原炼铁技术的发展现状及趋势摘要：主要阐述了直接还原技术的发展现状，简要介绍了气基直接还原和煤基直接还原，展望了直接还原技术的发展趋势。
关键词：直接还原气基直接还原煤基直接还原新进展Present situation and development trend of direct reduction processof Iron oresAbstract: Mainly introduces the development of direct reduction and brief introduction of gas-based direct reduction and coal-based direct reduction.To prospect of direct reduction technology development trend.Key words: direct reduction gas-based direct reduction coal-based direct reduction latest development1、前言传统的高炉工艺经过多年来的发展已经日益完善与成熟，但是传统的高炉炼铁方式投资大、能耗高、流程长、污染较严重, 而我国焦煤短缺、价格昂贵, 同时, 人们的环保意识不断增强, 在这种情况下,直接还原技术应运而生，并得到较快发展。
直接还原是指以气体、液体或者煤为能源与还原剂，在铁矿石低于熔点温度时进行还原得到金属铁的炼铁工艺，其产品称为DRI。
DRI由于其成分稳定, 有害元素含量低, 特别是不易氧化的金属夹杂元素少, 可以用来作为冶炼优质钢、特殊钢的纯净原料, 也可作为铸造、铁合金、粉末冶金等工艺的含铁原料。
由于直接还原工艺不用焦炭炼铁, 原料也是使用冷压球团, 所以是一种优质、低耗、低污染的炼铁新工艺, 也是全世界钢铁冶金的前沿技术之一, 直接还原炼铁法已逐步得到工业化应用。
2、直接还原技术的发展状况早在1770 年, 英国就出现了第一个直接还原法专利, 之后出现过数百种直接还原方案, 但真正实现工业化是从20 世纪50 年代开始的。
1968 年美国MidlandRoss( 米德兰) 公司开发的Midrex 直接还原法获得成功, 直接还原开始迅速发展, 产量稳步上升, 由1970 年的79 万t 增加到2003 年的4 600 万t。
2006 年全球直接还原铁产量为5980 万t，2007年则增至6722万t。
除中国外，从1994年至今，全世界新增的炼铁生产能力有一半是基于直接还原流程。
3、直接还原工艺目前，世界上已应用和正在研究的直接还原工艺有40多种, 实现了工业化规模生产的有20 种之多。
直接还原工艺按还原剂的不同，分为气基直接还原、煤基直接还原。
按还原设备的不同分为流化床法、竖炉法、回转窑法、转底炉法、隧道窑法等。
3.1、气基直接还原气基直接还原法是一种以气体( 主要指天然气) 做还原剂的直接还原工艺。
其主要优点是: 生产效率高、能耗低、操作容易, 是直接还原铁生产最主要的方法,约占DRI 总产量的90%以上。
但因受地理分布的局限, 该方法主要分布在中东、南美等天然气资源丰富的地区。
气基直接还原代表工艺有Midrex 竖炉法、HYL 反应灌法、流化床法等。
3.1.1、Midrex 竖炉法Midrex属于气基直接还原流程，还原气使用天然气经催化裂化制取，裂化剂采用炉顶煤气。
炉顶煤气含CO与H2约70％。
经洗涤后，约60％~70％加压送入混合室与当量天然气混合均匀。
混合气首先进入一个换热器进行预热。
换热器热源是转化炉尾气。
预热后的混合气送入转化炉中的镍质催化反应管组，进行催化裂化反应，转化成还原气。
还原气含CO及H2共95％左右，温度为850一900℃。
剩余的炉顶煤气作为燃料与适量的天然气在混合室混合后送入转化炉反应管外的燃烧空间。
助燃用的空气也要在换热器中预热，以提高燃烧温度。
转化炉燃烧尾气含O2小于1％。
高温尾气首先排入一个换热器，依次对助燃空气和混合原料气进行预热。
烟气排出换热器后，一部分经洗涤加压作为密封气送入炉顶和炉底的气封装置。
其余部分通过一个排烟机送入烟囱，排入大气。
还原过程在一个竖炉内完成。
Midrex竖炉属于对流移动床反应器，分为预热段、还原段和冷却段三个部分。
预热段和还原段之间没有明确的界限，一般统称还原段。
矿石装入坚炉后在下降运动中首先进入还原段。
还原段温度主要由还原气温度决定，大部区域在800℃以上，接近炉顶的小段区域（预热段）内，床层温度才迅速降低。
在还原段内，矿石与上升的还原气作用，迅速升温，完成预热过程。
随着温度的升高，矿石的还原反应逐渐加速，形成海绵铁后进入冷却段。
冷却段内，由一个煤气洗涤器（完成冷却煤气的清洗和冷却过程）和一个煤气加压机（提供循环动力）造成一股自下而上的冷却气流。
海绵铁进入冷却段后在冷却气流中冷却至接近环境温度排出炉外。
3.1.2、HYL 反应灌法采用固定床反应罐还原工艺的HYL流程在海绵铁工业总生产能力中占有较大的比例。
由于反应罐非连续性的操作方式落后于现代化冶金技术，该方法正在逐渐被竖炉工艺所取代。
HYL流程采用蒸汽转化制气技术。
原料天然气首先用活性炭脱硫，然后与过量水蒸气（2倍于实际需要量）混合。
混合气利用转化炉烟气余热预热至840 ℃左右，然后通入转化炉反应管，在850℃下进行催化裂化反应。
转化气中仍含有大量水蒸气。
余热通过一个换热器回收，生产水蒸气。
然后经洗涤，进一步将温度降低至23℃左右，将过剩水蒸气冷凝脱除。
还原气成分为：H 275％，CO14％，CH43％，H2O1％，CO28％。
反应罐组由4个反应罐组成，罐顶设有装料口，罐底设有卸料口。
装卸料口均有密封装置。
还原气入口位于反应罐侧上方，出口位于侧下方。
因此，还原气是自上向下通过反应罐固定床料柱的。
反应罐之间有一套复杂的还原气管路相连接。
这4个反应罐采用交替循环的方式进行工作，其中总有一个处于装卸料状态，称为装卸料罐。
卸料和装料工作完成之后，装卸料罐转变为副还原罐，原副还原罐转变为主还原罐，原主还原罐则相应转变为冷却罐。
还原气排出冷却罐后，首先经过冷却脱水。
然后进入还原气预热器进行加热。
还原气加热过程分为两段。
第一段采用换热方式，将温度提高至约850 ℃。
第二段采用内燃方式将温度进一步提高至1000~1050℃。
高温还原气通入主还原罐，将经过预热和预还原的矿石还原成海绵铁。
主还原罐尾气再经脱水和加热（1050~1150℃）通入副还原罐。
副还原罐尾气经脱水后作为燃料气供加加热炉使用。
一个还原周期包括装卸料约为12h，4个阶段平均分配。
HYL流程使用块状炉料，以球团矿和天然块矿为佳。
产品特点是含碳较高。
3.1.3、流化床法流化床法直接采用铁精矿或者粉矿物料，不需造块，还原温度低，其产品为热压块。
该流程设有四个流化床反应器。
第一个流化床用于矿粉预热，燃料为天然气或煤气，助燃剂采用空气，床内操作温度为760℃。
经过整粒的矿粉在预热流化床内通过高温燃气被加热至还原温度，矿粉中的水分和大部分硫也同时被脱除，随废气排走。
另外三个流化床用于矿粉的还原。
经过预热的矿粉依次进入三个还原流化床。
最后从第三个还原流化床中排出。
还原气的行进路线与矿粉相反，自第三个流化床进入，自第一个流化床排出。
因此，矿粉周围的还原性气氛越来越强。
排出第三个流化床时，矿粉已被还原成R m>90％，温度为780~790℃的海绵铁。
海绵铁经过一个有耐火材料衬里的管道。
用气力输送到热压机喂料仓，通过双辊热压机加工成高密度海绵铁压块。
3.2、煤基直接还原煤基直接还原法是指以固体( 煤炭等) 做还原剂的直接还原方法。
该方法较气基法存在生产效率低、生产规模小、容易出现结圈结瘤的缺点, 然而它主要用廉价的非焦煤为还原剂, 有效地避免了气基法的不足。
目前主要分布在天然气资源缺乏, 但拥有优质的铁矿资源和丰富煤炭资源的地区, 如南非、印度、新西兰等地。
我国天然气资源非常有限, 但煤炭资源尤其是非焦煤却很丰富。
因此, 煤基法直接还原铁工艺是我国的首选工艺。
3.2.1、回转窑法回转窑法是煤基直接还原的主要工艺，除Accar法采用重油作还原剂以外，其余回转窑工艺都采用煤粉作为还原剂。
入炉原料通常采用球团矿或者块矿，也有采用粉矿的，还原温度为1000至1150℃，产品为冷压块DRI。
回转窑法目前的发展较为成熟，主要工艺有SL/RN,Codir，Accar，DAV,DRC等，其优点是产品经磁选之后铁品位较高且质量较好，是电炉优质钢的优质原料之一。
但回转窑法也存在一些问题：首先，生产过程容易产生结圈现象而损坏炉衬；其次，生产规模小，那一大型化；另外，设备投资、操作费用高，在能耗方面竞争力不足，达到18-25GJ/t；同时，回转窑在环保方面不具有竞争力，落后于竖炉、流化床以及转底炉工艺。
因此，虽然回转窑法目前是最主要的煤基直接还原工艺，但在未来的发展空间有限。
3.2.2、转底炉法近年来，转底炉法是煤基直接还原的开发热点，发展十分迅速，也是煤基直接还原工艺中产能最大的。
主要工艺有Fastmet，Itmk3，DryIron等。
3.2.2.1、FASTMET工艺FASTMET 流程是将氧化铁球团矿炉料、粉矿和钢铁厂废料转变为有用的金属铁, 使用煤粉或其它的含碳材料作为还原剂。
最终产物直接还原铁可以被热压成块, 作为热态DRI 被送入中转容器; 如果需要冷的DRI, 也可将它进行冷却, 或者直接送入电化铁炉( EIF) 以炼出FAST IRON 液态铁。
在操作过程中, 如果原料是矿石, 精矿粉和煤粉，在装入RHF 炉之前要制成球团并经过干燥, 在RHF炉中炉料被铺成一层。
当这些原料是钢铁厂废料, 则它们首先应被压块。
压块可以提供更多的灵活性, 并减少对这些原料的碾磨需求, 而且不必对生压块进行干燥。
这些压块在RHF 中也是铺成一层。
随着炉膛的旋转, 这些压块被RHF 中1300℃以上的温度通过辐射加热, 铁氧化物被还原成金属铁,铁氧化物的还原过程基本上是在固体状态下由固定碳还原，固体碳也固溶到金属铁中形成碳化铁。
钢铁厂废料中的锌氧化物、铅氧化物和其它具有挥发性的金属氧化物也将在此过程中被还原成金属单质或被蒸发。
这些金属蒸汽在从烟道出炉之前又将被烟气氧化。
炉料在炉内的停留时间在6 ~10 min。
在这段停留时间里, 85%~95%的铁氧化物会被还原成金属铁。
FASTMET 流程中的快速还原速度归功于高的还原温度, 高的热交换速度, 以及矿块中的碳与铁氧化物之间的紧密接触。
其烟气在出炉前已经完全燃烧, 含氧量大约为2%。
而热交换器可将烟气的热量用于预热RHF 的燃烧器的助燃空气和干燥原材料。