纺纱技术入门基础知识
纺织技术专业中的纺纱与纺织设备学习要点
纺织技术专业中的纺纱与纺织设备学习要点纺织技术专业是一个与纺织相关的领域，主要涉及纺纱与纺织设备的学习。
纺纱是将纤维材料通过一系列的工艺处理，转化为纱线的过程。
而纺织设备则是用于完成纺纱过程中各个环节的机械设备。
在学习纺织技术专业中，掌握纺纱与纺织设备的基本知识和技能是非常重要的。
本文将介绍纺纱与纺织设备学习的要点，以帮助纺织技术专业学生更好地掌握这门专业。
一、纺纱学习要点1. 纤维材料的认识：了解不同类型的纤维材料，包括天然纤维和化学纤维，以及它们的特点和用途。
熟悉纤维的物理性质和化学性质，对纤维的选择和应用有一定的了解。
2. 纺纱工艺的掌握：学习纺纱的基本工艺流程，包括开松、清理、混合、精梳、粗纺、细纺等。
了解每个工艺环节的目的和作用，掌握各种工艺操作的技巧和要点。
3. 纺纱机械的了解：熟悉常见的纺纱机械，如梳棉机、粗纺机、细纺机等。
了解每种机械的结构和原理，能够正确操作和维护这些机械设备。
4. 纺纱质量控制：学习纺纱质量控制的方法和技巧，包括纤维质量的检验、纱线质量的检测和评价等。
掌握纺纱质量问题的解决方法，提高纺纱产品的质量和效益。
二、纺织设备学习要点1. 纺织设备的分类：了解纺织设备的分类和功能，包括纺纱设备、织造设备、印染设备等。
熟悉每种设备的特点和用途，能够根据需要选择合适的设备。
2. 设备操作与维护：学习纺织设备的操作方法和维护技巧，包括设备的开机、调试、运行和停机等。
了解设备的常见故障和排除方法，能够及时处理设备故障，保证生产的正常进行。
3. 设备安全与环保：重视设备的安全操作和环境保护，遵守相关的安全规定和操作规程。
学习设备的安全检查和维护，确保设备的安全性和可靠性。
4. 设备改进与创新：关注纺织设备的改进和创新，了解最新的设备技术和发展趋势。
积极参与设备改进项目，提出合理的改进意见和建议，推动纺织设备的发展和进步。
三、纺织技术专业学习要点1. 理论与实践相结合：纺织技术专业的学习需要将理论知识与实践操作相结合，通过实际操作来加深对理论知识的理解和掌握。
纺纱学知识点
大纺织：大纺织，则要把纤维原料的初加工、缫丝、针织印花染色、整理、化纤生产、服装，从原料到最终的产品都包括在内。
Upopen-end spinning : 非自由端纺纱喂入点至加捻点之间的须条是连续的纺纱方法Open-end spinning: 自由端纺纱喂入点至加捻点之间的须条是断开的纺纱方法，纺出的纱是真捻结构纺纱过程的4个阶段松解（：第一步都是先把纤维原料中的局部横向联系彻底破除，这就是松解；集合：牢固建立首尾相接的横向联系。
松解是集合的基础和前提。
松解集合：，要分成开松、梳理、牵伸、加捻等4个步骤。
开松：把大的纤维团扯散成小纤维快、纤维束的过程，使纤维间的横向联系规模缩小，为进一步松解为单纤维创造条件。
纺纱系统分类的依据是什么？分为几个系统？环锭纺在生产效率上的主要矛盾是什么？如何解决？高速与大卷装（1）钢丝圈的速度不可能有突破性的提高；就用目前的材料，钢丝圈线速度max=40m/min （2）纲领直径不可能有大的增加。
直径增大，惯量增大，断头增加。
直径增大，钢丝圈线速度增大，断头增大甚至难以纺纱。
1）棉型普（粗）梳工艺流程原棉→配棉：开清棉→梳棉→头道并条→二道并条→粗纱→细纱→后加工--开松---梳理----——————牵伸————————加捻--——（2）棉型化纤纯纺纱工艺过程图棉型化纤：开清棉→梳棉→头道并条→二道并条→粗纱→细纱→后加工--开松--梳理-------------牵伸--------------------加捻-----（3）棉型精梳工艺过程图原棉→配棉：开清棉→梳棉→精梳准备→精梳→精梳后并→粗纱→细纱→后加工4棉型化纤/普梳（精梳）棉混纺工艺过程图原棉→配棉：开清棉→梳棉→→混一并→混二并→混三并→棉型化纤：开清棉→梳棉→→粗纱→细纱→后加工纺纱原料：具有一定细度、强力、可纺性，可以制成纺织品的天然纤维和化学纤维。
原料选配的目的、原则：原料选配的目的保证最终产品质量长期稳定、合理使用原料、节约原料降低成本（2）原料选配的原则满足最终产品的特征与品质稳定、稳定生产提高劳动率、降低成本，采用廉价≠低档的原料临界混纺比：同样的混纺原料成分，在混纺比不同时，在某一混纺比处存在着混纺纱的强力最低点，此时的混纺比称为临界混纺比。
纺纱基础知识
丝纤维：桑蚕丝、柞蚕丝、木薯蚕丝等
矿物纤维——石棉等
化学纤维
纺织纤维分类
再生纤维
再生纤维素纤维：粘胶、铜氨、Lyocell纤维、 莫代尔（Modal）纤维、竹浆纤维等 再生蛋白质纤维：酪素（牛奶）纤维、大豆纤 维、花生纤维、玉米蛋白纤维等
纤维素酯纤维：二醋酯纤维、三醋酯纤维
合成纤维：涤纶、锦纶、腈纶、氨纶、维纶、丙纶等
精梳或普梳
环锭纺
包芯纱 竹节纱 紧密纺 赛络纺
纱线的性能即质量指标
评等的项目 评等的标准
第一关键词：原料
纺织纤维分类 几种常用纤维简介
天然纤维
纺织纤维分类
种子纤维：棉花、木棉、彩色棉等
植物纤维
韧皮纤维：苎麻、亚麻、黄麻、罗布麻等 果实纤维：椰子纤维等
叶脉纤维：剑麻、蕉麻、菠萝麻等
兽毛纤维：绵羊毛、山羊毛、兔毛、牦牛毛等 动物纤维
FDY:FULLY DRAWN YARN 全延伸丝
第二关键词：纺纱方法及纺纱工艺
纺纱方法简介 纺纱工艺简介
纺纱方法简介
传统纺纱——环锭纺：粗纱喂入牵伸装置进行牵伸，经牵伸后须条由 前罗拉输出，经钢领、钢丝圈加捻后卷绕到随高速锭子回转的筒管上， 成一定形状的管纱。
新型纺纱
转杯纺（气流纺）：条子喂入后开松分离成单纤维，通过 高速回转的转杯及杯内负压完成纤维成纱。 喷气纺：利用高速喷射的气流对纤维进行加捻包缠成纱。
2.5级→俗称高配 环锭纺 环配
新配→04111品种
气流纺
喷纬（pw） 气配 专纺
有机棉
有机棉以各国或WTO/FAO颁布的《农产品安全质量标准》为衡量 尺度，棉花中农药、重金属、硝酸盐、有害生物等有毒有害物 质含量控制在标准规定限量范围内，并获得认证的商品棉花。
纺纱实验室基础知识
纺纱实验室基础知识
纺纱实验室是进行纺纱实验和研究的专业场所，需要具备以下基础知识：
1. 纺纱原理：了解纺纱的基本原理和工艺流程，包括纺纱原料的选择、开清、梳理工序、纺纱方式、捻度、支数等。
2. 纤维学：了解纤维的基本知识和性能，包括纤维的种类、结构、性能、加工方法等。
3. 纱线结构：了解纱线的结构、组成和性能，包括纱线的直径、强度、弹性、柔软度等。
4. 纺织品加工：了解纺织品的加工方法和工艺，包括织造、染整、印花、涂层等。
5. 实验室设备：了解实验室中常用的纺纱设备和技术，包括纺纱机、清棉机、梳棉机、并条机、倍捻机等。
6. 实验方法：了解实验的基本方法和操作技巧，包括实验设计、数据采集、数据分析等。
7. 安全环保：了解实验室安全和环保知识，包括实验室用品的使用规范、废弃物的处理、环保要求等。
以上是纺纱实验室需要具备的基础知识，实验室人员需要
掌握这些知识，以便进行正常的实验和研究工作。
同时，还需要不断学习和更新知识，以适应纺纱技术和市场的不断变化。
纺纱学知识要点
1.纺纱原理与设备纺纱：用物理或机械的方法将纺织纤维纺成纱线的过程。
纺纱原理：初加工、原料的选配、开松除杂、混和、梳理、精梳、并合、牵伸、加捻、卷绕等。
纺纱方法：传统纺纱方法、新型纺纱方法。
纺纱设备：开清棉联合机、梳棉机、精梳机、并条机、粗纱机、细纱机。
2、精梳系统→精梳纱配棉→开清棉→梳棉→精梳准备→精梳→头并→二并→粗纱→细纱→后加工3、原料选配的目的和原则1.目的：（1）保持产品质量和生产的相对稳定；（2）合理使用原料；（3）节约原料和降低成本；（4）增加花色品种。
2.原则：（1）根据产品用途选配原料；（2）满足工艺要求、稳定生产。
4、原料混合的目的与要求1.目的：稳定成纱质量2.要求：含量正确和分布均匀混合方法：（1）散纤维（包）混合；（2）条子混合。
混合计算1.散纤维投料比计算：设A,B两种成分的成纱混纺比为K1’、K2’，A、B两种成分的投料比为K1、K2，则K1’+ K2’=1，K1,+K2=1.设A、B两种成分单独纺纱时额制成率分别为Q1、Q2，则A成分的成纱混纺比（干重比）为：K1’=Q1K1/（Q1K1+Q2K2）由此解得K1.混纺比：混纺纱中以混纺纤维干重计算的比例。
投料比：混纺纱中以混纺纤维湿重计算的投料比例。
5、开清棉联合机的组成按主要作用一般分为四类机械。
1.抓棉机械：抓取棉束和棉块喂给前方机械。
有开松、混合作用。
2.混、给棉机械：混棉机（棉箱、角钉机件）将原料充分混和，给棉机均匀给棉（靠近输出部位）。
有混和、除杂、开松作用。
3.开棉机械：利用各种打手，打击、松解棉块，初步除杂(如双轴流开棉机、豪猪开棉机)。
4.清棉机械：细致开松除杂，成卷或由气流将棉丛送至梳棉机。
5.清棉成卷机6、相邻两针面间的基本作用1.分梳作用：当两针齿的沿针分力方向均指向针根时。
2.剥取作用：两个针面按针尖方向相互交叉配置，并且它们之间有足够小的隔距。
两个针面相对运动的方向是顺着针尖方向的。
3.提升作用：两个针面按针尖方向平行配置，并且它们之间有足够小的隔距。
纺纱基础
精 梳
梳理后的条子中含有较多的短纤维和纤维的 结粒杂质，纤维的平行伸值度较差。 当加工特数细、要求高或者有特殊用途的纱 时，还需要经过精梳机或者复精梳机的加工 才能保证成纱质量。 精梳机的梳理作用是利用梳针对纤维的两端 分别进行握持状态下的更为细致的梳理。精 梳机加工能够排除一定长度以下的短纤维和 细小杂疵，促使纤维更加平行、顺直。 化学纤维因其长度整齐，杂质少，伸直平行 状态好，一般不经过精梳机的加工。
牵伸原理和牵伸过程 牵伸—将纤维条逐渐抽 长拉细到所需的 线密度。
均匀
在纺纱过程中，由于纤维原料本身的性能不均 匀，以及在加工过程中牵伸机构对纤维控制的 不完善等原因，往往使纺出的纱条在粗细及其 它性能方面存在着不匀。为了改善产品及半制 品的均匀度，在生产中除了采用完善的牵伸机 构和合理的工艺参数外，还需要采用一种方法 使纱条的不匀尽量减小，这种方法称之为匀整。 匀整贯穿于纺纱的全过程，在梳理以前表现为 混合，在梳理以后则表现为并合与自调匀整。 匀整的方式很多，就控制和改善不匀的方式来 分，可分为两大类：一类为人工匀整，即并合 和配条、配重，另一类为自调匀整。
一、纱线的分类及特征 Classifying and character (由纤维制成的柔软且有一定力学性质的连续细长物体)
纱:是指短纤维经过纺纱过程加工后形成的具有 一定细度、捻度及力学性能的单根产品。 线：是指两根或两根以上的单纱并合加捻后形 成的双股线或复捻股线。
二、纱线的发展历程
手工纺
工序 清梳联 头道并条 二道并条 粗纱 细纱
产品
生 条
半 熟 条
熟 条
粗 纱
细 纱
精梳系统
纺纱基本知识
纺纱基本知识纺纱生产技术基本知识，可以分为三个方面一、原料的一般知识纺织纤维分为天然纤维和化学纤维二大类，公司常用的天然纤维有棉、羊毛、少量兔绒；化学纤维常用的是粘胶、腈纶和锦纶。
二、棉纺纱线的基本知识1、使用原料的不同全棉纱线：即100%棉，公司主要产品是21S、32S、40S；混纺纱线：公司主要产品是16S、20S、30S、40S例：毛/棉、锦/棉等混纺纱化纤纱线：即100%化纤，公司生产比较少。
2、纱线粗细度的表示纱线的支数是表示纱线的细度，在标准回潮率下，重1磅纱，有几个840码，就称为几支。
3、纱线的评等：通过纺纱的各道工序做成成品后，必须对纱线进行评等，主要从两个方面来考核：一是根据纱线内在的质量来评定：重量不匀率是纱线片段的不匀，越小越好；品质指标是表示纱线强力指标越大越牢；重量偏差，支数偏差。
另一个外在方面：条干均匀度，短片段的粗细；棉结杂质。
以上指标根据测试结果，对照行业标准或企业标准进行评等。
优一、二产品质量是每个工作的环节上的每个员工所共同创造出来的，我们每个员工对质量都有一份责任，我们要进一步加强质量意识，落实质量责任，提高工作责任和产品品质，提高优等品率。
三、纺纱工艺流程及各工序的主要任务：1、工艺流程：1、普梳：开清棉工序——梳棉——并条——粗纱——细纱——络筒——双并——倍捻——摇绞——打包成件。
2、精梳：开清棉工序——梳棉——预并——条卷——精梳——并条——粗纱——细纱——络筒——包装成袋。
2、各工序的主要任务1）开清棉工序的主要任务：开松：大的棉块变成小的棉束；除杂：清除原棉中大部分杂质和疵点；混合：各种成分的原棉均匀混合；成卷：制成一定规格的棉卷：长度、重量要求。
2）梳棉：梳理：将棉束进行梳理，分离成单纤维的状态；除杂：继续清除棉卷残留的杂质和疵点；混合：单纤维充分混合；均匀成条，制成一定规格的质量要求的棉条。
3）并条：并合作用，6-8根棉条相互并合，粗细就有机合并在一起，就可以改善棉条的均匀度，重量不匀率得到改善。
纺纱织布知识点总结
纺纱织布知识点总结一、纺纱工艺纺纱工艺是将原料纤维进行加工，形成纱线的过程。
其主要步骤包括纺纱前的纤维处理，纺纱的主要工艺流程和纱线的检查等。
在纤维处理过程中，需要进行纤维的开梳、精梳等加工，以达到纺纱的要求。
纺纱的主要工艺流程包括粗纱成形、精纱成形和纺纱后处理等环节。
纱线的检查包括纺纱成形的质量检查和纱线的物理性能测试等。
纺纱工艺的主要设备有梳棉机、精梳机、成形机、粗纺机、精纺机和卷绕机等。
二、织造工艺织造工艺是将纱线进行编织，形成成品织物的过程。
其主要步骤包括织布前的准备工作、织造的主要工艺流程和织物的检查等。
在织布前的准备工作中，需要进行编织设计和织造工艺参数的确定，以及织布机的调试和织布工艺的准备等。
织造的主要工艺流程包括经纬向的织造、织造后的整理和织造成品的检查等环节。
织物的检查包括织造成品的质量检查和织物的物理性能测试等。
织造工艺的主要设备有织布机、整经机、整经织机和检测设备等。
三、成品织物的特性和应用成品织物是经过纺纱织布工艺制作完成的织物，其特性和应用与纺织品的品质和性能有着直接的关系。
织物的特性包括织物的物理性能、化学性能、机械性能和外观性能等。
织物的应用包括服装用织物、家用织物、工业用织物和功能性织物等。
成品织物的特性和应用对于纺织品的生产和销售具有重要的意义。
总之，纺纱织布是纺织行业中不可或缺的一个环节，对于纺织品的质量和效率有着直接的影响。
掌握纺纱织布的相关知识，对于提高纺织品的质量和效率，以及满足市场对纺织品的需求具有重要的意义。
希望本文能够对纺纱织布的相关知识进行一个系统的总结，为纺织行业的发展和应用提供一定的参考。
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纺纱技术基础知识（一）环锭纺环锭纺就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸的一种机械纺纱的方法。
环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。
环锭纺(精梳)流程：清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程：清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒（二）气流纺气流纺纱是利用气流将纤维在高速回转的纺纱杯内凝聚加捻输出成纱的一种新型纺纱技术。
气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。
纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。
这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
捷克伊文达（Investa）在1969年瑞士巴塞尔ITMA展上，向市场推荐了气流纺技术，它的产能远远高出环锭纺，但最初气流纺技术生产的气流纱手感非常粗糙，因而在许多应用领域难以达到人们的期望。
然而，随着技术的不断提升，气流纱越来越接近环锭纱的特点。
今天，气流纱已成为牛仔布、针织内衣和许多其他产品的首选纱线气流纺的特征：气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。
气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。
而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。
一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。
气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。
从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。
（三）喷气纺喷气纺包芯纱的结构改造也是在纺纱机上加装一套芯丝的积极退绕装置，从长丝架上引出的长丝经过张力装置后，通过导丝器进入前钳口。
喷气纺包芯纱外包纤维结构基本上与普通喷气纱相同,内芯长丝存在螺旋形内外转移,由于纱线中长丝受到限制,通过控制和稳定压力、张力,可使出现裸丝的频度降低。
成纱条干较好,包缠牢度比环锭纺包芯纱高得多。
用锦纶长丝作芯时,乌斯特条干尤佳。
成纱毛羽有方向性。
通过选择合适的原料和工艺,考虑到成纱的特殊性,可生产出符合市场需要的产品,也将使该新型纺纱得以发展。
外包纤维以粗纱(也可以是条子)形式进入牵伸装置,短纤维经牵伸后与长丝一起经过前钳口后进入喷嘴成纱,再经导纱钩和引纱罗拉后,卷绕成筒子纱。
喷气纺长丝包芯纱的流程图如下。
其原理是短纤维流连同长丝在前钳口输出后,便进入二级喷嘴包缠成纱。
受第一级喷嘴(靠近前钳口)气流的作用,前钳口输出的须条分离出一部分自由端纤维。
同时,其缠绕在主体纱条(包括芯丝及部分外包纤维)上,形成初步包缠。
纱条进入摩擦管后,依靠与摩擦管的摩擦作用,使外包纤维相应变紧,当纱条经过第二级喷嘴后,由于第二级喷嘴四个喷孔产生的涡流回转方向与第一级喷嘴产生的涡流回转方向相反,从而产生了相反的气流作用,纱芯的捻度被解开,这时,外包缠却因为包覆方向和纱芯的假捻方向相反而被加上新的捻度,形成最后包缠。
从而,外包纤维包覆在长丝周围形成喷气纺长丝包芯纱。
一、喷气纺纱及其产品的特点：1、纺纱速度高。
喷气纺采用空气加捻，无高速回转机件（如环纺中的钢丝圈），实现了高速纺纱，纺纱速度可达120-300米/分，每头产量相当于每锭环纺的10-15倍。
2、工艺流程短。
喷气纺较环锭纺少了粗纱、筒子2道工序，节约厂房面积30％左右。
与环锭纱比较，万锭用工90人，减少约60％，机物料消耗比环锭纺低约30％，平时维修费用及维修工作量也减少。
3、产品质量好，有特色。
喷气纱质量的综合评价较好，除了成纱强力比环锭纺低5－20％以外，其它质量指标均优于环锭纱。
喷气纱的物理特性如条干CV值，粗细节和纱疵均优于环锭纱。
3mm以上毛羽较环锭纱少，虽成纱强力较低，但强力不匀率较环锭纱为低。
适用于剑杆织机和喷气织机等新型织机的织造，可提高织机生产效率2％以上。
喷气纺的品质除了与环锭纱类似以外，还有其独特性，喷气纱摩擦系数较大，纱线具有方向性，其摩擦性能也具有方向性。
耐磨性能优于环锭纱，但手感较硬。
喷气纺附加一些装置，还可以开发一些特殊品种的纱线，如花色纱、包芯纱、混合纱等。
4、品种适应广。
喷气纱既能做针织产品，又能做机织产品，品种适应广。
应用比较多的有：针织T恤产品，布面匀整丰满，无歪斜、条影少，条干疵点少，抗起球，凉爽透气，立体感强；床上用品，利用喷气纱条干好，硬挺的特点，可以获得布面匀整，手感厚实，挺括透气性好的效果；休闲类产品，如：双面休闲装、运动装等。
根据喷气纱的特点，还可开发独特风格的产品。
如利用喷气织物的硬挺，粗糙等特点将其加工成仿麻类织物，以及绉织物，仿毛产品等。
（四）涡流纺涡流纺，是日本murata公司在喷气纺（MJS）基础上进行改进，研制的适合纺纯棉的纺纱设备（MVS）。
从2013年12月起，中国工业和信息部规定的标准名称为喷气涡流纺。
1957年德国的哥茨莱德首先设计发明了涡流纺纱。
1975年之后我国开始研究，天津设计制造了TW-4型TW-5型，上海研制出了WF-2型，各国现在对其研究进展不大，主要原因是对涡流纺纱的研究不够深入，也与适纺范围较窄有关。
在涡流纺纱过程中，纤维的加捻借助气流完成。
涡流纺纱纺纱器的结构简单，取消了高速回转的机件，借助高速回转的气流对动纱条实现加捻。
涡流纺的纺纱原理是，完成并条的棉条供给牵伸装置，经罗拉牵伸装置牵伸后的纤维束从前罗拉钳口输出，在纺纱喷嘴入口处轴向气流的作用下沿螺旋形的纤维导引通道进入纺纱喷嘴。
螺旋形纤维导引通道出口处设有针状阻捻件，纤维束在针部弯曲，使纤维束保持为不加入捻度的状态被引入涡流室。
纤维束的前端受到已形成的纱线的拖拽作用被拉入纺锭内的纱线通道，并捻入新形成的纱中，成为纱芯。
纤维的尾端在被前罗拉钳口握持的情况下仍然保持在纤维导引通道中。
当纤维的尾端不再为前罗拉钳口握持时，受到纺纱喷嘴内空气涡流的离心作用，不再保持在纤维导引通道内，而是在纺锭入口处被旋转气流径向地驱散开，在空气涡流的带动下，倒伏在纺锭前端锥面上，同时随空气涡流进行回转，缠绕在随后的纱线，并经纺锭内部的纱线的通道输出。
形成的纱线由近似呈平行无捻状纤维构成的纱芯和外围呈螺旋状包缠的纤维组成。
已经形成并被输出的纱由电子淸纱器去除纱疵，再卷绕到筒子上。
因在喷嘴内的纤维的滞留时间和喷射空气的能量密度的总和不同，纤维本身接收的负荷也不同。
于是，纱的特性也发生变化。
越是高速的纱就越软，越是低速纱就越是变硬。
涡流纺纱有外硬内软的特性。
涡流纺纱最主要的特点是省去了高速回转的纺纱部件。
由于采用气流加捻摆脱了高速加捻部件引起的转动惯性问题和轴承负荷问题(如气流纺纱的纺杯)，还有因纺纱形成的气圈而增大了纺纱张力的问题(如环锭纺纱)。
涡流纺优势：一、速度快、产量高。
涡流纺纱机纺纱速度为100_200m/min，实用速度一般在100_160m/min。
国内用涡流纺纱机纺制6_12英支纱，纺纱速度为100_140m/min，单产600_800(kg/千锭?h)，相当于环锭纱的4_5倍；如纺40公支腈纶纱，用10台(192头/台)PF-1型涡流纺纱机，产量达400kg/h。
相当于20台(4000头)BD-200型气流纺纱机的产量，相当于40台环锭纺纱机16320锭的产量。
一个涡流纺纱头的产量，相当于2.08个气流纺纱头或8.5个环锭的产量。
由于涡流纺纱是依靠涡流加捻，如继续研究改进，纺纱速度还可以继续提高。
二、工艺流程短、制成率高。
涡流纺纱是用纤维条子直接纺制成筒子纱，所以像其他新型纺纱一样，可省去粗纱和络筒两道工序。
由于涡流纺纱断头率很低，回花损失少，制成率高达99%以上。
三、适纺性强、宜做起绒产品。
涡流纺纱可纺制纤维长度在38_60长的，对棉纤维和化学纤维纯纺与混纺纱。
纱线结构比较膨松，因而其染色性、吸浆性、透气性都比较好，纱线的抗起球性和耐磨性也比较好。
纱的支数范围，只限中低支纱，宜做起绒产品。
如38_长的化学纤维(腈纶、氯纶、粘胶等)，纺制6_12英支纱，织成绒衣、绒裤、围巾、靠垫、沙发布、家具布和小台布等针织起绒产品。
四、操作简单、接头方便。
涡流纺纱采用涡流管成纱，由于涡流管静止不动，无高速回转部件，所以接头十分方便简单，断头后不需要清扫，改善劳动环境。
对前纺设备和温湿度无特殊要求。
由于涡流纺无高速回转部件，不存在高速轴承润滑问题，耗损少，噪音小，维修方便。
涡流纺局限生产实践表明，涡流纺纱在发展过程中也存在某些局限性的因素。
1)涡流纺纱适纺原料的范围仅局限在短化纤及中长纤维，由于成纱质量上的原因，在细号纱领域的竞争能力还不强。
2)涡流纺纱的成纱结构比较松弛，长片段均匀度良好，但强力较低不稳定，限制其向细号纱领域的发展。
3)涡流纺纱虽然用空气涡流来代替气流纺纱的纺杯，克服了气流纺纺杯的高速回转带来的磨损问题和轴承负荷过大的问题，但还是不能解决自由端纱尾在涡流管内高速回转时形成的纱臂，从而导致较大的离心力和张力的问题。
因而其纺纱速度也不可能有突破性的进展。
4)涡流纺的成纱由于纤维伸直度较差而凝聚过程过于短促，使纱的结构较松散，纱的强力偏低，因而其产品也其局限性，只适合化纤原料及纺制粗号针织用纱或粗厚起绒纱等对强力要求不高的产品，或是纺制以长丝为纱芯的包芯纱。
尽管如此，同样以棉条喂入直接成纱的涡流纺，具有实现生产全自动化连续生产线的条件和可能性。
由于取消了粗纱机、细纱机及自动络纱机减少了占地面积及用工和投资，因而具有它的独特的优势，在针织用纱领域将进一步取代环锭纱和气流纱。
因此还必要继续进行研究改进，克服其不利因素和局限性，使其成为具有特色的新型纺纱方法。