数控加工工艺设计过程
数控加工工艺流程案例
数控加工工艺流程案例一、数控加工工艺流程概述。
1.1 数控加工啊，那可是现代制造业里相当厉害的一个技术手段。
简单说呢，就是利用数字化的信息对机床的运动啊、加工过程啥的进行控制。
这就好比给机床装上了一个超级聪明的大脑，让它能按照咱们的想法精准地加工零件。
1.2 这个工艺流程呢，就像是一场精心编排的舞蹈。
每个步骤都得有条不紊地进行，从最开始的零件图样分析，到最后加工出来的成品，中间环节那是一环扣一环，差一点儿都不行。
就像俗语说的“差之毫厘，谬以千里”。
二、具体工艺流程。
2.1 零件图样分析是第一步。
拿到零件的图样啊，就得像侦探一样，仔细研究每一个尺寸、形状和技术要求。
这时候可不能走马观花，得瞪大眼睛，把每个细节都看清楚。
比如说零件上有一些特殊的形状，像那种弯弯绕绕的曲线，就得多想想数控加工的时候怎么能实现这个形状。
要是没分析好，后面加工出来的零件可能就是个残次品，那就成了“竹篮打水一场空”了。
2.2 工艺规划也很关键。
这就相当于给整个加工过程制定一个作战计划。
确定用啥样的刀具，走刀的路径咋安排，切削的参数怎么设定等等。
这个过程得根据零件的材料、形状还有加工的精度要求等来综合考虑。
不能瞎定，就像做菜放盐，放多放少都不行，得恰到好处。
比如说加工一个硬度比较高的金属零件，刀具的选择就得慎重，要是选了个不合适的刀具，那加工起来就会特别费劲，就像“老牛拉破车”一样。
2.3 编程可是数控加工的灵魂所在。
把前面规划好的工艺用数控编程语言写成程序。
这个编程啊，得按照数控系统的规则来，不能乱写一气。
就像写作文得遵循语法一样。
编程的时候要考虑到各种可能出现的情况，比如说刀具的磨损、加工过程中的振动等等。
要是编程出了问题，那机床就会像没头的苍蝇一样，乱加工一气，最后的结果肯定是惨不忍睹。
三、质量控制与检验。
3.1 加工过程中的质量控制可不能忽视。
要时刻盯着加工的情况，看有没有异常的声音、振动啥的。
这就好比开车的时候得时刻注意路况一样。
项目五数控铣床加工工艺与加工
于从诸多风动机械零件实际加工中精选典型的案例，来介绍数控铣床加工工艺所涉及的工艺性分析、加工工艺、安装定位、刀具应用及典型零件加工的基础知识任务一数控铣削加工工艺任务目标◇会分析简单零件的加工工艺；◇会划分简单零件的加工工序；◇能确定零件定位及装夹方法；◇能确定简单零件的走刀路线；◇会选择合理的加工刀具和切削用量；◇会编写加工工艺卡；任务内容如果要加工下图所示活塞式空压机曲轴箱，数控铣床加工工艺准备工作步骤是什么？活塞式空压机曲轴箱一、加工工艺分析1.零件图的分析分析项目分析内容尺寸标注方法分析注意基准统一原则，减少累积误差。
零件图的完整性与正确性分析几何图素条件要求充分。
零件技术要求分析尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度、热处理等都会影响工艺方案。
同时考虑安装、刀具、切削用量。
零件材料分析材料影响价格、切削用量、工艺方案。
零件图形的数学处理计算出几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两几何元素的交点或切点的坐标值。
尺寸链的计算。
2.零件的结构工艺性分析（1）采用统一的几何类型和尺寸，减少换刀，提高效率，减少成本。
（2）零件的工艺结构设计应确保能采用较大直径的刀具进行加工。
采用大直径铣刀加工，能减少加工次数，提高表面加工质量。
内槽圆角影响刀具的选择，应大些，如图5-1所示。
图5-1知识链接（3）当铣刀直径D一定时，圆角半径r越大，铣刀端刃铣削平面的面积就越小，铣刀端刃铣削平面的能力就越差，效率越低，工艺性也越差。
所以槽底圆角半径r不宜太大，如图5-2所示。
（4）统一基准定位，减少定位误差。
（5）减少刀具数量，降低成本和减少定位误差。
图5-2（6）审查与分析定位基准的可靠性。
（7）对于薄壁件、刚性差的零件，注意加强零件加工部位的刚性，防止变形的产生。
（8）分析毛坯余量的大小及均匀性。
二、数控加工工艺过程设计1.加工工序的划分（1）刀具集中分序法按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完所有可以加工的部位,再用第二、三把刀完成它们可以完成的其他部位。
数控的加工工艺
数控的加工工艺
数控加工是一种通过数控机床对工件进行加工的工艺。
数控加工工艺的流程一般包括以下几个步骤：
1. 设计产品：根据产品需求和设计要求进行产品设计，包括确定工件的形状、尺寸和加工要求。
2. 编写加工程序：根据设计要求，编写数控加工程序，包括指定切削速度、进给速度、切削深度等参数。
3. 准备机床与刀具：选择适当的数控机床和刀具，并进行准备工作，包括安装刀具、夹紧工件等。
4. 调试加工程序：将编写好的加工程序输入数控机床，并进行调试，包括检查加工路径是否正确、调整加工参数等。
5. 加工工件：根据调试好的加工程序，启动数控机床进行自动加工，通过电脑控制数控机床的运动，实现对工件的切削、钻孔、铣削等加工操作。
6. 检测与修正：加工完成后，对加工后的工件进行检测，包括测量尺寸精度、检查表面质量等，如果有偏差，则需要进行修正。
7. 收尾工作：清洁加工区域，处理加工废料，整理机床和刀具，保养机床设备等。
数控加工工艺具有高精度、高效率、高自动化程度等优点，可以满足复杂形状和高要求的工件加工需求。
它广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
数控加工工作流程
数控加工工作流程数控加工是一种利用数控设备进行加工的工艺，它可以大大提高加工效率和精度，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
数控加工工作流程是指在进行数控加工时所需要遵循的一系列步骤和流程，下面将详细介绍数控加工的工作流程。
1. 设计产品图纸。
数控加工的第一步是设计产品的图纸。
在进行数控加工之前，需要根据产品的要求和规格进行设计，绘制出产品的详细图纸。
这些图纸需要包括产品的尺寸、形状、孔位等信息，以便后续的加工操作。
2. 编写加工程序。
在完成产品图纸设计之后，接下来需要编写加工程序。
加工程序是数控设备进行加工操作的指令集，它包括了加工路径、加工速度、刀具选择等信息。
编写加工程序需要根据产品的图纸和加工要求进行，通常使用专门的数控编程软件进行编写。
3. 准备加工材料。
在编写加工程序之后，需要准备加工所需的材料。
根据产品的要求和图纸，选择合适的材料进行加工。
材料的选择需要考虑产品的要求、加工难度、成本等因素，确保能够满足产品的加工要求。
4. 装夹工件。
在准备好加工材料之后，需要将工件进行装夹。
装夹是指将加工材料固定在数控设备上，以便进行加工操作。
装夹需要根据产品的图纸和加工要求进行，确保工件的位置和角度能够满足加工程序的要求。
5. 调试数控设备。
在装夹工件之后，需要对数控设备进行调试。
调试是指检查数控设备的各项功能和参数，确保设备能够正常运行。
调试需要根据加工程序进行，确保设备能够按照加工程序的要求进行加工操作。
6. 进行加工操作。
当数控设备调试完成之后，就可以进行加工操作了。
加工操作是指根据编写的加工程序，使用数控设备进行加工操作。
加工操作需要注意安全和精度，确保能够按照产品的要求进行加工。
7. 检验产品质量。
在完成加工操作之后，需要对产品的质量进行检验。
检验产品的质量需要根据产品的图纸和加工要求进行，确保产品能够满足产品的要求。
如果产品的质量不符合要求，需要进行调整和修正。
8. 完成产品包装。
数控机床生产工艺流程
数控机床生产工艺流程数控机床生产工艺流程是指将设计好的数控机床产品从原材料加工到最终成品的一系列工序。
下面是一个常见的数控机床生产工艺流程的简要介绍。
1. 设计：根据市场需求和产品功能要求，确定数控机床的设计方案，并进行相关计算和模拟分析。
2. 零部件加工：根据设计图纸，进行数控机床的各个零部件的加工。
采用数控车床、铣床、磨床等先进设备进行精确的零部件加工，并进行质量检验。
3. 零部件组装：将加工好的各个零部件组装成机床主体结构。
通过合理的顺序和方法进行零部件的安装和连接，同时进行各个部件之间的调试和调整。
4. 电气控制系统安装：安装数控机床的电气控制系统，包括主机控制板、电动机、传感器、按钮开关等。
同时进行电气系统的连线和调试。
5. 试运行和调试：将已组装好的数控机床进行试运行和调试。
通过设定不同的工艺参数，测试整机各项功能的正常性和精度水平，并进行调整和校正。
6. 整体性能测试：对数控机床进行整体性能测试。
测试机床的负载能力、速度、加工精度等技术指标，并进行必要的调整和改进。
7. 维护保养：完成数控机床的生产工艺流程后，进行维护保养工作。
包括对机床的清洁、润滑剂的添加、零部件的更换等，以保证机床的正常运行和延长使用寿命。
8. 成品查验：对最终生产的数控机床进行全面的检验。
检查机床的外观质量、性能指标是否符合标准要求，并进行相应的试运转和实际加工测试。
9. 包装和发货：对通过检验的数控机床进行标准化的包装，包括木箱包装和外包装。
同时进行相应的货运手续办理，将机床发往客户指定的地点。
10. 售后服务：对客户使用的数控机床进行售后服务。
提供技术指导、设备维修和升级等服务，以保证客户的满意度和机床的正常运行。
以上是一个常见的数控机床生产工艺流程的简要介绍，不同类型和规模的数控机床生产厂家可能会有所差异。
通过科学的生产工艺流程，可以提高机床产品的质量和性能，并满足市场的需求。
数控加工的工艺流程
数控加工的工艺流程
《数控加工的工艺流程》
数控加工是一种通过程序控制机床进行加工的工艺，它的工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 设计产品图纸：在进行数控加工之前，首先需要进行产品的设计，包括产品的尺寸、形状等参数。
设计人员通常会使用CAD软件进行产品的三维建模，并生成产品的加工路径。
2. 编写加工程序：编写数控加工的加工程序是非常重要的一步。
程序员需要根据产品的图纸和加工要求，使用CAM软件进行
加工路径的生成和优化，然后将加工程序上传到数控机床的控制系统中。
3. 装夹工件：在进行数控加工之前，需要将工件装夹到数控机床的工作台上。
通常会使用夹具来固定工件，以确保在加工过程中工件不会发生移动或者变形。
4. 加工工件：一切准备就绪后，就可以开始数控加工了。
程序员将加工程序上传到数控机床的控制系统中，机床根据程序自动进行加工。
在加工过程中，需要注意监控加工情况，确保加工质量和安全。
5. 完成加工：一旦工件加工完成，就可以进行检验和清洗工件，保证产品达到设计要求。
总的来说，数控加工工艺流程包括产品设计、加工程序编写、工件装夹、加工和产品检验等步骤。
这种工艺流程不仅提高了加工效率和精度，也极大地减少了人工操作的需求，是现代制造业中不可或缺的一部分。
数控机床的加工工艺及编程步骤
数控机床的加工工艺及编程步骤数控机床是一种通过数字化编程来实现自动化加工的机床。
它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，适用于各种复杂形状的工件加工。
下面将介绍数控机床的加工工艺及编程步骤。
一、数控机床的加工工艺1.工件准备：首先需要根据加工需求选择合适的工件，并进行表面清理和定位，以便于后续加工操作。
2.零部件设计：根据产品图纸和加工要求，设计并制作数控机床所需的各个零部件，包括夹具、刀具等。
3.加工参数设置：根据工件的材料、形状和要求，确定加工过程中的各项参数，包括切削速度、切削深度、进给速度等。
4.数控机床的设定：根据工件的形状和要求，设置数控机床的加工程序，包括选择刀具、设定加工路径等。
5.加工过程：将工件加固在数控机床上，并根据设定的加工程序进行加工操作，包括切割、铣削、镗削等。
6.检测与修正：在加工过程中，需要进行质量检测，如测量工件的尺寸精度、表面光洁度等，并根据检测结果进行必要的修正。
7.完成工件：经过上述步骤的加工后，即可得到符合要求的工件，并进行清洁和包装，准备出厂或进行下一步加工。
二、数控机床的编程步骤1.确定坐标系：根据工件的不同形状和加工要求，确定适合的坐标系，包括原点、X、Y、Z轴方向等。
2.编写程序：使用数控机床的操作界面或专业的编程软件，根据工件的形状和要求，编写相应的加工程序。
3.路径设置：根据工件的轮廓和特点，设置刀具的加工路径，包括进给速度、切削深度、进给方向等。
4.刀具选择：根据加工要求和材料特性，选择合适的刀具，并确定刀具的类型、规格和安装位置。
5.加工参数设定：根据工件的材料特性和加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。
6.试切检验：在正式加工之前，进行试切检验，验证程序的正确性和工件的准确性，以确保加工质量。
7.程序调试：将编写好的程序输入数控机床，并进行程序调试，包括路径调整、参数设定等，直至程序运行正常。
8.正式加工：经过上述步骤的准备后，即可进行正式的加工操作，按照编写好的程序，控制数控机床进行加工。
数控加工工艺路线设计
数控加工的工艺路线设计必须全面考虑，注意工序的正确划分、顺序的合理安排和数控加工工序与普通工序的衔接。
1、工序的划分数控机床与普通机床加工相比较，加工工序更加集中，根据数控机床的加工特点，加工工序的划分有以下几种方式：1）根据装夹定位划分工序这种方法一般适应于加工内容不多的工件，主要是将加工部位分为几个部分，每道工序加工其中一部分。
如加工外形时，以内腔夹紧；加工内腔时，以外形夹紧。
2）按所用刀具划分工序为了减少换刀次数和空程时间，可以采用刀具集中的原则划分工序，在一次装夹中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再换第二把刀，加工其他部位。
在专用数控机床或加工中心上大多采用这种方法。
3）以粗、精加工划分工序对易产生加工变形的零件，考虑到工件的加工精度，变形等因素，可按粗、精加工分开的原则来划分工序，即先粗后精。
在工序的划分中，要根据工件的结构要求、工件的安装方式、工件的加工工艺性、数控机床的性能以及工厂生产组织与管理等因素灵活掌握，力求合理。
2、加工顺序的安排加工顺序的安排应根据工件的结构和毛坯状况，选择工件定位和安装方式，重点保证工件的刚度不被破坏，尽量减少变形，因此加工顺序的安排应遵循以下原则：1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧2）先加工工件的内腔后加工工件的外轮廓3）尽量减少重复定位与换刀次数4）在一次安装加工多道工序中，先安排对工件刚性破坏较小的工序。
3、数控加工工序与普通工序的衔接由于数控加工工序穿插在工件加工的整个工艺过程之中，各道工序需要相互建立状态要求，如加工余量的预留，定位面与孔的精度和形位公差要求，矫形工序的技术要求，毛坯的热处理等要求，各道工序必须前后兼顾综合考虑。
4、数控机床加工工序和加工路线的设计数控机床加工工序设计的主要任务：确定工序的具体加工内容、切削用量、工艺装备、定位安装方式及刀具运动轨迹，为编制程序作好准备。
其中加工路线的设定是很重要的环节，加工路线是刀具在切削加工过程中刀位点相对于工件的运动轨迹，它不仅包括加工工序的内容，也反映加工顺序的安排，因而加工路线是编写加工程序的重要依据。
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2．2 数控加工工艺设计过程2．2．1数控加工工艺一般过程图2-2-1 数控加工工艺过程示意图用数控机床上加工工件时，首先应先根据工件图样，分析工件的结构形状、尺寸和技术要求，以此作为制定工件数控加工工艺的依据。
制订数控加工工艺过程，首先，要确定工件数控加工的内容、要求；然后，设计加工过程，选择机床和刀具，确定工件定位装夹，确定数控工序中工步和次序，确定每个工步的刀具路线、切削参数；最后，填写工艺文件和加工程序及程序校验等。
数控加工工艺过程如图2-2-1所示。
2．2．2数控加工内容的选择当选择并决定对某个零件进行数控加工后，并非其全部加工内容都采用数控加工，宜选择那些适合、需要的内容和工序进行数控加工，注意充分发挥数控的优势。
1.选择数控加工内容：(1)选择普通机床无法加工的复杂异形零件结构作为数控加工内容。
如，数控机床依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工.。
(2) 选择普通机床加工质量难以保证的内容作为数控加工内容。
如，尺寸精度、形位精度和表面粗糙度等要求高的零件(3) 选择普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容作为数控加工内容。
如，形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难，普通机床上加工难以观察和控制的零件。
(4) 选择一致性要求好的零件作为数控加工内容。
在批量生产中，由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都较高，能够避免在普通机床加工时人为因素造成的多种误差，数控机床容易保证成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，质量更加稳定。
2.不宜选择数控加工内容：(1) 需要用较长时间占机调整的加工内容。
(2) 加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。
(3) 不能在一次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。
此外，在选择数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素，合理使用数控机床.2．2．3数控加工要求分析对适合数控加工的工件图样进行分析，以明确数控机床加工内容的加工要求。
分析工件图是其加工工艺的开始，工件图提出的要求又是加工工艺的结果和目标。
(1) 对尺寸标注的分析工件图样用尺寸标注确定零件形状、结构大小和位置要求，是正确理解零件加工要求的主要的依据。
数控加工工艺人员对零件尺寸标注的分析应注意以下几点：①分析图样尺寸标注方法是否适应数控加工的特点。
对数控加工来说，尺寸从同一基准标注，便于工艺编程时保持设计、工艺、检测基准与编程原点设置的一致。
而采取不同基准的局部分散尺寸标注，常常给加工工艺设计带来诸多不便。
②分析图样中加工轮廓的几何元素是否充分。
由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被疏忽，常常出现构成零件轮廓的几何元素条件不充分，有错、漏、矛盾、模糊不清的情况。
当发生以上各项缺陷时，应向图样的设计人员或技术管理人员及时反映，解决后方可进行程序编制工作。
③分析设计基准与工艺定位基准的统一问题，分析定位基准面的可靠性，以便设计装夹方案时，采取措施减少定位误差。
(2) 公差要求分析分析零件图样上的公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺。
影响到尺寸加工精度的工艺因素有机床的选择、刀具对刀方案、工件装夹定位选择及确定切削用量等因素。
尺寸公差，从零件的设计角度看，是表示工件尺寸所允许的误差的范围，它的大小影响零件的使用性能；从工件加工工艺的角度来解读公差，它首先是生产的命令之一，它规定加工中所有加工因素引起加工因素误差大小的总和必须在该公差范围内，或者说所有的加工因素‘分享’了这个公差，公差是所有加工因素公共的允许误差。
对数控加工而言，由机床、夹具、刀具和工件所组成的统一体称为“工艺系统”。
工艺系统的种种误差，是零件产生加工尺寸误差的根源。
工艺系统误差有控制系统的误差，机床伺服系统的误差，零件定位误差，对刀误差以及机床、工件、刀具的刚性等引起的其他误差等。
除工艺系统误差外，还包括程序编制的坐标数据值、刀具补偿值、刀具磨损补偿值的误差等。
对于数控切削加工，零件的形状和位置误差主要受机床主运动和进给运动机械运动副几何精度的影响。
如沿X坐标轴运动的方向线与其主轴轴线不垂直时，则无法保证垂直度这一位置公差要求。
(3) 表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择机床、刀具及确定切削用量的重要依据。
机械加工时，表面粗糙度形成的原因，主要有两方面，一是几何因素，二是物理因素。
影响表面粗糙度的几何因素，主要是刀具相对工件作进给运动时，在加工表面留下的切削层残留面积。
残留面积越大，表面越粗糙。
残留面积的大小与进给量、刀尖圆弧半径及刀具的主副偏角有关。
物理因素是与被加工材料性质和与切削机理相关的因素。
如：当刀具中速切削塑性材料时产生积屑瘤与鳞刺，使加工表面的粗糙程度高；工艺系统中的高频振动，使刀刃在加工表面留下振纹，增大了表面粗糙度值(4) 其它要求分析图样上给出的零件材料要求，是选择刀具(材料、几何参数及使用寿命)和选择机床型号及确定有关切削用量等的重要依据。
零件的加工件数，对装夹与定位、刀具选择、工序安排及走刀路线的确定等都是不可忽视的因素。
2．2．4选用数控机床合理选用机床，才能以合理的投入，获得最佳生产效果。
考虑零件特点和加工要求，全面衡量数控机床特征，是选用合适的数控机床的关键。
数控设备的选用应从以下几个方面考虑。
(1) 考虑机床的加工目标选用数控机床时总是有一定的出发点，目的是解决生产中的某一个或几个问题，选是为了用，选中的数控机床应能较好地实现预定的目标。
例如考虑数控机床的加工目标是为了加工复杂的零件？还是为了提高加工效率？是为了提高精度？还是为了集中工序，缩短周期？或是实现柔性加工要求？有了明确的目标，有针对性地选用机床，才能以合理的投入，获得最佳效果。
(2) 考虑机床工艺范围、类型不同工艺类型的数控机床或加工中心，其使用范围也有一定的局限性，只有加工在其工艺范围内的工件，才能达到良好的效果。
各种加工机床都有其最佳加工的典型零件。
如，立式数控铣床及镗铣加工中心适用于加工平面凸轮、样板、箱盖、壳体等形状复杂单面加工零件，以及模具的内、外型腔等；卧式铣床和加工中心配合回转工作台适用于加工箱体、泵体、壳体有多面加工任务的零件，如果对箱体的侧面与顶面要求在一次装夹中加工，可选用五面体加工中心。
大多数工件可以用二轴半联动的机床来加工，有些工件需要用三轴、四轴甚至五轴联动加工。
机床联动功能的冗余是也是一种浪费，而且给使用、维护、修理带来不必要的麻烦。
例如：当工件只要钻削或铣削加工时，就不要选用加工中心；能用数控车床完成的工件，就不必选用数控车削中心。
对机床工艺范围和类型的选择，应以够用为度，不宜盲目地追求“先进性”。
(3)考虑机床规格主要是指机床的工作台尺寸以及运动范围等。
工件在工作台上安装时要留有适当的校正、夹紧的位置；各坐标的行程要满足加工时刀具的进、退刀要求；工件较重时，要考虑工作台的额定荷重；尺寸较大的工件，要考虑加工中不要碰到防护罩，也不能妨碍换刀动作；对数控车床主要考虑卡盘直径、顶尖间距、主轴孔尺寸、最大车削直径及加工长度等。
(4) 考虑主电机功率及进给驱动力等使用数控机床加工时，常常是粗、精加工在一次装夹下完成。
因此，选用时要考虑主电动机功率是否能满足粗加工要求，转速范围是否合适；铰孔和攻螺纹时要求低速大扭矩；钻孔时，尤其钻直径较大的孔，要验算进刀力是否足够。
对有恒切削速度控制的机床，其主电机功率要相当大，才能实现实时速度跟随，例如 360mm的数控机床，主电动机功率达27kW。
(5)考虑加工精度及精度保持性影响数控机床加工精度的因素很多，如编程精度、插补精度、伺服系统跟随精度、机械精度等，在机床使用过程中还会有很多影响加工精度的因素发生，如温度的影响、力、振动、磨损的影响等等。
对用户选用机床而言，主要考虑的是综合加工精度，即加工一批零件，然后进行测量，统计、分析误差分布情况。
选择机床的精度等级应根据被加工工件关键部位的加工精度要求来确定，一般来说，批量生产零件时，实际加工出的精度公差数值为机床定位精度公差数值的1.5～2倍。
(5) 考虑设备运行的可靠性设备故障是最令人头痛的问题，特别是同类设备台数少时，设备故障将直接影响生产。
机床稳定可靠性高，既有数控系统的问题，也有机械部分的问题，尤其是数控系统部分。
选择的设备一个是要少出故障，同时还要考虑排除故障要及时。
衡量设备可靠性的两个指标。
①平均无故障时间（MTBF），其值可表示成：MTBF=总工作时间/总故障次数（小时）。
②平均排除故障时间（MTTR），即从出现故障直到故障排除恢复正常为止的平均时间。
(6) 考虑机床配置机床配置主要包括换刀装置、冷却装置、排屑装置等。
数控机床的转塔刀架有4~12把刀，大型机床还多些，有的机床具有双刀架或三刀架。
按加工零件的复杂程度，一般选取8~12把刀已足够（其中包括备用刀）。
加工中心的刀库容量有10~40把、60把、80把、120把等配置。
选用时以够用为原则，同时考虑换刀时间、相配的刀具系统。
现代数控机床都使用大流量的冷却液，不仅可以降低切削区的温度，保证高效率地切削，而且可以起着冲屑的作用。
配有排屑装置时，可以保证加工自动连续地进行。
2．2．5数控加工方案数控机床的加工方案的内容包括：对选用的数控机床进行调整，以满足加工的精度要求；对数控加工工序内容进行合理划分，确定安装次数和工步数目，确定加工的先后顺序；确定装夹方案、定位基准、工件坐标系；确定工步，包括工步的刀具的选用、刀具的路线、刀具的切削用量等内容；确定对刀方案和刀具的补偿方案并对刀具预调。
(1)装夹方案：选用合适夹具，保证定位和夹紧要求，做到工件装夹快速有效。
(2)选择合适的刀具根据工件加工要求、材料性能、切削用量、机床特性等因素，正确选择刀具的刀具类型、刀具材料、刀具几何参数，并使刀具安装调整方便等。
(3)工步划分和加工余量的选择数控机床加工面余量的大小等于加工同一表面的各工步或工序加工余量的总和，加工同一表面的各工步或工序间的加工余量的选择可根据下列方法进行：①尽量采用最小的加工余量总和，以便缩短加工时间，降低零件加工费用。
②加工余量又要足够，保证加工同一表面的各工步或工序的最终的加工能得到图纸上所规定的精度和表面粗糙度要求；③加工余量要与加工零件的尺寸大小相适应，一般来说零件越大，由于切削力、内应力所引起的变形也越大，故加工余量也相应大些；④决定加工余量时应考虑到零件热处理引起的变化，以免产生废品；⑤决定加工余量时应考虑加工方法和加工设备的刚性，以免零件发生变形。
(4)选择合理的刀具路线刀具路线是加工过程中，刀具点相对工件进给运动轨迹和方向。