全氧燃烧
全氧燃烧的危险性
1、本项目在氧气改造熔化工序处，其天然气与氧气使用时通过各自的管道输送至喷嘴处，此处温度较高，若发生泄漏，极易燃烧爆炸。
2、熔炼炉内温度尚未达到燃点温度时就输入天然气，使炉内形成爆炸性混合气体，点火时发生爆炸事故；未开风机，天然气进入炉管，点火时，发生爆炸；第一次点火时，未点燃，未经处理就第二次点火，发生爆炸；送风机突然停电，天然气不能完全燃烧，部分天然气从烧嘴窜入空气管道，发生爆炸；天然气管道未安装阻火器，停火时，回火发生爆炸。
3、玻璃生产过程中使用天然气，如果发生泄漏，未能及时处理，如其浓度达到爆炸极限范围内一旦有明火或其他激发能量存在就有燃烧爆炸的危险。
4、可燃气体浓度报警仪失灵，有天然气泄漏而未及时报警，天然气遇火源发生燃烧爆炸。
5、因改造是增加氧气，让天然气燃烧更充分，若发生泄漏，更提高了作业场所发生燃烧爆炸的概率。
6、电炉、窑炉为满足工艺，均有一定适应性改造，改造后的电炉、窑炉控制系统若未进行适应性改造，因不准确，可能造成流量不准，影响玻璃品质。
加热炉全氧燃烧技术推广方案(二)
加热炉全氧燃烧技术推广方案一、实施背景随着能源结构的调整和环保要求的提高，加热炉全氧燃烧技术作为一种清洁、高效的能源利用方式，正逐渐引起人们的关注。
全氧燃烧技术具有高温、高速、高氧浓度等特点，可以大大提高燃料的燃烧效率和降低污染物排放，同时能够实现能源的梯级利用，提高能源的综合利用率。
二、工作原理加热炉全氧燃烧技术的工作原理是将燃料与氧气进行完全混合，在加热炉内进行燃烧反应，生成高温高压的燃烧气体。
由于氧气浓度高，燃料能够实现完全燃烧，同时高温高压的燃烧气体也可以直接引入到加热炉内的物料中，实现对物料的均匀加热。
三、实施计划步骤1. 技术调研：了解相关企业的生产工艺、燃料品种和加热需求，为技术推广提供基础数据。
2. 方案设计：根据企业实际需求，进行全氧燃烧技术的方案设计，包括燃烧器的选型、氧气供应系统的设计、加热炉的改造等内容。
3. 技术交流：组织技术专家和企业代表进行技术交流，就技术方案的可行性进行深入探讨和研究。
4. 试验验证：在实验室或现场进行全氧燃烧技术的试验验证，确保技术的稳定性和可靠性。
5. 技术培训：对企业人员进行全氧燃烧技术的培训和指导，确保技术能够在生产中得到顺利应用。
四、适用范围加热炉全氧燃烧技术适用于各种需要进行加热处理的行业，如钢铁、有色金属、陶瓷、玻璃等领域。
同时，该技术还可以应用于废弃物处理、能源回收等领域。
五、创新要点1. 全氧燃烧技术可以提高燃料的燃烧效率，降低能源消耗和污染物排放。
2. 配合加热炉的改造，可以实现能源的梯级利用，提高能源的综合利用率。
3. 通过智能化控制系统，可以实现燃烧过程的自动化控制，提高生产效率和产品质量。
六、预期效果1. 提高加热效率：全氧燃烧技术可以使得燃料在加热炉内实现快速、均匀的燃烧，提高加热效率。
2. 降低能源消耗：由于全氧燃烧技术可以提高燃料的燃烧效率，因此可以降低能源消耗，减少生产成本。
3. 降低污染物排放：由于全氧燃烧技术可以实现燃料完全燃烧，因此可以减少废气、废渣等污染物的排放，提高环保效益。
玻璃熔窑全氧燃烧技术问答
玻璃熔窑全氧燃烧技术问答
玻璃熔窑是玻璃生产过程中不可或缺的设备，而燃烧是玻璃熔窑中最重要的环节之一。
传统的燃烧方式是采用空气燃烧，但这种方式存在着一些问题，如燃烧不充分、烟气排放污染等。
为了解决这些问题，全氧燃烧技术应运而生。
下面是一些关于玻璃熔窑全氧燃烧技术的问答。
1. 什么是全氧燃烧技术？
全氧燃烧技术是指在燃烧过程中，将空气中的氮气排除，只使用氧气作为燃烧气体。
这种燃烧方式可以提高燃烧效率，减少烟气排放，降低能耗。
2. 全氧燃烧技术在玻璃熔窑中的应用有哪些优势？
全氧燃烧技术可以提高燃烧效率，使燃料完全燃烧，减少烟气排放，降低能耗。
此外，全氧燃烧技术还可以提高玻璃质量，减少玻璃中的气泡和杂质，提高玻璃的透明度和光泽度。
3. 全氧燃烧技术在玻璃熔窑中的应用有哪些挑战？
全氧燃烧技术需要使用纯氧气作为燃烧气体，这增加了燃料成本。
此外，全氧燃烧技术还需要对燃烧过程进行精确控制，以确保燃烧效率和玻璃质量。
4. 全氧燃烧技术在玻璃熔窑中的应用现状如何？
全氧燃烧技术已经在玻璃熔窑中得到了广泛应用。
许多玻璃生产企业已经采用了全氧燃烧技术，以提高生产效率和玻璃质量。
随着技术的不断发展，全氧燃烧技术在玻璃熔窑中的应用前景将会更加广阔。
全氧燃烧技术是一种高效、环保的燃烧方式，可以提高玻璃熔窑的生产效率和玻璃质量。
虽然全氧燃烧技术在应用过程中存在一些挑战，但随着技术的不断发展，这些问题将会得到解决。
科技成果——全氧燃烧技术
科技成果——全氧燃烧技术
适用范围
建材行业建材、轻工等行业玻璃纤维池窑及玻璃熔窑
行业现状
与该节能技术相关生产环节的能耗现状为玻璃纤维池窑的作用是将矿石原料熔化成玻璃液，目前其熔化都采用空气燃烧的方式进行加热，每千克玻璃液的能耗一般在2700kcal以上。
应用该技术可实现节能量3万tce/a，减排约8万tCO2/a。
成果简介
1、技术原理
空气中含氧量约21%，而氮的含量为79%。
在燃烧过程中，只有氧参加燃烧反应，氮仅仅作为稀释剂。
大量的稀释剂吸收了大量的燃烧反应放出的热，并从烟道排走，造成显著的浪费。
2、关键技术
窑炉结构、燃烧设备、熔制工艺。
3、工艺流程
以纯氧代替空气，经过调压后，以一定的流量送入窑炉，与燃料进行燃烧。
五、主要技术指标玻璃纤维池窑采用纯氧燃烧后，每千克玻璃液的能耗，一般在1350kcal以下，节能50%。
典型案例
典型用户：巨石集团有限公司
典型案例1
年产6万t无碱玻璃纤维池窑，节能技改投资额1000万元，建设期1年，节能量1000万m2/a（天然气），综合效益2000万元/年，投资回收期0.5年。
典型案例2
年产10万t无碱玻璃纤维池窑，节能技改投资额1200万元，建设期1年，节能量14000t/a（液化气），综合效益4000万元/年，投资回收期0.3年。
典型案例3
中国耀华玻璃集团拟上全氧燃烧项目，利用制氮的富氧提纯，供熔窑燃烧，节能20%，年节标煤8427t，减烟尘排放70%-80%。
市场前景
预计未来5年，该技术在行业内的普及率可达到10%，年节能能力可达到15万tce，年减排能力37万tCO2。
水泥生产制备全氧燃烧、富氧燃烧技术推广方案(一)
水泥生产制备全氧燃烧、富氧燃烧技术推广方案一、实施背景水泥行业是全球最大的二氧化碳排放源之一，其碳排放量约占全球总排放量的7%。
在全球气候变化的背景下，减少水泥行业的碳排放量已成为当务之急。
另一方面，随着我国经济发展的转型和升级，水泥行业的产业结构也需要进行调整和优化。
因此，推广水泥生产制备全氧燃烧、富氧燃烧技术，已成为我国水泥行业产业结构改革的重要方向。
全氧燃烧、富氧燃烧技术是一种新型的燃烧技术，相比传统的空气燃烧技术，具有更高的燃烧效率和更低的二氧化碳排放量。
全氧燃烧技术采用纯氧作为氧化剂，燃烧过程中产生的烟气主要为水蒸气，几乎不产生氮气，因此烟气中的二氧化碳浓度较高，便于进行捕获和利用。
富氧燃烧技术则采用氧气浓度高于空气的富氧空气作为氧化剂，能够减少烟气中氮气的含量，提高二氧化碳的浓度，同样有利于二氧化碳的捕获和利用。
全氧燃烧、富氧燃烧技术已在一些发达国家的水泥企业中得到了应用，并取得了一定的减排效果。
在我国，一些水泥企业也开始进行试点应用，但由于技术、资金、政策等方面的限制，尚未得到广泛应用。
因此，本次推广方案旨在通过产业结构改革的角度，加快水泥行业全氧燃烧、富氧燃烧技术的推广应用，促进水泥行业的绿色转型和升级。
二、工作原理1. 全氧燃烧技术全氧燃烧技术是指采用纯氧作为氧化剂，将燃料和纯氧在高温下进行燃烧，产生的水蒸气和二氧化碳为主要烟气的燃烧方式。
其工作原理如图1所示。
在全氧燃烧过程中，燃料和纯氧在高温下发生氧化还原反应，生成水和二氧化碳。
由于采用纯氧作为氧化剂，燃烧过程中几乎不产生氮气，因此烟气中的二氧化碳浓度较高，一般可达到80%以上。
同时，由于烟气中水蒸气的含量也较高，可以采用冷凝的方法将水蒸气转化为液态水进行回收利用，进一步减少二氧化碳的排放量。
2. 富氧燃烧技术富氧燃烧技术是指采用氧气浓度高于空气的富氧空气作为氧化剂，将燃料和富氧空气在高温下进行燃烧，产生的烟气中二氧化碳浓度较高的燃烧方式。
玻璃熔窑全氧燃烧技术及发展方向
“十四五”期间，对我国玻璃行业来说，面临着如何将“玻璃熔窑全氧燃烧技术”成果进一步产业化并为行业尽早实现节能减排和碳达峰碳中和，寻找可靠技术措施的重大工程技术问题。
玻璃熔窑全氧燃烧技术最显著的特点一是节能减排，二是提高玻璃质量，目前只有使用重油、天然气等高热值燃料，生产优质玻璃的企业才有动力和需求采用全氧燃烧技术。
通过近年的科研设计和生产实践，玻璃熔窑全氧燃烧技术已经在光伏玻璃、玻璃纤维、玻璃器皿、微晶玻璃等生产领域中广泛应用，其优异的提高玻璃质量、节能减排效果得到了充分验证，但广泛实施浮法玻璃全氧燃烧技术仍然面临着一些重大工程技术和经济问题，总的来说主要需要在以下几个方面开展技术创新：1优化全氧熔窑三维仿真模拟体系通过研究全氧燃烧玻璃熔窑火焰空间和玻璃液流场的三维数学模型，开发界面友好、操作方便、参数设置容易的全氧燃烧浮法玻璃熔窑三维仿真系统，使参与玻璃熔窑设计和仿真的工程技术人员只要输入熔窑结构、燃气布置和相关边界条件等参数，玻璃熔窑三维仿真系统将自动根据使用者提供的设计要求，完成CFD建模、求解和后处理三个步骤。
图1为全氧燃烧数学模拟火焰空间温度分布图。
图1 全氧燃烧数学模拟火焰空间温度分布图进一步形成玻璃原料COD值的快速测定、玻璃的Redox控制、熔体性能、澄清新工艺、火焰空间的数值模拟等理论与关键技术，为全氧燃烧条件下排除玻璃液中的微气泡，保证优质玻璃的熔制提供工艺指导。
2全氧浮法熔窑耐火材料国产化大型全氧浮法熔窑池宽超过11 m，比国内最大的全氧玻壳、玻璃纤维窑池宽30%以上。
到目前为止，国内已经建成了600 t/d、800 t/d规模的全氧燃烧平板玻璃生产线，主要耐火材料也都是国内配套，但要使窑炉达到高质量、长寿命，对大型全氧熔窑的结构安全、关键部位耐火材料的国产化还需要深入研究。
通过总结成功经验，克服存在的不足，持续改进、不断推进全氧玻璃熔窑关键耐火材料的国产化进程。
全氧窑的长宽比是一项重要指标。
全氧燃烧的应用
全氧燃烧的应用全氧燃烧指的是使用纯氧作为燃料燃烧过程中的氧化剂，而不是使用空气中的氧气。
相比传统的空气燃烧，全氧燃烧具有许多优势和应用领域。
1. 高温燃烧领域：全氧燃烧在高温燃烧领域有广泛的应用。
其主要应用包括工业领域的熔炼、钢铁生产、玻璃加工、陶瓷生产等。
全氧燃烧可以提供高温、高纯度的燃烧环境，从而提高燃烧过程的效率和产能，并减少废气排放。
此外，全氧燃烧还可以用于高温热处理、石化工业中的裂解、重整等过程，提高产品质量和产能。
2. 节能环保领域：全氧燃烧在节能环保领域也有重要的应用。
与传统的空气燃烧相比，全氧燃烧可以提供更高的燃烧效率，减少燃料消耗，从而降低能源消耗和碳排放。
此外，全氧燃烧可以有效控制氮氧化物的生成，减少大气污染物的排放。
因此，在发电、锅炉、工业炉窑等领域中，全氧燃烧被广泛应用于节能减排措施中。
3. 废物处理领域：全氧燃烧在废物处理领域也具有重要应用价值。
传统的废物焚烧通常使用空气作为氧化剂，但其存在一些问题，如燃烧效率低、废气排放污染等。
采用全氧燃烧可以提高废物处理的效率和安全性。
全氧燃烧可以在高温下将废物完全氧化，减少有害物质的生成，提高资源回收利用率，并最大限度地降低废气中的污染物排放。
4. 金属冶炼领域：全氧燃烧在金属冶炼领域也有广泛应用。
传统的金属冶炼通常采用燃料和空气混合燃烧，但存在燃烧不完全、热效率低等问题。
全氧燃烧可以提供高温高纯度的燃烧环境，提高金属冶炼的效率和产品质量。
此外，全氧燃烧还可以应用于金属粉末冶金、金属表面处理等领域，提高生产效率和产品质量。
5. 化学工业领域：在化学工业领域，全氧燃烧可以应用于催化剂的制备、气相氧化反应等过程。
全氧燃烧可以提供高纯度的氧气，使催化剂的制备更加精确和稳定。
此外，全氧燃烧可以提供高温高压的氧化环境，促进气相氧化反应的进行，提高反应速率和产物收率。
6. 生物质能领域：在生物质能领域，全氧燃烧可以应用于生物质能发电、生物质热能利用等过程。
全氧燃烧玻璃窑炉的寿命浅析
全氧燃烧技术的应用在我国，全氧燃烧窑炉2001年首先被运用在显示器件（CRT）上，并且几乎所有的技术初期都是引进国外的技术。
但是，该技术被真正推广的还是在电子微晶玻璃，目前全氧燃烧技术已经应用于包括微晶玻璃、高硼硅器皿玻璃、高铝玻璃（COVER GLASS）、药用玻璃的低硼硅玻璃、中硼硅玻璃、钠钙黄料、光学玻璃、太阳能光伏玻璃、电子材料、低熔点玻璃、无铅玻璃（照明）、玻璃棉、高铅玻璃、玻璃微珠、玻纤、陶瓷釉料、搪瓷釉料、日用瓶罐及器皿、水玻璃、玄武岩等生产中。
（1）全氧燃烧玻璃窑炉的寿命。
常见窑炉寿命统计见表1。
常见全氧燃烧窑炉正产寿命统计见表2。
表1 常见窑炉寿命统计表2 常见全氧燃烧窑炉正产寿命（2）影响窑炉寿命的主要因素。
设计。
一个好的设计是项目成功的一半。
窑炉设计是一个系统工程，牵涉到力学计算、热工计算、流体力学、耐火材料、材料力学、热工仪表等诸多学科，随着环保政策的不断加码，对尾气处理方面提出了更高的要求，要求设计单位在环保方面也应有自己完整的体系。
一个完整的设计应该包括：工艺布置、窑炉尺寸、能量分配、火焰空间、长宽比、液流和气流速度、耐火材料的尺寸及品种数量、钢结构的设计、控制系（DCS）、燃烧设备的设计与选型、电器部分的选型、工艺控制点、工艺调整预案、窑炉的砌筑、安装、烤窑、热保、环保系统，以及前期项目立项、可行性报告、环评、安评的相关技术支持，后期的技术支持及跟进，工艺优化等。
材料的选择。
耐火材料的选择是一个系统化的工作，设计单位需要熟知各种耐火材料的特性，根据窑炉生产产品的特点选用不同材质的耐材；根据客户及产品的特点，选用不同生产厂家的产品，这需要考虑供应商的质量控制水平、价格等因素。
鉴于全氧燃烧玻璃窑炉的空间温度、熔化率、烟气中水蒸气浓度方面有别于传统的空气助燃窑炉，电熔材料的选择应以正规厂家为主。
其关键部位，如流液洞、鼓泡、电极砖、加料口拐角、泄料砖、大碹等部位应重点考虑。
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玻璃行业的全氧燃烧与污染减排
上海节能信息网2008-1-7 1:42:10 信息来源：上海空气之星工业气体设备有限公司评论：
玻璃行业的全氧燃烧与污染减排
宋永琪徐飞吴国钧
国际性油价逼近每桶100美元，无疑对工业能耗大户面临着巨大的压力。
节能是当务之急，而减少废气污染的排放，确保环境空气的净化，是各工业企业的重中之重。
作为一种高能耗产业的玻璃工业朝着高效率、高质量、低成本、环保化的发展。
玻璃熔窑由传统的空气助燃改造（或新增）为全氧助燃就成为其主要的发展方向。
一．全氧助燃与空气助燃的区别：
空气助燃燃烧反应：
CH4+２O2+ 8 N2→CO2 + 2 H2O+8 N2
全氧助燃燃烧反应：
CH4+２O2→CO2 + 2 H2O
全氧助燃由于氮气的大量减少，在玻璃液上方的燃烧产物中主要是水与二氧化碳，燃烧后的烟气体积比空气助燃烟气减少70-80%，使得熔窑在结构上大大简化。
全氧燃烧是玻璃行业节能减排的最佳选择。
近年来PSA VPSA新技术的应用大大降低了制氧成本。
这是我国玻璃行业未来实现节能减排的最经济、最有效的措施。
二．获取氧气的方法
作为工业气体的氧，主要产品来源于大气，经过空气分离的手段获得。
上海空气之星工业气体设备有限公司是专业制氧、制氮设备的厂商。
在多年V／PSA制氧设备生产的基础上、引进国外先进的制氧技术、采用cms－p1.3型、vop进口分子筛、进口切换阀门、配以先进的制氧循环流程、在常温的条件下，加压吸附、减压解吸的循环工艺、从大气中提取90-93的氧气。
V/PSA系列制氧机参数
从变压吸附中提取的氧气在玻璃熔窑上进行全氧燃烧其优点是： 1.改造燃烧效率节能25-40%。
2.污染减排显著，ＮＯx 排放量降低80%以上，粉尘排放量减少70-80%。
3.投资成本低，窑炉结构简短，筑炉时间短，占地小，维修量少，不需要蓄热室、格子砖、减少了维修费用。
4.可以提高火焰底部温度，提高玻璃熔化量，燃烧无换向，窑炉废气的减少，使烟道系统规模大大缩小，NOx 排量大大降低，其清除系统规模也缩小，消除了熔炉换向带来的对炉
压及玻璃液面的不稳定，使温度和氧气分布更加重要稳定。
有助于减少条纹和小气泡，改善玻璃质量。
5.降低碹顶温度，延长熔炉寿命。
由于采用全氧燃烧，燃烧相对完全，火焰长度相对缩短，火焰上部温度降低，降低了碹顶的热负荷，既减轻对其的侵蚀，熔窑寿命相应延长。
6.节约能源，提高热效率。
空气中含氧量约21%，而氮气的含量为78%,氦、氩、氢等为1%。
采用空气助燃的燃烧过程中，只有氧气参加燃烧的反应，大量的氮气吸收了大量的燃烧反应放出的热，并从烟道排走，造成极大的浪费。
采用全氧助燃后的排烟量仅是空气助燃的1/3-1/4，排出炉外的热量大为降低，同时火焰温度高，辉度高，辐射传热强。
玻璃行业的全氧燃烧与污染减排
上海节能信息网 2008-1-7 1:42:10 信息来源：上海空气之星工业气体设备有限公司 评论：
三. 全氧燃烧与空气助燃的经济性比较
全氧助燃给生产带来了很大的优点，但与空气助燃相比助燃空气来自大气，所付的代价甚微，而氧气则要从大气中分离，制取需进行设备投资及支付运行费用。
但全氧助燃直接带来的经
济效益就是能够节约燃料，减少熔窑投资费用，减少熔窑占地面积，减少脱硝设备的投入，减少ＮＯx氮氧化物的排放，达到净化环境的要求。
通过热力学计算表明，90-93%的氧气纯度燃烧反应产生的有效热量高（完全燃烧的热量，减少烟气带走的热量约40%）我们以甲烷为燃烧介质，与不同氧气浓度的空气进行燃烧反应，得到相同的有效热量的比较完全燃烧后的烟气温度为1600℃。
经过蓄热室换热，使得所有气体（包括甲烷、空气、富氧，纯氧）的温度为600℃
全氧燃烧的范围，适用于玻璃熔窑中以重油、煤焦油，天然气及煤转炉的煤气的助燃。
四. 全氧燃烧的燃烧器
适用于玻璃熔窑的燃烧器与重油燃烧器，煤焦油燃烧器，天然气燃烧器，煤气燃烧器，适用各种熔化炉的燃烧器的结构。
采用氧气引射与气体=相流混合技术，独特的喷孔设计，使得燃气能完全燃烧，火焰明亮，其火焰的长度火焰锥角及火焰形状，根据用户要求和熔窑型，燃料介质设计的专用燃烧器，配有调整机构装置及安全装置不回火、不脱火、燃烧效率达到99.5%。
具有耐高温性能的特点，使燃烧器能经久耐用。
据资料介绍国外一座蓄热式横火焰瓶罐玻璃池窑在1997年大修时改造全氧熔窑后的对比情况。
法国Gerreshciner玻璃公司2#窑改造前后对比
全氧助熔玻璃熔窑，在窑炉热点等局部特定部位能用纯氧喷枪加热，促进玻璃熔化和澄清，其优点是：
①可提高5-15%出料量
②提高热效率可节能2-10%
③有助于减少气泡和条纹，改善玻璃质量
④减少污染排放5-20%
⑤可克服蓄热室的限制，延长窑炉寿命
增加产量的主要条件是给增加玻璃的热量，追加热能，可凭借氧气助燃提高燃烧火焰的强度。
不仅能提高溶液率，还会提高玻璃液的温度。
增强火焰与玻璃液体之间的热交换率，并且由此而改善澄清效果，促进杂质的熔融。
在研究提高熔窑熔化率可能性的时候，要重视给定的作业参数，
1.窑炉型号、炉膛面积、燃烧温度、热效率、熔化率；
2. 碹顶所能承载的最高温度；
3. 上部结构的保温等级
4. 助燃空气的预热温度和被焰覆盖的熔体面积；
5. 熔窑保温、吸热与热损失；
6. 耐火材料的等级；
7. 燃烧介质及需求量Nm3/d；
8. 燃烧器型式及数量；
9. 产品原料；
10. 产品产量；
其他因素熔窑玻璃液对流模式中的速度、温度的关系，玻璃液在熔窑中停留的时间，优化玻璃的配合料，尤其是选用合适的澄清剂。
玻璃行业的全氧燃烧与污染减排
上海节能信息网2008-1-7 1:42:10 信息来源：上海空气之星工业气体设备有限公司评论：
五．减少废气中的污染物的排放
玻璃熔窑废气中污染物主要有烟尘，二氧化碳，二氧化硫及氮氧化物。
二氧化碳是地球表面气温升高的因素，脱硫技术的应用是玻璃熔窑降低成本能耗，减少二氧化碳排放最有效的措施。
脱硫技术，主要是对烟尘、二氧化碳、二氧化硫从烟道中排放废气的处理。
据资料统计，目前已安装了除尘，脱硫设备的玻璃厂约占玻璃企业的3%。
因此玻璃熔窑的废气污染物的治理，必须采用脱硫和脱硝治理技术。
脱硫技术是国内已有很成熟的技术，目前，石灰石(CaCo3)脱硫技术比较成熟。
燃煤发电厂一般都采用石灰石脱硫技术。
采用石灰石脱硫技术以石灰石作为脱硫剂。
其主要设备：GGH（烟气换热器）吸收塔，浆液循环泵，增压风机，石膏排出泵，石膏浆液泵，皮带脱水机，皮带输送机等。
以石灰石作为脱硫剂，将caco3配制成浓度为20%左右的浆液，灌入吸附塔，依靠浆液循环泵在吸收塔内呈雨淋状，经过GGH换热器后，原烟气进入吸收塔与浆液充分反应，生成石膏Cao42H2o，石膏经泵送至脱水机，除尘其中水份，质量合格的石膏落入皮带输送机送入石膏仓，而脱去硫的净烟气通过GGH换热器后排入大气。
烟气通过脱硫后，大部分硫化物被除去，烟气中的粉尘再一次得到净化。
脱硝主要是对玻璃熔窑中排放的氮氧化物。
(ＮＯx)它是导致区域环境质量恶化的重要因素：
1.是造成酸雨的主要因素。
2.生成光学烟雾，降低大气能见度。
3.可导致人体呼吸系统功能紊乱。
4.腐蚀材料及对有助于吸收二氧化碳的植物和树木造成伤害。
玻璃熔窑废气中氮氧化物产生主要来源：
①原料中的硝酸盐分解
②燃料中含氮物质的燃烧
③空气中氮的燃烧。
氮氧化物ＮＯx主要是一氧化氮ＮＯ和二氧化氮ＮＯ2。
玻璃熔窑中氮氧化物ＮＯx初始90-95%ＮＯ，但在排放过程中，随着浓度的下降逐渐转为ＮＯ2。
一座50T／d的器皿玻璃熔窑炉的ＮＯx排放相当于6000-12000辆汽车的排放量，一座300T／d的平板玻璃窑炉的排放量相当于18000-36000辆汽车尾气的排放量．由此可见玻璃熔窑炉氮氧化物的排放量是不可忽视的。
玻璃熔窑炉废气中NOx排放浓度
六．如何降低废气排放时的NOx浓度和NOx的排放量。
改造玻璃熔窑炉结构采用全氧燃烧是最佳的选择。
１．玻璃熔窑型适应全氧燃烧窑炉的要求及耐火材料的选用。
如采用高铬砖，电熔ＡＺＳ砖等，其优点：
①污染减排显著
②延长熔窑寿命2-3年，一座30m2玻璃熔窑可直接减少投资约100万元以上。
③不须采用3R、SCR和SNC脱硝技术，可减少NxO污染减排设备的投入和费用
２．采用变压吸附制氧机，产出90-93的氧气浓度的全氧燃烧，配备使用AGB-2型系列燃气，燃油的燃烧器，将燃料＋氧气＝相混合流，一起进入窑内，熔窑内辐射热大大增强，促使玻璃液吸收热量快，减少烟道带走的热损失约40%，使整个燃烧过程变得更加重要有效。