宝钢300 t转炉出钢口砌筑操作实践
钢铁厂转炉炉体的砌筑技术分析
钢铁厂转炉炉体的砌筑技术分析作者：徐鹏来源：《中国科技博览》2015年第07期[摘要]本文为了更好的了解转炉炉体的一般砌筑方法，以某工程转炉为案例进行了实例说明。
[关键词]转炉；砌筑；施工方法中图分类号：T41 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）07-0253-011 工程概况及特点①此炉体为倒圆筒体，长度为11700mm，直径为4000mm的转炉。
②镁铬耐火砖形状多样，必须按设计要求进行摆放之后，按顺序堆放再进行砌筑，砖不能错位，砌筑难度大。
③炉体为卧式圆筒体，砌体砌筑时，炉口——上部砌筑难度最大。
2 施工部署2.1 施工用水用电从就近系统接入所有材料采用3t叉车从耐火材料库运输到施工地点，再用主厂房行车吊到平台堆放，下面要用木板或木枋垫起，再用雨布覆盖，做好防护措施防止雨水打湿，并作好每件材料的标识。
填充料采用强制搅拌机搅拌。
所用砌筑材料采用人工配手动葫芦转运到炉体内部。
在材料转运工程中，不同施工部位的砖分类堆放，查取清晰明了。
2.2 施工配置2.2.1 劳动力配置木工2名，砌筑工8名，架子工3名，普工10名，电工1名，行车司机1名，叉车司机1名。
2.2.2 施工机械、器具和仪器型号规格为S3的水准仪1台，切割机（切砖用）2台，强制搅拌机1台，额定功率为1.1（KW）插入式振动器1台，额定功率为3t（KW）叉车1台，鼓风机4台，手推斗车3部，3吨液压手推车1台，型号规格为？覬180的磨光机1台，手提式切割机3台，3T手动葫芦1台，橡皮锤20把，电缆200 m，低压灯10盏。
3 施工顺序及方法3.1 施工顺序砌筑过程可分为以下部分：端墙→炉身-下部和中部→炉身上部（把上炉口转到钢平台，风口在底部，端墙砌筑，炉口中心以下炉身砌筑→旋转180°，剩余部分炉身砌筑及下炉口砌筑→再把炉口转到向上，炉口上部砌筑）。
？3.2 施工方法转炉采用转动炉体的方法砌筑，炉体转动装置试运转合格，才能进行砌筑。
300t转炉课程设计说明书
1 转炉物料平衡与热平衡计算炼钢过程的物料平衡与热平衡计算是建立在物质与能量守恒的基础上的。
其主要目的是比较整个冶炼过程中物料、能量的收入项和支出项，为改进操作工艺制度，确定合理的设计参数和提高炼钢技术经济指标提供定量依据。
物料平衡是计算转炉炼钢过程中加入炉内与参与炼钢的全部物料（如铁水、废钢、氧气、冷却剂、渣料、合金添加剂、被侵蚀的炉衬等）和炼钢过程的产物（如钢水、炉渣、炉气、烟尘等）之间的平衡关系。
热平衡是计算转炉炼钢过程的热量收入（如铁水物理热、化学热）和热量支出（如钢水、炉渣、炉气的物理热、冷却剂溶化和分解热）之间的平衡关系。
1.1 原始数据的选取1.1.1 原材料成分（表1-1~表1-5）表1-1 铁水、废钢成分（%）表1-3 各材料的热容（kJ/kg.K）表1-4 反应热效应（25℃）表1-5 铁合金成分（分子）及其回收率（分母）1.1.2假设条件根据各类转炉生产实际过程假设：（1）渣中铁珠量为渣量的8%；（2）喷溅损失为铁水量的1%；CO（3）熔池中碳的氧化生成90%CO,10%2Fe O （4）烟尘量为铁水量的1.6%，其中FeO为77%，23（5）炉衬侵蚀量为铁水量的0.5%；（6）炉气温度取1450℃，炉气中自由氧含量为总炉气量的0.5%；（7）氧气成分：98.5%氧气，1.5%氮气。
1.1.3冶炼钢种及规格成分要求冶炼低碳钢，以Q235钢为例，其规格成分为（%）：C 0.14~0.22，Si 0.12~0.30，Mn 0.40~0.65，P≤0.045,S≤0.0501.2物料平衡计算物料平衡基本项目：（1）收入项：铁水、废钢、溶剂（石灰、萤石、白云石）、氧气、炉衬蚀损、铁合金。
（2）支出项：钢水、炉渣、烟尘、渣中铁珠、炉气、喷溅。
根据铁水、渣料质量及其冶炼钢种的要求，采用单渣法操作。
为了简化运算，以100 kg铁水为计算基础。
1.2.1渣量及其成分计算（1）铁水中元素氧化量（表1-6）氧化量=元素在铁水中的含量–元素在钢水中的含量表1-6 铁水中的元素氧化量由表1-6知：脱磷率= 0.135 / 0.15×100% =90%；脱硫率 =0.009 /0.025 ×100% =36%；钢中残锰量 =0.17 /0.5 ×100% =34%.(2)各元素耗氧量及氧化产物量（表1-7）表1-7 铁水中元素氧化量、氧化产物量*：假定炉内气化脱硫1/3；铁的氧化由表1-13得出。
包钢转炉实习报告
一、实习背景随着我国经济的快速发展，钢铁工业作为国家的重要支柱产业，对国民经济的贡献日益显著。
为了深入了解我国钢铁生产流程，提高自身专业技能，我于2021年7月1日至7月15日在包头钢铁（集团）有限责任公司转炉厂进行了为期两周的实习。
二、实习目的1. 了解转炉炼钢的基本原理和工艺流程；2. 掌握转炉操作技能和安全注意事项；3. 熟悉钢铁企业的生产管理和设备运行；4. 增强团队协作能力和实践动手能力。
三、实习内容1. 转炉炼钢基本原理和工艺流程转炉炼钢是一种重要的钢铁生产方法，通过将生铁中的杂质氧化去除，得到纯净的钢水。
实习期间，我了解了转炉炼钢的基本原理和工艺流程，包括：（1）转炉的构造和功能：转炉主要由炉体、炉盖、炉壳、炉底等部分组成，其主要功能是将生铁中的杂质氧化去除。
（2）转炉炼钢的工艺流程：包括加料、吹炼、出钢等环节。
2. 转炉操作技能和安全注意事项在实习过程中，我跟随师傅学习了转炉操作技能，包括：（1）加料：根据钢种要求，将生铁、废钢等原料加入转炉中。
（2）吹炼：通过向转炉中吹入氧气，将生铁中的杂质氧化去除。
（3）出钢：将炼好的钢水倒入钢包中。
此外，我还学习了转炉操作的安全注意事项，如：（1）严格遵守操作规程，确保人身和设备安全。
（2）保持工作区域清洁，防止滑倒和碰撞。
（3）正确使用防护用品，如安全帽、防护眼镜等。
3. 钢铁企业的生产管理和设备运行实习期间，我参观了转炉厂的生产现场，了解了钢铁企业的生产管理和设备运行情况。
包括：（1）生产管理：转炉厂采用严格的生产管理制度，确保生产过程的顺利进行。
（2）设备运行：转炉厂拥有先进的转炉设备，设备运行稳定可靠。
4. 团队协作能力和实践动手能力在实习过程中，我与同事们一起完成了一系列工作任务，提高了团队协作能力和实践动手能力。
四、实习收获1. 理论知识与实践相结合：通过实习，我将所学理论知识与实际生产过程相结合，加深了对转炉炼钢的理解。
2. 操作技能提高：通过实习，我掌握了转炉操作技能，为今后从事相关工作打下了基础。
300T转炉安装技术总结
马钢新区炼钢工程300T转炉安装技术总结编制：施光涛2007-11-21.概述马钢新区“十一五”技术改造与结构调整项目：新建转炉与钢水精炼设施工程，在主厂房JK跨12-14线，一期工程安装2台全国最大，具有世界先进水平的300t转炉，采用顶底复合吹冶炼工艺，计算机动态控制，最大出钢量：320t/炉。
炉壳与托圈之间采用“奥钢联”ConLink连接技术：对称三点悬挂装置固定，每个固定点设上、下关节轴承，连接座分别焊接在下部炉体和托圈下方，在两耳轴的托圈下方设两组水平制动装置，主要承受转炉冶炼过程中水平方向的载荷。
倾动机构采用4点啮合全悬挂柔性传动装置，用扭力杆来平衡传动机构的扭矩。
每台300t转炉托圈总重：262t，炉壳重：238t，倾动装置重：170.663t，悬挂、制动装置重约：78t。
由于每台转炉具有体积大，组装后重达700t，安装位置无法用行车直接吊装到位，炉前12.2m操作平台，钢柱和基础、钢梁设计未考虑“滑移法”所承受的荷载。
宝钢、武钢、鞍钢的大型转炉都采用钢包“台车法”进行安装，但移动时易产生晃动、稳定性差，还不能将转炉及倾动装置整体移动到位。
经过多次商讨和研究，最终确定采用“组合法”进行安装。
“组合法”：将两台钢包台车连接在一起，在台车上设置支撑架撑住托圈，再将炉体吊至托圈上，同时在耳轴轴承座下方的平台梁上设置圆棒辊杠，通过台车移动和辊杠滚动一次性将转炉炉体、托圈、倾动装置安装到位。
这种方法确保了移动过程中的平衡和稳定，既安全又节省了安装时间。
2.安装工艺流程：3.施工准备3.1炉前▽12.2m操作平台，除留出托圈、炉壳和传动机构安装所需的位置外，按附图一所示编号的钢柱、钢梁必须安装到位.，炉下钢包车轨道施工结束；但28#钢柱待转炉安装到位以后才能安装。
3.2基础验收：接受、检查、复测转炉基础的中间交接资料；3.3基准点和埋设中心标板的埋设（附图二）：以厂房柱基础中心为基准测量转炉安装中心并埋设中心标板，以测量控制网的基准标高为基准点埋设基准点；定期对基础进行沉降观测。
300吨转炉炼钢工艺操作规程
300吨转炉炼钢工艺操作规程转炉炼钢是一种常用的钢铁生产方法，该工艺操作规程主要针对300吨转炉炼钢的工艺流程进行详细阐述，以确保生产过程的安全、高效和质量。
本规程应由炼钢厂技术人员、操作工和巡检人员等相关人员遵守，在工艺操作中严格执行，以确保钢铁质量合格。
一、工艺准备1.炉前设备和设施的检查及准备工作，包括水、气、电等设备的正常工作情况，并确保供应充足。
2.检查炼钢工艺参数的设定，如转炉倒炉量、炉温、吹氧量等，并确保各设定值正确。
3.检查炼钢原料的质量情况，确保合格原料的投入。
4.检查各种辅助设备的工作情况，如钢包、渣车、取样设备等，并确保其工作正常。
二、转炉进料1.安全操作转炉吊机，将炼钢原料按配料要求放入转炉。
2.严格按照炉前指导书的要求投入炉子中的原料种类、质量和投料速度。
三、炉前检查1.检查转炉电器元件的接线是否正常，确保电气系统稳定可靠。
2.检查转炉内外壁的情况，如有裂纹或严重损坏，及时通知相关人员进行修理。
3.检查吹氧及吹炼系统是否正常，确保吹氧过程中氧气供应畅通。
四、开炉操作1.按照指定的炉温要求进行预热，确保转炉内温度达到要求。
2.确保各种仪表设备正常，记录好包括温度、压力等相关数据。
五、转炉炼炉操作1.在炉内加入适量的生铁，控制好各种合金添加的量和添加时间。
2.使用合适的吹炼模式，并根据实际情况调整氧气供应量和吹炼时间，确保炼钢过程的稳定和高效。
3.监控炼钢过程中的温度、压力等关键参数，及时调整操作，以确保钢液质量。
六、出炉操作1.出炉前将转炉渣排出，并对转炉进行清理。
2.安全操作吊机，将转炉内钢水顺利倾倒入钢包。
3.在出钢过程中记录重要参数，如温度、出钢时间等，并做好相关记录。
七、事故处理1.若出现紧急情况，应迅速采取应急措施，并立即汇报。
2.发生设备故障或事故时，应立即停止相关操作，并进行现场处理。
八、安全操作1.严格按照相关安全操作规程进行操作，并确保操作人员具备必要的安全知识和技能。
年产300万吨转炉跨钢包设计
转炉跨300吨钢包设计钢包是连接炼钢和连铸的中间容器，几乎所有的钢水炉外精炼过程都必须在钢包内完成；钢包工况的好坏既影响前道炼钢工序的钢水质量、炉衬寿命、生产节奏；又影响后道精炼和连铸工序的钢水质量、包衬寿命和生产节奏，尤其影响最终钢材产品的内在质量和制造成本。
钢包为炼钢生产重要设备之一，炉外精炼技术又对钢包的使用与结构提出了更新更高的要求。
钢包的工作条件极为苛刻。
内衬承受高温钢水的静压力与出钢时的剧烈冲击，经受急剧的机械冲刷、化学侵蚀和温度的激冷激热作用。
随着冶炼工艺的改进与发展，各种二次精炼(钢包精炼)技术的应用对钢包提出更高的要求，诸如钢水的各种(在包中)搅拌，钢水的各种真空处理(精炼)，带有加热功能的二次精炼方法，高碱度渣在钢包精炼中的应用等等，使钢水包内衬长时间与激烈运动中的高温钢水接触，相互作用，钢水包的工作条件更加复杂苛刻。
为减少外表面散热，尽量使钢包外表面积最小即接近于球形，圆包状内形的钢包高宽比（砌砖后深度H和上口内径D之比）接近于1，即＝1。
为了便于在浇注完毕时倾倒出残余钢水和炉渣，和清理取出冷藏的钢与渣块。
通常又把钢包内型做成上大下小的（倒锥度)圆锥台形。
同理，据上述原则，锥度也不宜太大，一般取15%即高度下降1时，直径缩减0.15。
作为钢包内衬，隔热层使用轻质粘土砖或一般标准型粘土耐火砖。
工作层通常为粘土质耐火砖。
为了提高其耐用性(提高使用寿命)，现在耐火工作层多已采用耐火度高、耐化学侵蚀性强以及具有较高时机械冲刷力的优质耐火材料制品来代替。
例如，全高铝质耐火砖内衬，全镁质耐火砖衬和新近发展起来的铝镁碳砖衬等。
对某些精炼用的钢包，为抵抗熔渣的长时间作用，有的厂家在渣线附近除加大衬砖外，还使用镁砖和镁铬砖修砌。
钢包的铸口则常使用高铝质、镁质、镁硅质或铁质耐火材料制作。
1 、钢包尺寸计算(1)钢包容纳钢水量。
钢包的容量应于转炉的最大出钢量相匹配，设钢包的额定容量为。
一般考虑应用10％的过装余量，则钢包内钢水实际容量为=1.1×300=330t(2)钢包内渣量。
宝钢实习报告摘要
宝钢实习报告摘要在过去的三个月里，我有幸参加了宝钢集团的实习项目，这是一次难得的机会，让我在实践中深入了解了钢铁行业的运作和企业的经营管理。
在这段时间里，我参与了宝钢的各个部门的工作，从原材料采购到生产流程，再到销售和客户服务，全面了解了宝钢的业务和运作模式。
首先，我在采购部门实习，了解了宝钢的原材料采购流程和策略。
我参与了宝钢与供应商的谈判，并学习了如何制定合理的采购计划和价格。
在这个过程中，我认识到采购不仅仅是买进货物，更是一种战略性的决策，需要考虑成本、质量和供应风险等因素。
随后，我被分配到了生产部门，参观了宝钢的炼铁、炼钢和轧钢生产线。
我亲眼目睹了钢铁生产的整个过程，并学习了如何控制生产流程和质量。
我了解到宝钢注重生产效率和质量控制，不断引进先进的技术和设备，以保持其在全球钢铁行业的竞争力。
在销售部门实习期间，我参与了宝钢产品的销售和推广活动。
我学习了如何分析市场需求和竞争对手，制定销售策略，并与客户建立了良好的合作关系。
这让我认识到销售不仅仅是卖出产品，更是建立长期合作关系的过程，需要理解客户需求并提供优质的售后服务。
最后，我在客户服务部门实习，了解了如何处理客户投诉和反馈。
我学习了如何有效地沟通和解决问题，以提高客户满意度。
这让我认识到客户服务的重要性，它直接影响到企业的声誉和客户忠诚度。
通过这次实习，我不仅了解了宝钢的业务和运作模式，还学到了许多关于钢铁行业的知识和经验。
我认识到钢铁行业是一个复杂的行业，涉及到多个环节和环节的协同运作。
我也认识到企业的成功不仅仅取决于产品的质量和价格，更取决于其管理能力、市场洞察力和客户服务水平。
这次实习让我对钢铁行业有了更深入的了解，并提高了我的实际操作能力。
我感谢宝钢集团给予我这次宝贵的机会，我相信这次实习经历将对我的未来职业发展产生积极的影响。
宝钢300t转炉单元受铁坑倒铁口清理实践
■工艺与技术^Gongyi yu Jishu宝钢300 t转炉单元受铁坑倒铁口清理实践王克俭郭瑞峰(西安建筑科技大学，陕西西安710055)摘要:通过在受铁坑倒铁口两侧搭设受力平台和增设液压装置，有效保证了清理倒铁口时的人身安全，这种改进的清理方式不但 提高了坑口的清理效率，而且方便施工。
关键词'转炉；受铁坑h清理〇引言宝钢一炼钢现有2个受铁坑，供应3座300 t转炉炼钢，日产 最高曾达到90余炉钢。
炼钢主生产线的其他辅助耗时有，过 的生产 ，宝钢对受铁坑倒铁口的清理工艺不断改进，取得了理想的效果。
1国内和国际钢厂受铁坑倒铁口清理工艺介绍前在炼钢主生产线的辅助 中，受铁坑倒铁口的清理辅助 显得格重。
在 大的钢厂中，有 的清理工，的人力和物力，时的时进人工清理，在清理过中，一方 境较为 ，清理人的人身安全一的。
在 大的钢厂中，有 钢厂保 这种人工清理的 清理方 ，在 产的炼钢主生产线中，受铁坑倒铁口的设计更加人 ，清理时 前便，但 人工 清理，而且清理主力 人工，人工清理模式；同时在目前严峻的 ，的炼钢生产线 在 大的 e2原始设计宝钢受铁坑倒铁口( 1)清理 人工清理方式，清理时作业人 平台，钢 工 倒铁口坑 .进清理，费时力，而且在大的安全（作业人 前 有 ，受铁坑 15*，而且受高温烘烤，其强受到一$。
前每次清理时间维持 在80〜90min，每周需清理四次。
最初的设计方便了施工，也便 于大的渣铁的清理，但清理时间较长、频率较高，这抑制了受 铁坑产能的充分发挥。
2.1清理时间长的原因受铁坑倒铁口清理时 ，不但取决于结渣的黏结性能，也取决于清理 的施力强。
受铁坑倒铁口结渣的性能取决于铁水表面浮渣和液态铁水两种质。
此两种质的改变固能够改变其黏能，但这两种质的改变追溯到铁矿石一系列原材料变化，这 种改变方式付出价太高，不宜纳，固结渣的黏结性能不能 改变清时的有效研宄途径。
清理结渣的施力强度在宝钢受铁坑倒铁口的清理 中表现 ，其通常 人工清理的方式，施力强 小，不易将 清除，了清理时间。
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・６４・炼钢第２５卷
牌号材质ｗ（ＭｇＯ）／％ｗ（Ｓｉ０２）／％常温耐压强度／ＭＰａ体积密度／（ｇ・ｃｍ一３）线变化率（１５００℃Ｘ３ｈ）／ｏ，４ＨＣ－１镁质≥８５≤５２５＞／２．５—１
料致密度不高，在钢水的冲刷下加速了其损坏速度。
从解体的情况看，浇注料表面比较疏松。
２出钢口改进和应用
出钢口改进的宗旨是提高使用寿命，方便砌筑和修补，主要从２个方面改进：（１）出钢口组合大砖周围砌筑组合砖，减少浇注料的使用量；（２）出钢口端部砌筑一层镁碳砖，方便修补。
２．１插入组合砖的设计
在组合大砖周围插入一套组合砖，共２８块，再将插入组合砖与出钢口本体缝隙使用浇注料填充密实，见图２。
插入组合砖材质使用镁碳质，理化指标见表３。
２．２端部组合砖的设计
端部组合砖材质使用镁碳质，理化指标同插入组合砖。
新砌筑转炉时，端部组合砖设计厚度１５０ｍｍ，比修补用组合砖厚度大２０ｍｍ，防止因插入组合砖膨胀造成修砌时端部组合砖凸出出钢口本体，从而影响法兰板安装，见图３。
镁质浇
表３插入组合砖理化指标图２插入组合砖砌筑端面图
合砖
２．３改进前后的效果比较
（１）原始设计出钢亡１使用２０００炉左右需要修补一次，每次修补需要７个工时（５人１．４ｈ）。
改进后，平均３２００炉修补一次，每次修补需要５个工时（５人１ｈ）。
（２）使用浇注料修补与组合砖修补后的出钢口寿命比较，前者平均寿命维持在２０００炉左右，后者平均寿命３
２００炉。
第１期陆永刚，等：宝钢３００ｔ转炉出钢口砌筑操作实践・６５・３结论
图３端部组合砖砌筑图
（１）使用组合砖砌筑替代浇注料填充，能够有
效提高出钢口的使用寿命，出钢口整体使用寿命
从２０００炉左右提高到平均３２００炉。
（２）出钢口端部砌筑组合砖，在修补施工时简
单方便，质量容易保证。
（３）提高出钢口使用寿命，降低了生产成本，
对钢厂生产组织顺行起到积极作用。
２００６年３
座转炉出钢口修补１３次，２００７年只修补了６次，
（上接第５４页）
（５）由于铸坯内、外弧侧冷却速度不同等原
因，管线钢连铸板坯厚度方向上的几何中心并不
完全等同于冶金中心，冶金中心出现在几何中心
偏向外弧侧几毫米的区域。
Ｅ１］［２３［３３Ｅ４］
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（４）减少了出钢口修理次数，缩短了停炉时
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