最新压力容器作业(工艺)指导书
压力容器腿式支座制作安装工艺规程指导书
压力容器腿式支座制作安装工艺规程指导书
工艺编号：艺1号料
1.1按设计图纸、标准图尺寸号料。
A型支腿角钢支柱
的材料为Q235-A·F，B型支腿支柱材料为10号钢，底板、盖板材料均为Q235-A·F，如需要可以改为其它材料，但其强度性能不得低于Q235-A·F或10号钢强度性能指标，且应具有良好焊接性能，垫板材料一般应与壳体材料相同。
1.2支柱应平直，且无凹坑和损伤等明显缺陷，支柱直
线度允差△L≤H/1000。
1.3盖板与圆筒（或垫板）外壁的连接弧线须进行精确
放样。
1.4钢管支柱与封头（或垫板）连接部分须与封头外壁相
吻合，须进行精确放样。
1.5角钢垂直度允差按型钢相应标准规定。
2下料
2.1按号料线剪切和切割垫板、盖板、支柱、底板。
直
角处制作出R=5~10mm圆度过渡。
【最新】压力容器作业指导书-范文word版 (9页)
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==压力容器作业指导书篇一：压力容器制作作业指导书压力容器制作作业指导书1. 适用范围1.1 适用于设计压力不大于10Mpa的钢制容器。
1.2 下列各类容器不属于本标准的范围1.2.1 直接用火焰加热的容器1.2.2 核能装置中的容器1.2.3 旋转或往复运动的机械设备1.2.4 经常搬运的容器1.2.5 设计压力低于0.1Mpa的容器。
1.2.6 真空度低于0.02Mpa的容器1.2.7 内直径小于150mm的容器1.2.8 要求做疲劳分析的容器1.2.9 已有其它行业标准的容器。
2．引用标准和文件2.1 GB150-1998钢制压力容器2.2JB4708-92 钢制压力容器焊接工艺评定2.3 JB/T4709-92 钢制压力容器焊接规程2.4 JB4730-94 压力容器无损检测2.5 JB2536-80 压力容器油漆包装运输2.6 GB700-88 优质碳素结构钢技术条件2.7《锅炉压力容器焊工考试规则》2.8《锅炉压力容器安全监察暂行条例》3．材料准备压力容器使用的原材料包括钢板、钢带、钢管、型材和锻件等。
质检部门应按照有关标准对尺寸偏差、表面质量、化学成分、材料性能、交货状态和其它实验结果等进行控制验收。
3.1 钢板表面不许有裂纹、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入氧化铁皮、钢板不得有分层。
3.2 热轧不锈钢经酸洗供货的表面不得有氧化皮和过酸洗。
3.3钢材必须附有质量证明书，质检部门应按质量证明书对钢材进行验证，必要时尚需进行复检。
3.4 当图样和工艺另有要求时，按图样和工艺要求进行复验。
3.5材料复验取样的方法和数量按相应标准进行。
材料化学成分一般按炉号、力学性能按批号取样复验。
3.6凡制造受压元件的材料应有确认的标记。
在制造过程中，如原有确认标记被裁掉或材料分成几块，应于切割前完成标记的移植。
压力容器酸洗钝化工艺规程指导书
压力容器酸洗、钝化工艺规程指导书工艺编号：艺1酸洗、钝化是为了去除不锈钢零部件在制造过程中，经过运输、划线、下料成型及焊接，等工序中在零部件表面留下的划伤、划痕、榔头印痕迹等。
同时也是为了提高不锈钢零部件抗腐蚀能力，延长产品使用寿命，提高零部件表面质量所进行的必要工序。
2酸洗、钝化前对表面质量必须达到如下要求：2.1焊缝表面熔渣，焊接飞溅必须去除干净。
2.2钢板表面严重划伤，砂轮磨痕应用细砂轮打磨干净，然后用抛光机进行局部抛光。
2.3钢板表面不得有明显的凹坑。
3酸洗、钝化前对钢板表面先用清水进行冲洗，初步去除表面灰尘；4用砂布或回丝蘸汽油或四氯化碳擦拭酸洗零部件的全部表面，一般须擦二遍，对油污较多处擦干净为止。
5用不锈钢酸洗钝化膏处理。
1.1酸洗钝化膏对焊缝氧化物的处理时，应先将焊缝表面的焊渣及油污处理干净，涂上酸洗钝化膏，厚度1～2mm，滞留一小时，可根据温度适当掌握（天冷时间长一点，天热时间短一点）然后用回丝或布头将清洗面上的残渣擦净（如用清水冲洗效果更佳）直至光洁锃亮。
1.2对不锈钢材料制作的热处理设备（如热压封头）的厚氧化层酸洗钝化处理时，应将原表面的油污清洗干净后涂上酸洗钝化膏，厚度2mm左右，待1～2小时后清洗，清洗时先用不锈钢钢丝刷普刷一遍，用清水冲洗，直至光洁铮亮。
1.3对整个设备的表面酸洗钝化时，应先清洗设备的油污后，均匀涂上酸洗钝化膏，厚度2mm左右，待1～2小时后刷洗即可。
6使用操作注意事项6.1操作时应佩戴胶皮手套、耐酸鞋、口罩。
6.2如在密闭环境中操作，须使用通风设备。
操作时一旦不慎侵蚀皮肤，立即用清水冲洗即可。
6.3酸洗钝化膏使用剩余后，应封好瓶口保存。
7质量检验标准7.1对于无抗晶间腐蚀要求的不锈钢容器表面酸洗钝化处理质量检查要求为：a、酸洗过程中不得有明显的腐蚀痕迹；b、氧化皮要彻底清除，焊缝热影响区及热加工表面不得有氧化色；c、焊缝飞溅熔渣要彻底清除；d、表面不得留有颜色不均匀的斑纹；e、不锈钢表面不得粘有碳钢微粒。
压力容器安全操作规程作业指导书
压力容器安全操作规程作业指导书
1.操作人员必须持证上岗；
2.管理人员要熟悉并掌握有关容器的原理、结构、性能，掌握处理一般事故的方法，监督压力容器运行记录的填写；
3.合理搭配个控制点工艺参数, 满足生产用气需求;
4.操作要平稳：
a.加压时操作速度不宜过快，防止压力的突然上升；
b.加热或冷却时应缓慢操作，避免压力、温度突然频繁大幅波动；
4.严禁设备超温超压运行；
5.严禁带压拆卸、压紧螺栓；
6.坚持容器巡回检查，发现问题及时通知值班维修人员并予以协助；
7.按设备说明书要求能正确处理操作上的紧急。
压力容器筒节装配作业指导书
工序 Processes 1 技术准备
2 装配方式
3 装配前检 查
4 筒体与封 头装配
示意图
Schematic diagrams
技术要求 Technical requirements
●组装和焊接人员应熟悉图纸、工序卡和焊接 工艺卡，了解产品结构、技术要求及相关要点； ●对结构复杂、要求较高或首次生产的产品， 由设计、工艺和质检人员分别进行技术交底， 让组焊人员了解制造时应控制的内容和质量要 求；
工序 Processes
6 合拢
示意图 Schematic diagrams
技术要求 Technical requirements
合拢前要求： ●已组对的环缝按焊接工艺卡的规定全部 焊接完； ●需要时，纵环缝探伤完并返修合格； ●有人孔时，大型内部构件摆放其内；无 人孔时内部构件必须装焊结束； ●焊缝表面打磨、内部清理、相关检验结 束。
δs＞30mm，错边量≤2.5mm
棱角(焊前/焊后) 焊前≤1/10δs，焊后≤1+1/10δs，且不大于2.5mm
端面不平度
≤1‰Di，且≤2mm
圆度
≤1%Di，且≤25mm
壳体直线度 （记入封头、裙座
等）
除图纸另有规定外，壳体直线度允差应大于壳体长度的 1‰；当直立容器的 壳体长度L 超过15m 时，其壳体直线度允差应不大于0.5L/1000+8mm.
按照封头与筒体装配、筒体与筒体装配的 相关要求，进行合拢缝的装配和焊接工作；
7 检验
●所有筒体及封头装焊结束后，进行自检，并交检验员检查； ●除另有规定外，组装后的尺寸应符合左表的要求；
壳体
项目
φ×δs
压力容器包装和运输工艺规程指导书
压力容器包装和运输工艺规程指导书工艺编号：艺1包装应根据容器的使用要求、结构尺寸、重量大小、路程远近、运输方法（铁路、公路、水路和航空）等特点进行。
容器的包装必须有足够的强度，能保证经受多次搬运和装卸，并安全可靠地运抵目的地。
2容器须待油漆完全干燥，并经检查合格后，方可按包装清单（发货明细表）进行包装。
3对在运输和装缷过程中有严格防止变形、污染、损伤要求的容器及其零部件应进行专门的包装设计。
4容器一般应整体出厂，如因运输条件限制、亦可分段、分片出厂。
段、片的划分应根据容器的特点和有关运输要求在图样技术要求或供需双方技术协议上注明。
若因装运空间要求而改变或去除接管口、支承构件、吊耳或其他类似附件时，应提供标有需重新定位或去除的附件位置的装配图，并同时提供重新装配、组焊的工艺和检验方法。
5敞口接口的包装5.1有配对法兰的，应采用配对法兰中间夹以3mm橡胶石棉板的盖板封闭。
配对法兰或盲板用螺栓紧固在容器法兰接口处，紧固螺栓不得少于4个且应分布均匀。
5.2无配对法兰的，应采用与法兰外径相同的五合板制盲板辅以12#铁丝或胶带封闭。
5.3焊坡口的接管，应采用金属或塑料环形保护罩罩在接管端部，塑料保护罩应采用胶带固定在接管上；金属保护罩在图样允许的情况下可点焊在接管外侧，但不可点焊在待焊坡口上。
1容器的包装形式1.1裸装：具有足够刚性的不可分拆的大件和特大件，下部设置托架支承，上用拉紧件拉紧固定，以防止滚翻和窜动。
1.2框架：用型钢或方木等制成牢固的框架将容器或零部件可靠地固定其中。
1.3包扎：不易损伤、不会散失、件数较少，不必要装箱的零部件，用草绳或草帘包好，并用铁丝或扁钢牢固扎紧。
1.4暗箱：系内衬油毛毡（或油纸、沥青纸）用木板钉成的密闭木箱。
此种箱是用以包装精密度高、容易损伤、怕潮、防腐以及容易失散的小零件。
1.5空格箱：对不需用暗箱又不宜包扎的零、部件采用此种箱包装。
必要时箱内可衬油毛毡。
2整体、分段出厂的容器包装、运输2.1一般采用裸装。
压力容器封头制造作业指导书
压力容器封头制造作业指导书1 Scope范围1.1本指导书规定了板制封头的下料、锥形封头用锥体卷制、拼缝对接与焊接、封头压制、热处理、表面质量检查、尺寸形状检查、焊缝无损检测、焊缝返修、母材修磨及补焊、矫形、试板评定、不锈钢与有色金属制封头的其它要求及封头质量证明书等要求;1.2本指导书适用于单层焊接压力容器、常压容器的整板或拼板（包括不锈钢复合板）采用冲压、旋压及卷制成形的碳素钢、低合金钢、高合金钢及有色金属等材料的封头;1.3本指导书中的封头包括椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头和折边锥形封头;2 引用标准GB 150 压力容器GB 151 热交换器GB/T 1804 一般公差线性尺寸的未注公差JB/T 47313 承压设备无损检测GB/T25198 压力容器封头TSG R0004 固定式压力容器安全技术监察规程3 总则压力容器封头的制造除应符合本工艺守则的要求外,还应遵守国家有关法令、法规、规章、国家规则、行业规则及设计图样和工艺文件的规定;4 下料4.1 按YDHM-GY-002规定进行下料、加工拼缝坡口;封头的毛坯厚度应按工艺规定考虑工艺减薄量, 以确保封头成形后的实测厚度符合要求.4.2 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用整板制作时,周边打磨、去除毛刺,对旋压和冷压的封头,应按6.9条修磨周边,然后送外协压制（材料标记应朝下,以使压制时材料标记朝外）;4.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头采用拼板制作时,按第6条进行拼接;4.4 折边锥形封头采用拼板制作时,卷制前的平板拼接按第6条进行;5 锥体卷（压）制5.l 板边预弯（压头）5.1.l 板边预弯时应使有标记的一面朝外,纵焊缝坡口朝向应符合要求;5.1.2 板边预弯用卷板机或外协进行（公司30mm卷板机最大预弯能力为钢板厚度δs＝24mm）,预弯弧长不小于350mm,模板曲率半径应与锥体各部曲率半径一致;预弯后用样板检查,最大间隙不大于2mm;5.2 当锥体板边不便作预弯时,两头放直边余量250～300mm,并打样冲眼标记线,两头卷圆一部分后,沿标记线割去直边余量,有坡口者一并割出;5.3 锥体卷（压）制成形后,用样板检查,最大间隙不大于2mm;5.4 锥体纵缝按第6条进行对接,有产品焊接试板者一并施焊;5.5 钢制锥体纵缝焊接后,在卷板机上矫圆,并按以下要求检查锥体的圆度及焊缝处的棱角度：a）承受内压的锥体,同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面设计内直径Di 的1％,且不大于25mm（按JB/T 4735制造时为不大于30mm）；b）承受外压的锥体及真空容器的锥体,其圆度用内弓形样板或外弓形样板测量,样板弦长及测量的最大允许间隙e按工艺文件规定（具体数值按GB 150中的10.2.3.12条选取）;c）因焊接在环向形成的棱角E,用弦长等于1／6Di且不小于300mm的内样板或外样板检查,其E值不得大于（δs／l0+2）mm且不大于5mm;5.6 钢制热卷锥体热卷后的实测厚度不得小于名义厚度δn减去钢板厚度负偏差C1所得值与封头冲压（或扳边）厚度减薄量之和;5.7 锥体分段卷（压）制时,其环缝的对接按第6条进行;5.8 锥体母线的直线度△l≤2L／1000（L为锥体母线长度）,最小值可为3mm;5.9 冷成形或中温成形的锥体的钢材厚度符合以下条件者应进行焊后消应力热处理：a）碳素钢、Q345R的钢材厚度δs不小于3％Di（Di为封头大端内径,下同）；b）其他低合金钢的钢材厚度δs不小于2.5％Di;5.10 高合金钢锥体冷成形或中温成形后,一般不进行热处理;5.11 有色金属锥体成形后的热处理按图样、工艺文件规定;6 对接与焊接6.l 坡口表面要求a) 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷;b) 规则抗拉强度下限值σb＞540 MPa的钢材及Cr－Mo低合金钢材经火焰（包括等离子体）切割的坡口表面应进行磁粉或渗透检测;c) 施焊前,焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清除干净,清除的范围（以离坡口或板边缘计）不得小于20mm;6.2 按工艺要求进行对接和焊接（必要时应按焊接工艺规定进行预热）,有产品焊接试板者一并施焊,钢制封头焊缝对口错边量b≤0.1δs且不大于 1.5mm,复合钢板拼接焊缝对口错边量b不大于钢板复层厚度的30%且不大于1.0mm ,有色金属封头焊缝对口错边量按工艺文件和有关规则执行;6.3 椭圆形、碟形、球冠形封头、折边平底封头的内表面拼焊焊缝,以及影响成形质量的外表面拼焊焊缝,在成形前应将焊缝余高打磨至与母材齐平;6.4 折边锥形封头成形前,应将过渡部分的内外表面的焊缝余高打磨至与母材齐平;6.5 钢制封头未打磨的焊缝余高,应符合GB 150第10章表10-3的规定,有色金属制封头未打磨的焊缝余高,应符合其相关规则的规定;6.6 拼接焊接接头表面不得有裂纹、未焊透、未熔合、未填满、夹渣、咬边、气孔、、弧坑等缺陷和飞溅物;6.7 焊后,清除焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物;对板厚大于等于6mm的碳素钢、低合金钢封头,在规定的位置打焊工代号钢印；对低温容器封头、高合金钢封头、有色金属封头及板厚小于6mm的碳素钢、低合金钢封头,则焊工代号作书面记录,而禁止在封头上打钢印;6.8 压制前,对接焊缝如需进行无损检测,应按工艺文件的规定进行：6.9 旋压封头及冷冲压封头的坯料周边应修磨圆滑,棱角倒钝或磨成圆角,周边不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷;7 封头压制（外协）7.1 封头按图样、工艺要求进行外协压制（冷冲压、热冲压、冷旋压、热旋压等）;7.2 封头压制时,其材料标记应朝外;7.3 封头热压时,其热加工规范应符合表1规定;必要时,应出具热压加热实测自控记录曲线图;一并加热、出炉冷却;7.5 端面坡口加工7.5.l 封头端部应切边后交货;端面坡口的形状、尺寸按图样、工艺文件规定控制;7.5.2 对碳素钢、低合金钢封头,其端面、坡口可采取自动切割机切割（切割后应经砂轮打磨）,对小直径和薄壁封头,其坡口可在车床上加工;7.5.3 对高合金钢、有色金属封头,其端面、坡口在车床上加工,或采用自动切割机切割后打磨去除热影响区;7.6 封头压制单位应确保封头压制成形后,封头的实测厚度及其它必要的指标符合工艺文件的要求,并提供真实的实测记录;8 封头热处理8.1 对压制后需热处理的封头,根据供需双方约定,可由封头压制单位（封头外购时为封头制造单位）进行相应的热处理;8.2 封头的热处理方法由设计和工艺规定确定,并符合《容规》、GB 150、GB 151等规范、规则的规定;8.3 除符合以下要求外,冷成形的椭圆形与碟形封头应进行热处理：a) 当封头制造单位确保冷成形的材料性能符合设计、使用要求时,可不进行热处理；b) 除图样另有规定外,冷成形的奥氏体不锈钢制椭圆形、碟形封头可不热处理;8.2 封头压制后需热处理时,其热处理规范应按图样、工艺规定进行,并出具热处理实测自控记录曲线图;8.3 热处理时,当工艺规定制备焊接试板或母材热处理试板时,其试板应与封头同炉热处理;当钢板的供货与使用状态一致时,则热成形封头在热成形过程中不得破坏供货时的热处理状态,否则应重新进行热处理;9 封头表面质量检查9.1 封头表面应光滑,无过烧、过热迹象,不得有裂纹和影响使用的机械损伤和腐蚀等缺陷;封头表面的严重尖锐伤痕允许进行修磨,使修磨范围内的斜度不超过1：3;封头外观用肉眼检查,必要时用磁粉、渗透等方法进行表面无损检测;9.2 封头成形前打磨的拼焊焊缝表面,在封头成形后,当符合下列所有条件时,可低于相邻母材表面：a) 焊缝部位的最小厚度应符合表2规定；b) 焊缝表面不得低于母材表面0.5mm以上;10 封头形状、尺寸检查10.1 钢制椭圆形、碟形、折边锥形及球冠形封头的尺寸、形状应符合表2~表4的要求; 10.1.1 以外圆周长为对接基准时,封头外圆周长的公差应符合表3的要求,以内直径为对接基准时,封头内直径的公差应符合表4的要求;10.1.2 封头切边后,在封头端面直径方向拉一根钢丝或放一直角尺,用直角尺的一直角边与拉紧的钢丝或直尺重合,另一直角边与封头接触,在直边部位测量直角尺与封头间的最大距离即为封头的直边倾斜度;测量封头直边倾斜度时,不应计入直边增厚部分;10.1.3 封头切边后,在直边部分实测等距离分布的四个内直径,以实测最大值与实测最小值之差作为圆度公差;10.1.4 用弦长相当于封头内直径的间隙内样板,检查封头内表面的形状公差;检查时应使样板垂直于待检表面,允许避开焊缝进行测量;内样板轮廓曲线线性尺寸的极限偏差按GB/T 1804中的m级的规定;10.1.4 沿封头端面圆周0°、90°、180°、270°四个方位,用超声波测厚仪、卡钳或千分卡尺,在厚度的必测部位（按GB/T25198中的图5、6、7）检测成形封头的厚度;10.2 平底圆管板（封头）底面平面度的允差按表5的规定;10.4 有色金属制封头的尺寸、形状检查应符合图样设计要求及相关规则要求;11 焊缝无损检测11.l 钢制压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头,在压制成形后,焊缝应按NB/T 47013作100％射线检测,或超声波检测,合格级别与所在容器壳体相应的对接接头一致（或按设计图样和订货技术协议规定）;受《容规》管辖的压力容器用封头应100％射线检测;11.2 钢制压力容器用锥形封头在压制成形后,焊缝按图样或技术协议规定的方法作100％或局部射线（NB/T 47013）或超声波检测（NB/T 47013）,合格级别与所在容器壳体相应的对接接头一致,其中受压制变形的部位的焊缝应作100％射线检测或超声波检测;11.3 复合钢板制封头的复合层焊接接头应按NB/T 47013进行100％渗透检测,Ⅰ级合格; 11.4 规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及及Cr－Mo低合金钢板制旋压封头,其拼焊焊接接头的内外表面应进行100％磁粉检测（按NB/T 47013）或100％渗透检测（按NB/T 47013）,Ⅰ级合格;11.5 有色金属封头在压制成形后,其焊缝的无损检测应符合相应规则、图样、工艺的规定（受《容规》管辖的压力容器用椭圆形、碟形、球冠形封头压制后,焊缝应作100％射线检测）;12 焊缝返修12.1 封头焊缝的返修按相关的规定进行;12.2 封头焊缝返修后按规则、规范和图样、工艺的要求进行无损检测,其合格等级按原焊缝的要求;13 母材表面修磨及焊补13.1 钢制封头母材表面严重的尖锐伤痕、深度超过钢板负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂、焊疤、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨清除,并使修磨范围内的斜度不大于1：3,修磨深度不大于钢板厚度δs的5％且不大于2mm,否则应予以焊补;当图样标注了封头的成品最小厚度,则修磨处的最小厚度不小于封头成品最小厚度;对于复合钢板制的封头,其复层侧的修磨深度不得大于复层厚度的30%,且不大于1 mm;13.2 除10.l条规定外,钢制封头母材表面的超标缺陷按以下规定进行焊补：a）焊补前,缺陷应予彻底清除,缺陷清除后的凹坑必要时可用渗透或磁粉检测方法进行检查,凹坑的形状应适宜于焊接；b）焊补应选择在封头热处理前进行；c）返修过程应按返修工艺文件的要求执行,焊接应符合焊接工艺文件的规定；d）补焊焊缝余高一般凸出钢材表面1.5～2mm,然后打磨至与母材平齐,焊缝不得存在咬边；13.3 钢制封头修磨及焊补后的无损检测13.3.1 补焊深度大于4mm者,补焊后应作射线检测,合格级别与封头拼接接头要求相同；13.3.2 规则抗拉强度下限值σb＞540MPa的高强度钢及Cr－Mo低合金钢的缺陷修磨或焊补表面应作100%磁粉(按JB/T4730.4)或渗透检测(按JB/T4730.5),Ⅰ级合格;13.4 有色金属封头的修磨及焊补应符合有关规则及工艺文件的规定;14 矫形14.1 冷作矫形14.1.l 冷作矫形应使用千斤顶、平锤、锲铁、垫块、胎具等器具进行,禁止用锤子直接敲打变形部位;14.1.2 矫形完成后,应拆去矫形工具;封头组装时,禁止使用矫形工具作强力组装;14.l.3 冷作矫形不适用于变形剧烈部位的矫形;14.2 加热矫形14.2.l 矫形温度参照表1规定;14.2.2 加热矫形应符合以下规定：a）加热到规定温度范围后,应均热一段时间（l～1.5min/mm）,然后进行矫形;工件温度低于加工终止温度时应停止矫形;如仍需矫形,则应重新加热;同一部位热矫形加热次数一般不得超过3次；b）矫形应使用平锤、垫块、胎具等作过渡,禁止用锤子直接敲打变形部位；c）矫形时,应防止矫形过度、钢板变薄、氧化严重、材质恶化等现象出现；d）必要时,热矫形后应作热处理,具体按工艺规定;15 试板评定15.1 母材热处理试板力学性能应符合板材规则的规定；15.2 承压设备产品焊接试件力学性能应符合NB/T47016的规定；15.3 有色金属压力容器产品焊接试件力学性能应符合《容规》、有关规则或设计图样的规定：15.4 试板的抗晶间腐蚀性能应符合图样的规定;16 不锈钢与有色金属制封头的其它要求16.1 不锈钢和有色金属制封头的制造,必须有专用的制造车间,不得与黑色金属制品混杂进行,工作场所要保持清洁、干燥、严格控制灰尘,必须严格控制表面机械损伤和飞溅物;16.2 铝及铝合金制封头16.2.1 母材和焊接接头的腐蚀试验,应符合专门的技术条件和设计要求;16.2.2 接触腐蚀介质的表面,不应有机械损伤和飞溅物;16.2.3 焊接接头的坡口面应采用机械方法加工,表面应光洁平整,在焊接前应做专门的清洗; 16.3 钛及钛合金制封头16.3.1 焊接接头的坡口面必须采用机械方法加工;16.3.2 焊接材料必须进行除氢和严格的清洁处理;16.3.3 承担焊接接头组对的操作人员,必须戴洁净的手套,不得触摸坡口及其两侧附近区域,严禁用铁器敲打钛材表面;16.3.4 焊件组对清洗完成后,应立即进行焊接;16.3.5 焊接用氩气和氦气的纯度不应低于99.99%,露点不应高于零下50℃;16.3.6 钛材焊接前,应对坡口及两侧25mm范围内进行严格的机械清理和脱脂处理;在焊接过程中,应采取措施防止坡口受到污染;16.3.7 应采取有效措施避免在焊接时造成钢与钛互熔;当图样有要求时,应做铁污染试验; 16.3.8 在焊接过程中,每焊完一道,都必须进行焊层表面颜色检查,焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或金黄色;对表面颜色不合格的,应全除去,然后重焊;表面颜色检查应参照有关规则的规定;16.3.9 必须采用惰性气体双面保护电弧焊接或等离子焊接;16.3.10 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷;16.4 铜及铜合金制封头16.4.1 焊接接头的坡口及两侧附近区域,应进行认真清理,露出金属光泽,并应及时施焊;16.4.2 若采用氢—氧—焰或氧—乙炔焰焊接,应满足以下要求：a) 采用退火状态铜材；b) 采用瓶装乙炔气,并应控制乙炔气的纯度；c) 根据材料和焊接工艺,焊前应预热到规定的温度范围；d) 多层焊接时,在焊接过程中,应连续完成,不宜中断；e) 在焊条或被焊接接头上,应涂有适当的焊剂；f) 铜基材料应采用中性到微氧化性火焰,铜镍合金应采用中性到微还原性火焰；g) 焊接环境温度一般不应低于0℃,否则应进行预热；h) 纯铜不应采用氢—氧焰焊接,可采用气体保护焊或等离子焊接;16.5 镍及镍合金制封头16.5.1 材料的切割应采用剪切、机械加工或合适的热切割方法（如等离子切割）;热切割之后,在使用或焊接前应用打磨、切削或其它机械方法将切割边缘的污染区去除；16.5.2 镍材焊接时,应对坡口及两侧25mm范围内区域进行严格的机械清理,彻底清除油污和一切含硫杂物,用清洗剂进行清洗后及时施焊;中间焊道表面的氧化物应用砂轮打磨清除,直至露出金属光泽;16.5.3 在焊接过各地中,应严格控制焊接线能量和层间温度;层间温度一般不应高于150℃; 16.5.4 焊后的焊缝表面不得有咬边、气孔、弧坑和裂纹等缺陷;焊缝及热影响区的表面颜色应呈银白色或浅黄色;16.5.5 热成形或热处理后,应彻底清除工件上的油污、油漆及润滑剂等一切含硫或含铅的污染物;加热炉的气氛中应严格控制含硫理;加热用煤气或天然气的含硫量应小于0.57g/m3,燃料油的含硫量应小于0.57%,不得用焦炭或煤加热;16.6 表面酸洗、钝化处理16.6.1 奥氏体不锈钢封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,具体按YDHM-GY-016进行.16.6.2 有色金属封头热压后,表面应作酸洗、钝化处理,配方及操作按有关工艺;17 封头产品质量证明书17.1 封头压制单位（外购封头时为封头制造单位）必须具有相应封头制造资质;17.2 封头压制（制造）完成后,应出具封头产品质量证明书,产品质量证明书应符合《容规》的规定;封头压制（制造）单位应至少提供2份封头产品质量证明书（1份供压力容器制造单位存挡,1份由压力容器制造单位转发压力容器用户）。
压力容器作业指导书
目录1 总则 (3)1.1 制定目的 (3)1.2 适用范围 (3)2 完好标准 (3)2.1 零、部件 (3)2.2 运行性能及安全状况等级 (3)2.3 技术资料 (4)2.4 容器及环境 (4)3 使用管理和维护保养 (4)3.1 使用管理 (4)3.2 日常维护保养 (5)3.3 定期维护保养 (5)3.4 常见故障处理方法 (6)3.5 紧急情况处理 (6)4 检验 (6)4.1 检验单位、检验员、无损检测人员 (6)4.2 检验性质和检验周期 (7)4.3 检验的程序、计划和方案 (8)4.4 检验的基本原则 (10)4.5 外部检查内容 (10)4.6 内外部检验内容 (10)4.7 容器的安全状况等级划分 (17)4.8 强度校核 (21)4.9 最终安全状况等级评定 (22)4.10 检验报告 (23)5 检修 (23)5.1 基本规定 (23)5.2 检修周期 (23)5.3 检修一般要求 (23)5.4 常规修理的主要内容 (23)5.5 常见缺陷修理方法 (23)5.6 检修质量标准 (27)6 试车(投运)及验收 (30)6.1 试车(投运)前的准备工作 (30)6.2 试车(投运) (31)6.3 验收 (31)7 维护、检验、检修安全注意事项 (32)7.1 维护安全注意事项 (32)7.2 检验、检修安全注意事项 (32)7.3 试车(投运)安全注意事项 (33)附录A 容器压力试验方法及安全规则 (33)A1 基本规定和要求 (33)A2 压力试验方法 (34)A3 合格标准 (35)A4 安全规则 (35)1 总则1.1 制定目的压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、贮存、分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、有毒、危险及危害性大等特点。
为贯彻国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。
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压力容器作业(工艺)指导书目录章节号标题页码01 下料工艺守则 (3)02 坡口加工工艺守则 (8)03 卷板工艺守则 (11)04 纵环缝组对工艺守则 (13)05 焊接工艺守则 (16)06 射线检测工艺守则 (24)07 超声检测工艺守则 (29)08 磁粉检测工艺守则 (36)09 渗透检测工艺守则 (39)10 热处理工艺守则 (42)11 容器制造工艺守则 (46)12 塔器制造工艺守则 (52)13 换热器组装工艺守则 (61)14 不锈钢产品制造工艺守则 (68)15 产品组装工艺守则 (72)16 酸洗钝化工艺守则 (73)17 压力试验工艺守则 (75)18 表面处理工艺守则 (82)19 运输、包装和发运规程 (84)20 胀接工艺守则 (89)21 不锈钢抛光工艺守则 (91)22 返修工艺守则 (93)23 金相组织试验规程 (95)24 力学性能试验规程 (96)25 化学成分分析试验规程 (98)26 黑白密度计校验规程 (100)27 铣削加工通用工艺守则 (101)28 钻、扩、攻、铰通用工艺守则 (103)29 刨削加工通用工艺守则 (105)30 不锈钢氩弧焊工艺守则 (106)31 压力容器检验工艺守则 (109)32 焊接材料管理和发放规定 (124)33 焊接工艺文件及焊接接头编号管理规定 (126)34 焊接实验室管理规定 (127)35 超声波探伤仪校验规程 (129)36 磁粉探伤仪校验规程 (135)37 X射线机曝光曲线的制作与校准作业指导书 (137)38 直读光谱仪校准规程 (138)39 产品试件工艺守则 (139)40 焊接工艺评定试件守则 (142)41 低温压力容器制造 (144)1. 材料1.1.1采购部负责供给符合设计图纸、工艺文件要求的合格材料，施工人员领料时应复核以下内容1.材料标记（钢号、炉批号、复验号）、规格及数量；2.材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等；3.如要求进行逐张超探或冲击试验的，其检测报告。
2. 排版对于设备需自己加工的封头、筒体、变径段、裙座以及结构复杂的配件等应进行排版。
具体如下：2.1根据图样及实际材料规格进行排版。
2.2除图样有特殊规定外，通常按一下规定进行排版：a．壳体的最短筒节长度不小于300mm；b．同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长应不小于500mm；c．相邻筒节A类接头焊缝中心线外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm； d．排版时焊缝位置应尽量避开开孔位置，容器内件焊缝边缘应避开壳体的纵环缝；e．卧式容器下部140°范围内不应设置纵焊缝；f．封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种不相交的拼缝中心线间距离至少应为钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm，如图1-1：h．球壳瓣片最小宽度不小于500mm；i．筒节展开周长按中径计算压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第2页共5页第1章下料工艺守则编号：标题L=π（Di+δn）-△L+HDi——圆筒的内直径；δn——钢板的名义厚度；△L——钢板的伸长量；H——焊缝收缩量。
J．材料切割前应先进行标记移植，移植时应有检验员的确认，确保标记移植的准确性。
k．排版图应包括：度数线、筒节中径展开长度、筒体总长、筒体件号、板规格、材质、筒节编号、筒节尺寸、焊缝编号、开孔编号、开孔中心标高及轴线的距离、收口缝位置、编制、审核、排版日期等内容。
l．排版前应考虑焊缝收缩余量。
m．对于分段出厂的设备，排版图上应标注分段处位置。
分段的基本原则：（1）根据设备的形状特征、结构，分段线应尽量避开内件焊缝、塔壁不等厚处及材质不相同处。
（2）根据运输条件、起重能力及工艺装备的允许尺寸或合同确定分段。
3.下料划线3.1按排版图尺寸划线，筒节划线时应留出每道焊缝处收缩量，可参考下表1-1预留焊缝收缩量。
钢板厚度4~6 8~10 12~18 20~26 28~34 34~50 每道焊缝收缩量0.5 1 1.5 2 3 3.5表1-1 单位：mm3.2划线时板料的标记朝上，根据板料边缘的规整情况确定舍弃部分的宽度，画出切割线；距切割线50mm画出检查用的基准线，校核对角线差，符合要求后在切割线和标准线上打上冲眼。
见图1-2.3.3产品试板应与筒体同时下料（必须垂直于钢板的轧制方向）；且与容器用材具有相同钢号、相同规格和相同热处理状态。
压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第3页共5页第1章下料工艺守则编号：标题3.4材料标记应标注在压力容器的外壁。
3.5号料时做到线条清晰，粗细均匀，各部分线条符合完整。
并且冲眼相对线条的偏差不大于0.5mm。
3.6下料所用量、卡具应经计量定期校验，符合国家一有关标准。
3.7划线后应经自检以及检验员检查合格后方可进入下道工序。
3.8与封头相邻筒节的下料周长按封头实测周长。
3.9对直筒体划线，应确保交接边线垂直，其展开长度偏差、宽度公差和对角线差公差详细见表1-2.筒节直径<800 800-1200 1300-2400 >2400长度偏差 1 1.5 2 2.5宽度偏差 1 1 1 1对角线差 1 1.5 2 2.5表1-2 单位：mm3.10在板料上标明产品编号、件号、筒节排版编号、展开长度、宽、厚、坡口型式，详细见图1-3。
3.11分瓣封头、椎体号料时，瓣片周边留50mm切割余量，同时在小口号出吊耳。
3.12瓣片冲压成型检查合格后，划加工切割线，要求有基准线的也在外圆上同时号出。
3.13椭圆形封头、球形封头、锥形封头根据其直径采用整体或分瓣下料。
3.14椭圆整体封头板坯直径公式1-1.Dp=1.2（Di+δn）+2h （式1-1）Dp——板坯直径 Di——封头内径h——封头直径高δn——封头坯料厚度注：椭圆封头坯料下料尺寸参考封头压制厂提供的尺寸划线。
4.补强圈下料4.1补强圈的材料一般与壳体材料相同，并应符合相应材料标准的规定。
4.2补强圈可采用整版或径向分块下料。
径向分块下料的补强圈，只允许整体补强圈无法安装的场合，拼接焊妥后焊缝表面应修磨光滑并与补强圈母材齐平，并按JB/T4730-2500进行超声检测，Ⅱ级合格。
4.3补强圈须设有M10信号孔，分瓣补强圈每瓣应设信号孔。
4.4标准补强圈的尺寸见表1-3表1-3 补强圈坡口型式见下图：图1-4注：D1——补强圈内径，mmdo——接管外径，mmδc——补强圈厚度，mm5.接管下料按计算最长端长度+10mm。
6.材料标记6.1允许打钢印的（低应力）应有钢印，位置按QY/QB05-02.04《材料、零部件控制程序》的规定；不允许打钢印（如低温设备、有防腐要求的不锈钢）的材料，不得打材料钢印；复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用硬印作为材料的确认标记。
1.复合板的复合层可用记号笔作材料标记，基层外侧按材料标记的一般规定；2.对有防腐要求的不锈钢，可用记号笔作标记；3.低温设备用油漆作。
1.通用要求1.1操作前首先弄清板面上的各种符号、线条含义，按加工件的规格、材质选择适当的工艺参数；1.2按切割线加工和检查，原则上留半个冲眼，加工后的公差要求设计工艺文件和本守则的规定，自由尺寸公差一般按GB/T1804-2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》规定的m级精度；1.3操作及吊运过程中要防止工件磕碰、划伤，禁止违章作业，确保人身和设备安全；1.4复合板和不锈钢材料在加工过程中要做好表面的防护工作；1.5本工艺适用于气割、剪切、刨边工序的质量控制，而不是产品的最终质量标准。
2.气割（机械和手工气割）2.1气割工件上的材料标记应符合材料、零部件控制程序中的规定，并有确认钢印；2.2正确执行设计工艺文件规定，凡要求预热后气割的工件，应采用试温笔或表面温度计测定预热温度，并使之达到规定要求。
a.可以用割炬中性焰，均匀加热工作；b.预热温度一般控制在100℃左右。
2.3对要求预热后气割的工作，当气割环境温度低于5℃时，气割后缓冷。
a．可以用割炬中性焰，均匀加热气割面，逐渐降温；b．可以用保温材料覆盖切割面区域以保温缓冷。
2.4对于能满足数控切割机穿孔和切割厚度的金属材料均采用数控切割机切割，同时采用手工切割辅助剪切下料。
2.5气割后相对标准线（冲眼）的偏差一般可按表2-1表2-12.6切割表面的粗糙度、平面度、上缘融化程度、挂渣状态、缺陷的极限间距、直线度和垂直度等要求按JB3092-82《火焰切割面质量技术标准》的规定执行。
2.7气割面上边缘应无明显烧塌，气割面纹路粗细一致，但局部不大于1.5毫米深的沟槽存在。
2.8复合钢板时复层朝下应有基层开始切割。
3.剪切3.1剪切工作的材料标记应符合《材料、零部件控制程序》的规定。
3.2根据工件材料、厚度调整刀口间隙，刀口间隙与剪切断面的关系如图2-1.第2章坡口加工工艺守则第2页共3页编号：标题3.3剪切时以剪切线为准；3.4对于不刨边的筒体板除外满足表2-2中对长度偏差的规定外，其两对角线的差值不大于2mm；3.5复合钢板剪切是，复层朝上，应注意防止表面损伤。
4.铣边4.1根据版面上坡口标记符号及工艺文件的要求加工坡口，用焊缝量尺或板样检查。
一般钝边允许偏差±1mm，角度偏差±2.5°；4.2根据工作材质、厚度选择合理的切削速度和吃刀深度，加工面（坡口面及削薄面）不应产生挤压或鱼鳞状痕迹，且不得有裂纹、分层等缺陷；4.3工件放到工作台上后，用画针法找正，先用螺旋千斤顶压平，然后用油压千斤顶压紧，进行刨削加工，加工后除检查坡口形状满足工艺卡所要求的形状外，还应检查长度、宽度、对角线的偏差，其偏差值要满足表2-2，坡口角度偏差为±2.5°。
板料长度≤2500 2500-4000 4000-7500 >7500长度偏差△A 0.5 1 1.5 2对角线差|△L| 1.5 2 2 2.5宽度允差△B 0.7表2-2压力容器作业（工艺）指导书版本：B修改码：0第3页共3页第2章坡口加工工艺守则编号：标题4.4对于碳素钢和低合金钢用刨边机最小刨边长度一般应≥500mm，对于不锈钢的最小刨边长度一般应≥150mm，对于小件刨边应有加固措施。
a．可用压板辅助压紧工作；b．机头往返时注意适当停留防止电机过热；c．采用降低切削速度，减小吃刀深度。
5.坡口表面要求5.1坡口表面不得有裂纹、分层、夹紧等缺陷；5.2标准抗压强度下限值δb＞540MPa的钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。
当无法进行磁粉或渗透检测是，应由切割工艺保证坡口质量；5.3施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。