A272F系列高速并条机一三排罗拉支架加工工艺设计说明书
加工工艺夹具毕业设计论文题目
加工工艺夹具毕业设计论文题目电饭煲传感器外壳冲压工艺与模具设计吊耳加强板零件冲压工艺与冲模设计吊耳加强板的冲压与冲模设计Canon镜头防护盒注射模具设计次充电器外壳产品造型与模具设计机床刀架座加工工艺工装设计加强板零件的加工工艺及夹具设计交流配电盒冲压模具设计螺母盒零件冲压工艺与冲模设计螺母盒零件冲压工艺与冲模设计摩托车后轮轮毂模具设计某型锥口罩冲压工艺及其模具设计某轴盖零件复合模设计气门摇臂轴支座的机械加工工艺及夹具设计汽车连杆加工工艺及夹具设计汽车锁座零件冲压工艺分析及模具设计三星手机充电外壳模具设计调速器前壳加工工艺与工装设计万能充电器后盖产品造型与模具设计箱盖机械加工工艺工装设计压铸-WEVF160风罩窗压铸成型工艺及模具设计压铸-电机壳体成型工艺分析及压铸模具设计压铸-振动器开关罩压铸成型工艺及模具设计支架零件冲压工艺与冲模设计中页板零件冲压工艺及模具设计轴架的冲压工艺及模具设计轴类加工分析及车削工艺的夹具设计关注微信公众号：得力机械毕业设计论文，免费领取成品转向臂零件数控加工工艺、加工仿真座椅支架冲压工艺分析及模具设计机床尾座体机械加工工艺与工装设计廻转盘加工工艺和工装规程设计接头零件的数控车削工艺设计与编程加工电话机面板注塑成型CAE工艺分析及模具UG辅助设计隔离片冲压工艺与模具设计支架零件冲压工艺与冲模设计机床偏置及气顶排布对加强梁拉延模具变形的影响研究上接头通管机械加工工艺及相关工序夹具计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺及工艺设备CA6110型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计CA6140车床拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计CA6140车床的型号831002拨叉零件的机械加工工艺规程及夹具设计CA6140车床法兰盘的加工工艺夹具CA6140车床后托架的加工工艺与钻床夹具设计CA6140法兰盘零件的机械加工工艺规程及工艺装备CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计CA6140杠杆加工工艺及夹具设计CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计代做添加企鹅973578218，发送要求，第一时间回复MG132320-W型采煤机左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程MG250591-WD型采煤机右摇臂壳体的加工工艺规程及数控编程WHX112减速机壳体加工工艺及夹具设计WHX112减速机壳加工工艺及夹具设计X62W铣床主轴机械加工工艺规程与钻床夹具设计Z90型电动阀门装置及数控加工工艺的设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程点焊机上电极臂机械加工工艺规程与夹具设计电织机导板零件数控加工工艺与工装设计发动机连杆加工工艺与镗孔夹具设计法兰盘加工工艺及其夹具设计过桥齿轮轴机械加工工艺规程后钢板弹簧吊耳加工工艺及夹具设计后钢板弹簧吊耳的工艺和工装设计掘进机箱体加工工艺及组合机床设计零件数控加工工艺分析及工艺装备设计汽车连杆加工工艺及夹具设计曲轴箱机械加工工艺规程及工艺装备设计设计“杠杆”零件的机械加工工艺规程设计“填料箱盖”零件的机械加工工艺规程及钻12孔设计低速级斜齿轮零件的机械加工工艺规程数控车床典型零件的加工工艺与编程支承套零件加工工艺编程及夹具转速器壳体机加工工艺程规及工艺装备设计(卡沙画图）“香水瓶”模型数控加工工艺规程制订“支架”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计3L-108空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计A272F系列高速并条机一三排罗拉支架加工工艺及工装的设计MG132320-W型采煤机左牵引部机壳的加工工艺规程及数控编程SPE175F右箱盖加工工艺及第一道机加工夹具设计泵壳零件机械加工工艺过程及3-M6螺纹孔加工用夹具设计拨叉861002零件的机械加工工艺及工艺设备车床变速用拨叉加工工艺及关键工序工装设计车床尾座套筒的机械加工工艺规程及专用夹具设计车床尾座的设计和加工工艺编制车桥后桥减速器壳体加工工艺及夹具设计齿圈加工工艺及滚齿工装夹具设计传动箱体加工工艺与夹具设计导向丝杆右支架机械加工工艺规程及钻ф18孔夹具设计倒档齿轮加工工艺规程制定地铁门槛的加工工艺及编程图。
并条机工序概述
并条机工序概述文章来源：/ershoubingjiaoji/一、生条直接纺纱带来的问题1、生条的重量不匀率大一般在4%左右，直接用生条纺纱时，成纱的重量偏差及重量不匀率难以控制。
2、生条中纤维伸直平行度差直接用生条纺纱时，成纱的条干不匀率及强力差。
3、生条中有少量的棉束直接用生条纺纱时，造成很多的粗节与细节。
二、并条工序的任务1、并合将６～８根棉条并合喂入二手并条机，以改善条子长片段不匀率。
生条的重量不匀率约为４.0％左右，经过并合后熟条的重量不匀率可降到１％以下。
2、牵伸为了不使并合后制成的棉条变粗，须经牵伸使之变细。
牵伸可使弯钩呈卷曲状态的纤维平行伸直，并使小棉束分离为单纤维，改善棉条的结构。
3、混合通过各道并条机的并合与牵伸，可使各种不同性能的纤维得到充分混合。
4、定量控制：通过对条子定量的微调，将熟条的重量偏差率控制在一定范围以内，保证细纱的重量偏差率符合要求，并降低细纱的重量不匀率。
5、成条将并条机制成的棉条有规则的圈放在棉条筒内。
三、国产并条机的发展第一个阶段是在５０年代中期到６０年代初期生产的第一代“１”字号并条机，如1242、1243、1241型，出条速度在70-80m／min，四罗拉逐渐牵伸。
因其型号陈旧，加工质量差，效率低，已经淘汰。
60年代中期生产的第二代“Ａ”系列并条机，如A272A、B、C型，A272F型等，三上四下曲线牵伸，设计速度提高为200～250m／min（实际生产速度为180～220m／min）。
改革开放以来，在消化吸收国外先进技术的基础上，我国又研制生产了一批具有高速度、高效率、高质高产，自动化程度较高的第三代FA系列并条机，三上三下+导向皮辊的压力棒曲线牵伸例如FA302、FA303、FA305、FA306、FA311、FA322型，其出条速度为150～600m／min。
眼：具有一个完整的工艺过程（单眼并条机，如立达的RSB-D 35并条机，）台：具有一套独立的传动系统道：前后经过的工艺道数套：制品在并条工序所经过的一个完整的工艺过程所用的第一、第二道甚至第三道统称为一套。
A272F并条机
A272F并条机（头并）1、号数：3960.32、干重：18.25 湿重：克/5m ：19.443、设计回潮率（%）：6.54、并合根数：85、理论产量：公斤/台时87.796、集速罗拉转速r/min：14707、输出m/min:184.78、牵伸型考式：三上三下压力棒9、总机械牵伸倍数：8.61410、重量牵伸倍数：8.67911、牵伸率（%）：100.7512、后区牵伸倍数：1.43813、圈条压棍——集速罗拉牵伸倍数：1.014、给棉罗拉——导条罗拉牵伸倍数：1.01115、给棉罗拉——后导条罗拉牵伸倍数：1.02516、集速罗拉直径X沟槽X宽(mm)：40X光罗拉X17017、前罗拉直径X沟槽X宽(mm)：35X6度左旋X17018、中拉直径X沟槽X宽(mm)：35X6度左旋X17019、后拉直径X沟槽X宽(mm)：35X6度左旋X17020、轻重牙齿（A=45-49T）：49T21、冠牙（K=89-92T）：90T22、后牵伸牙（B=40、45、48、52、56、59、63T）：56 T23、前张力牙（C=78——80T）：80T24、压力棒调节环直径（12、13、14、15、16mm）：1225、马达变换轮直径（145、160、180、200、220mm）：18026、主动轴变换轮直径（160、180、200、220mm）：18027、喇叭口孔直径（mm）：3.228、中心距前——后（mm）：4029、中心距中——后（mm）：4330、控制距中心距前——中（mm）：31、控制距中心距中——后（mm）：32、阁距前——后（mm）：533、阁距中——后（mm）：834、给棉罗拉（mm）:40X直齿X18035、皮棍直径集、前、后、（mm）:35X直径X宽（mm）：30X36、压力棒直径（mm）:1237、加压压力（单列）公斤力：集速罗拉X前罗拉X压力棒X 中罗拉X后罗拉：12X32X6X35X3238、满筒长度（米）：216039、棉条筒直径、高度、喂入（mm）：600X900（24”中）输出（mm）：400X900 （16”中）40、圈条比（i 圈/转）：24.6441、圈条盘与底盘偏心距（mm）:SFA2701并条机（末并）1、号数：4079.62、干重：18.80 湿重：克/5m ：20.0223、设计回潮率（%）：6.54、并合根数：85、理论产量：公斤/台时代102.76、前罗拉转速（r/min）：1104.47、输出（m/min ）: 104.18、牵伸型考式：三上四下前置式曲线牵伸9、总机械牵伸倍数：7.66610、重量牵伸倍数：7.76611、牵伸率（%）：101.312、后区牵伸倍数：1.29413、圈条压棍——前罗拉牵伸倍数：1.00814、第一导棍——第二导条棍牵伸倍数：1.05015、第二导条棍——压条罗拉牵伸倍数：1.00816、后罗拉——压条罗拉牵伸倍数：1.012517、圈条压棍转速（m/min ）: 667.818、输出（m/min ）: 104.919、吸棉马达（kw/r.p.m）: 0.75/2840(左)20、轻重牙齿（A=）：5021、冠牙（K=）：9922、后罗拉头牙（C=）：1723、前张力牙（J=）：4324、压力棒调节环直径（m）：25、马达变换轮直径（mm）: 14026、主动轴变换轮直径（mm）：18027、喇叭口孔直径（mm）：2。
2090FA311A系列高速并条机一三排罗拉支架加工工艺设计(含全套毕业说明书和机械CAD图纸)概论
扬州市职业大学毕业设计设计题目：FA311A系列高速并条机一三排罗拉支架加工工艺系别：机械工程系专业：班级：姓名：学号：指导老师：完成时间：目录序言 (1)第一章课题简介 (2)第二章零件的作用及工艺性分析 (3)2.1 零件工艺性分析 (3)2.2 工艺规程设计 (3)2.2.1确定毛坯类型 (3)2.2.2基准面选择 (3)2.2.3工艺路线的拟定 (3)2.2.4余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (3)2.2.5确定切削用量 (3)第三章夹具设计 (3)第四章小结 (3)参考文献 (3)序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课程后进行的。
这是我们在进行毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。
就我而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，从而更好的以积极向上的态度来对待工作能溶入到实践中去。
我们做毕业设计目的是：1、学生综合分析和解决本专业的一般工艺技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识。
2、学生树立正确的设计思路，设计构思和创新思维，掌握工艺设计的一般程序.规范和方法。
3、学生正确使用技术资料.国家标准，有关手册.图册等工具书。
进行设计计算.数据处理.编写技术文件等方面的工作能力。
4、学生今昔功能调查研究。
面向实际。
面向生产。
向工人和工程技术人员学习的基本工作态度.工作作风和工作方法。
第一章课题简介本课题的来源：扬州鸿天机械有限公司，为“FA311A系列高速并条机一三排罗拉支架”加工工艺及工装的设计。
FA311A型系列高速并条机适应于75mm 以下的纤维的纯纺与混纺，在纺纱工艺过程中，位于梳棉工序之后，梳棉纤维条通过本机4根罗拉不同转速之差产生的牵伸力并合与牵伸，能够提高纤维的条长片段均匀度、纤维的伸直度，使不同品质纤维的混合更趋均匀，为获得良好的细纱创造必要的条件。
A272型并条机导条罗拉加装清洁绒辊的方法
两种 ， 喂入 方 式 为平 台积 极横 向喂 入 。纺 纯棉 粗 号纱 时 ， 所 用原 料多 为美棉 、 巴基 棉 、 新 疆棉 ， 由于 原料 杂质 多 ， 特别是 在高 温高湿 季节 ， 棉蜡 熔化 易 黏缠 在导 条罗 拉上 ， 断条后 ， 上 压辊 与导条 罗拉不 能充 分 接触 ， 停 车不 及 时 ， 出现 漏 条开 车 现象 ， 造 成错 号纱 ， 严 重影 响产 品质量 。 为解 决这 一 问题 ， 我 们充分 利用 现有设 备 ， 通 过深 入分 析现 有 的 问题 并 进 行 反复 试 验 ， 最 终采 取在 Ａ ２ ７ ２型并 条机 导条 罗 拉 上加 装 清 洁绒 辊 的 方法 ， 有 效地 解 决 了上述 问题。具 体方 法 ： 用 ２ ｍ ｍ厚 的镀锌 钢板做 成 内径 ２ ８ ｍ ｍ， 高５ ｍｍ， 宽 ５ ５ １ Ｔ ｉ ｍ 的 ｕ形 托架 ， 托 架底 部 焊接 两个 高 ３ ０ １ ３ １ ＿ ｍ 的销钉 （ 直径 ６ ｍ ｍ） ， 其 中心 距 与 导 条 器 托 架 上 两 孔 中心距 一致 ， 使用 时在 两销钉 上套上 弹簧 ， 放 入导 条器托 架两 孔 内（ 弹 簧 直径 大 于孔 直 径 ） ； 然 后再 把粗纱 下 绒 辊 结 合 件 （ Ａ ４ ５ ３ Ｆ ． ２ １ ０ ０ ． １ ２） 除去
社， ２ ０ ０ ４ ： １ ５ ４ － ２ ０ ４ ．
［ ３ ］ 刘卫 东． 快速检测原棉和棉条 中棉结的方法 ［ Ｊ ］ ． 棉 纺织技术 ， ２ ０ １ １ ， ３ ９ （ ６ ） ： ７ － ９ ．
数， 提高和稳定产品质量 的同时 ， 可根据成纱使用 要求 ， 降低企业的用棉成本。生产实践证明， ａ Ｑ ｕ ． ｒ ａ 测试仪对提高产 品质量 和企业 经济效益具有
(工艺技术)并条机的牵伸型式及工艺配置
并条：并条机的牵伸型式及工艺配置发布时间：2009-2-18 8:54:00文章出处：中国纺机网一．并条机的牵伸型式并条机的牵伸型式经历了从连续牵伸和双区牵伸到曲线牵伸的发展过程。
其牵伸型式、牵伸区内摩擦力界布置越来越有利于对纤维的控制。
尤其是新型压力棒牵伸，使牵伸过程中纤维变速点分布集中，条干均匀，品质好。
（一）三上四下曲线牵伸三上四下曲线牵伸是在四罗拉双区牵伸型式上发展而来的。
如图５－４－１所示。
它用一根大皮辊骑跨在第二、三罗拉上，并将第二罗拉适当抬高，使须条在中区呈屈曲状握持，须条在第二罗拉上形成包围弧，对纤维控制作用较好。
但在前区，由于须条对前皮辊表面有一小段包围弧，在后区须条在第三罗拉表面有一段包围弧，称为“反包围弧”，使两个牵伸区前钳口的摩擦力界增强，并向后扩展，虽然加强了前钳口对纤维的控制，但易引起纤维变速点分散后移，影响条干质量。
（二）新型牵伸型式各种新型并条机其牵伸装置的特点是：（１）在加大输出罗拉直径条件下，通过上下罗拉的不同组合，或采用压力棒等附加摩擦力界装置，以缩小主牵伸区的罗拉握持距，适应较短纤维的加工。
（２）在主牵伸区中，须条必须沿上下罗拉公切线方向进入钳口，尽量避免在前罗拉上出现反包围弧，否则，会增加前钳口处的摩擦力界向牵伸区扩展，使纤维提前变速，且变速点分散。
１．压力棒曲线牵伸压力棒牵伸是目前高速并条机上广泛采用的一种牵伸机构，在主牵伸区放置压力棒，增加了牵伸区中部的摩擦力界，有利于纤维变速点向前钳口靠近且集中。
根据压力棒与须条的相对位置，压力棒牵伸可分为下压式和上托式两种。
（１）下压式压力棒即压力棒在上须条在下，这种牵伸装置是当前高速并条机上采用最广泛的一种牵伸型式，如图５－４－２，５－４－３所示。
在主牵伸区中装有压力棒，它是一根半圆辊或扇形棒。
它的弧形边缘与须条接触并迫使须条的通道成为曲线。
压力棒的两端，用一个鞍架套在中胶辊的轴承上，使压力棒中胶辊连结为一个整体，并可绕中胶辊的中心摆动。
本田270支架加工工艺及夹具设计
本田270支架加工工艺及夹具设计本文主要介绍本田CRF270摩托车支架的加工工艺及夹具设计。
一、工艺流程：1.材料准备：选用高强度低合金钢作为支架材料，通过切割机将钢材切割成相应尺寸的工件。
2.表面处理：对切割好的工件进行除锈、除油处理，以提高涂漆的附着力和耐腐蚀性。
3.弯曲成型：将工件放入数控折弯机中进行弯曲成型，确保支架具有所需的形状和尺寸。
4.焊接加工：采用氩弧焊对支架的各部件进行焊接，确保焊接接头的牢固性和密封性。
5.修磨处理：在焊接完成后，对支架进行修磨处理，以去除焊接接头的毛刺和表面不平整的部分。
6.表面涂装：通过喷涂工艺对支架进行表面涂装，以提高其防腐蚀性和美观度。
7.装配工艺：将支架与其他零部件进行装配，完成整车组装。
二、夹具设计：1.弯曲夹具：用于支撑和固定工件在折弯过程中的形状，确保弯曲角度和弯曲半径的准确性。
夹具应采用高强度材料制作，表面应进行抛光处理，以减少对工件的损伤。
2.焊接夹具：用于将待焊接的工件固定在适当的位置，保证焊接接头的对齐和稳定性。
夹具应具有良好的刚性和稳定性，以减少焊接过程中产生的变形和位移。
3.修磨夹具：用于固定支架，同时提供调节加工位置和角度的功能。
夹具应具有可调节和固定的特性，以适应不同支架的修磨需求。
4.装配夹具：用于固定支架和其他零部件的组装位置。
夹具应具有可靠的夹持力和调节性，以满足不同组装工序的需求。
综上所述，本田CRF270摩托车支架的加工工艺涉及材料准备、表面处理、弯曲成型、焊接加工、修磨处理、表面涂装和装配工艺等环节。
在加工过程中，需要设计相应的夹具来保证各工序的准确性和稳定性。
夹具的设计应考虑工件形状和尺寸的特点，以及加工工艺的需求，并且具备良好的刚性、稳定性和可调性等特点。
支架冲压工艺及模具设计说明书正文
1。
引言本课题为支架冲压工艺及模具设计.该件结合生产实践，是为XXX厂生产制氮机控制系统配电柜内仪表支架。
旧加工工艺是采用单工序模成形,具体工艺过程为：冲孔落料、成形、撕口弯曲、最终弯曲成形，需要4副模具,且多次定位，易造成零件精度低，外观质量差，生产效率低，不能满足生产需要。
新工艺采用采用级进模生产，效率高,零件表面质量及精度也高。
这样要求进行冲裁、弯曲工序计算、零件展开计算。
图1. 支架零件图支架其零件结构如图2所示：选用材料为20钢，厚度为1mm.它的各项机械性能在表1中描述,该零件为典型的冲压件，其特点是具有竖直轴向的对称性，水平方向四个切口与水平对称线成8°夹角，孔型间相对位置精度要求较高。
成型时，应全面考虑级进模的排样设计、弯曲回弹角以及工件的尺寸精度要求.弯曲圆角半径R=0。
8mm,回弹角为1°30′，尺寸精度均IT12级，机械性能要求有一定的强度和抗冲击性。
该零件外形对称，尺寸不大,轮廓线主要由直线和圆弧组成，其中有四个底孔，侧壁有两个不通孔.加工精度要求不高，符合一般冲压件生产的要求。
传统加工工艺需要多次反复定位，使得零件的精度不高，况且需要设计多套模具，使得加工成本较高。
如果采用级进模加工，多道工序在一套模具中成型,零件精度相对高。
因此，对该工件的加工采用级进模，能节省生产成本,提高工作效率，以及提高零件的精度，符合批量生产的要求。
2. 材料分析2. 1 冲压对板料的基本要求冲压对板料的要求首先要满足对产品的技术要求，如强度、刚度等力学性能指标要求,还有一些物理化学等方面的特殊要求,如电磁性、防腐性等；其次还必须满足冲压工艺的要求，即应具有良好的冲压成形性能[1］。
1、力学性能的要求一般说来，伸长率大、屈强比小、弹性模数大、硬化指数高和后向异性系数大有利于各种冲压成型工序［2］;2、对于化学成分的要求如钢中存在碳、硅、锰、磷、硫等元素的含量增加，就会使材料的塑性降低、脆性增加，导致材料冲压成型性能变坏[3]。
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毕业设计设计题目：A272F系列高速并条机一三排罗拉支架加工工艺系别：机械工程系专业：班级：姓名：学号：指导老师：完成时间：目录序言 (1)第一章课题简介 (2)第二章零件的作用及工艺性分析 (3)2.1 零件工艺性分析 (3)2.2 工艺规程设计 (6)2.2.1确定毛坯类型 (6)2.2.2基准面选择 (6)2.2.3工艺路线的拟定 (7)2.2.4余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11)2.2.5确定切削用量 (12)第三章夹具设计 (21)第四章小结 .................................................. 错误！未定义书签。
参考文献 . (28)序言机械制造工艺学课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课程后进行的。
这是我们在进行毕业之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，从而更好的以积极向上的态度来对待工作能溶入到实践中去。
我们做毕业设计目的是：1、学生综合分析和解决本专业的一般工艺技术问题的独立工作能力，拓宽和深化学生的知识。
2、学生树立正确的设计思路，设计构思和创新思维，掌握工艺设计的一般程序.规范和方法。
3、学生正确使用技术资料.国家标准，有关手册.图册等工具书。
进行设计计算.数据处理.编写技术文件等方面的工作能力。
4、学生今昔功能调查研究。
面向实际。
面向生产。
向工人和工程技术人员学习的基本工作态度.工作作风和工作方法。
第一章课题简介本课题的来源：xxxxx有限公司，为“A272F系列高速并条机一三排罗拉支架”加工工艺及工装的设计。
A272F型系列高速并条机适应于75mm以下的纤维的纯纺与混纺，在纺纱工艺过程中，位于梳棉工序之后，梳棉纤维条通过本机4根罗拉不同转速之差产生的牵伸力并合与牵伸，能够提高纤维的条长片段均匀度、纤维的伸直度，使不同品质纤维的混合更趋均匀，为获得良好的细纱创造必要的条件。
罗拉支架是并条机上的支撑罗拉部件，其加工表面较多，尺寸精度和相互位置精度比较高，且结构较为复杂，加工难度大，生产纲领为年产量7200件。
本课题设计内容主要包括以下两部分：1、罗拉支架上块、前块、后块的加工工艺规程的设计，图号分别为：178M4.2000.01、178M4.2000.02、178M4.2000.03。
2、专用机床夹具的设计。
第二章零件的作用及工艺性分析A272F型系列高速并条机适应于75mm以下的纤维的纯纺与混纺，在纺纱工艺过程中，位于梳棉工序之后，梳棉纤维条通过本机4根罗拉不同转速之差产生的牵伸力并合与牵伸，能够提高纤维的条长片段均匀度、纤维的伸直度，使不同品质纤维的混合更趋均匀，为获得良好的细纱创造必要的条件。
一三排罗拉支架是A272F型纺织机上的一个重要组成组合零件，它是由前块、后块、上块组合的一个组合件。
它位于传动轴的下方，主要作用是支撑罗拉，并且保证罗拉做旋转且无跳动的圆周运动。
一三排罗拉支架中φ25用于安装罗拉与另一端罗拉支架相联结的孔，我们把它们分别进行分析：2.1 零件工艺性分析一、前块的工艺性分析2.1 前块零件图一三排罗拉支架前块（零件图如图2.1所示）位于组合件的最上方，要加工的有：刨其表面达到粗糙度要求。
铣宽3mm、深2.5mm的槽，铣宽14mm深10mm 的哈呋槽，锪φ11深5mm的孔、φ14深16mm的孔，攻M6-7H的螺纹，钻R5的通孔及2-φ5的孔，定位和加紧下面会详细介绍。
二、后块的工艺性分析一三排罗拉支架一方面要与前块相连，一方面与纺织机上板固定，因此，后块作为组合零件中相当关键的零件之一。
2.2 后块零件图先以下面为基准164与45.5，加工的有：φ13、2-φ5的孔以及2-M3-6H 的螺纹孔，保证尺寸164.6与45.5相垂直。
以宽度68.6为基准，要加工的有：宽49.5mm高2mm的燕尾槽，2-M8-6H的螺纹，2-φ12的通孔及2-φ5的通孔保证尺寸164.6与68.6相垂直。
三、上块的工艺性分析由于上块要与连杆、压力棒相连，一方面要与前、后块相连，以下面119.9与35.3成30度的夹角，此零件要加工的面：铣哈呋面，钻2-φ7的沉孔φ11深8mm的孔，φ5的通孔，攻M6-7H的螺纹孔以及φ12的通孔，铣宽3mm深2mm的凸槽。
2.3上块零件图四、组合件的分析2.4组合部件图此组合件由前、后、上块组合的，φ25为支撑罗拉的孔，由于此孔在两个零件上，如果单独加工，较困难，精度无法保证，因此，此组合件上的2-φ25、φ12都在组合以后加工的，能更好的保证精度要求而且加工方便。
组合加工的有：2-φ25、φ12的通孔，φ37、φ26轴承座沉孔，及φ32.5宽4mm的内割槽。
2.2 工艺规程设计2.2.1确定毛坯类型由于一三排罗拉支架组合件结构相对复杂，它材料是球墨铸铁QT700，主要是用来支撑罗拉，在工作过程中不会承受交变载荷及冲击载荷，能保证零件工作可靠，零件的年产量已达7200，为批量生产水平且零件轮廓尺寸不大。
2.2.2基准面选择基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基准面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，甚者造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择粗基准选择原则：即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要相当位置精度较高的不加工表面作粗基准。
对于本零件来说，如拿后块来说，因为零件六面都要加工刨，论粗基准选择选择哪个面作基准都可以，但是考虑到后块底面要与纺织机上板连接，要求精度比较高，则应选上面作为粗基准，利用六点定位原理，上面为基准可以约束Y、X旋转、X方向的平移。
在用另一侧面做为基准，就可以约束零件，达到完全约束。
（2）精基准面的选择主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准不重合时应该进行尺寸换算，在这里就不重复了。
2.2.3工艺路线的拟定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为大批量的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案一1）后块工艺方案：Ⅰ刨六面。
Ⅱ磨六面。
Ⅲ刨宽50H7，高2-0.5×45度的燕尾槽。
Ⅳ磨燕尾槽。
Ⅴ钻φ12的通孔，M8的螺纹底孔φ6.5，锪φ18沉孔铰2-φ5的孔，攻M8-6H的螺纹。
Ⅵ铣宽7mm高3mm的凹槽。
Ⅶ钻2-φ5H7深8mm的孔攻2-M3-6H、M12的螺纹。
Ⅷ钻φ1.5H11深4mm的孔，钻φ25、φ12的半圆孔。
2）前块工艺方案：Ⅰ刨六面。
Ⅱ磨六面。
Ⅲ钻φ9、φ5的孔及沉孔φ14深16mm、铰φ5的孔。
Ⅳ钻φ5的孔，锪φ14的沉孔，攻M4-7H、M6-7H螺纹。
Ⅴ钻φ5的孔，锪φ14的沉孔，攻M4-7H的螺纹。
Ⅵ钻φ7的通孔，铣宽14深10的凹槽。
Ⅶ钻φ25、φ12的半圆孔。
3）上块工艺方案：Ⅰ刨六面。
Ⅱ磨六面。
Ⅲ铣哈呋面，铣宽15mm深18.5mm的槽。
Ⅳ磨哈呋面。
Ⅴ铣与顶面成30度的斜面。
Ⅵ磨与顶面成30度的斜面。
Ⅶ钻2-φ7、φ5的孔，铰φ5的孔，锪φ11深8mm的沉孔，攻M6-7H的螺纹。
Ⅷ钻φ2、φ1.5的通孔，钻φ5D8的孔，钻φ25的半圆孔。
Ⅸ攻M6-6H的螺纹。
4）组合件工艺方案：Ⅰ磨组合件的上表面和与上表面成60度的面。
Ⅱ钻φ5的孔，铰φ5的孔。
Ⅲ扩φ29、φ36、φ37的轴承座孔。
Ⅳ半精镗、精镗φ14、φ30的孔。
Ⅴ车φ23.5的内割槽。
工艺路线方案二1）后块工艺方案：Ⅰ刨六面。
Ⅱ磨六面。
Ⅲ刨宽50H7，高2-0.5×45度的燕尾槽。
Ⅳ磨燕尾槽。
Ⅴ钻φ12的通孔，M8的螺纹底孔φ6.5，锪φ18沉孔铰2-φ5的孔，攻M8-6H的螺纹。
Ⅵ铣宽7mm高3mm的凹槽。
Ⅶ钻2-φ5H7深8mm的孔攻2-M3-6H、M12的螺纹。
Ⅷ钻φ1.5H11深4mm的孔。
2）前块工艺方案：Ⅰ刨六面。
Ⅱ磨六面。
Ⅲ钻φ9、φ5的孔及沉孔φ14深16mm、铰φ5的孔。
Ⅳ钻φ5的孔，锪φ14的沉孔，攻M4-7H、M6-7H螺纹。
Ⅴ钻φ5的孔，锪φ14的沉孔，攻M4-7H的螺纹。
Ⅵ钻φ7的通孔，铣宽14深10的凹槽。
3）上块工艺方案：Ⅰ刨六面。
Ⅱ磨六面。
Ⅲ铣哈呋面，铣宽15mm深18.5mm的槽。
Ⅳ磨哈呋面。
Ⅴ铣与顶面成30度的斜面。
Ⅵ磨与顶面成30度的斜面。
Ⅶ钻2-φ7、φ5的孔，铰φ5的孔，锪φ11深8mm的沉孔，攻M6-7H的螺纹。
Ⅷ钻φ2、φ1.5的通孔，钻φ5D8的孔。
Ⅸ攻M6-6H的螺纹。
4）组合件工艺方案Ⅰ磨组合件的上表面和与上表面成60度的面。
Ⅱ钻φ5的孔，铰φ5的孔。
Ⅲ钻铰2-φ25、φ12的孔。
Ⅳ扩φ29、φ36、φ37的轴承座孔。
Ⅴ半精镗、精镗φ14、φ30的孔。
Ⅵ车φ23.5的内割槽。
上述两种工艺方案特点在于：方案一是在两个零件未组合之前就加工2-φ25、φ12的通孔。
而方案二是在组合以后加工2-φ25、φ12通孔，两相比较的话可以看出：φ25为支撑罗拉，精密度非常高的一个孔，如果要是在未组合之前就加工的话，必须需要较高精度的夹具及机床，还要有高水平工人进行操作，经济性差，往往有一点错误，精度就无法保证。
而第二种加工就祢补了第一种加工的不足，组合起来用普通的机床就可以了，操作简单方便，经济性好。
因此，决定将第二种方案作为加工工艺方案。
因此，其加工工艺方案确定为：1）后块工艺方案：Ⅰ刨六面。
Ⅱ磨六面。
Ⅲ刨宽50H7，高2-0.5×45度的燕尾槽。
Ⅳ磨燕尾槽。
Ⅴ钻φ12的通孔，M8的螺纹底孔φ6.5，锪φ18沉孔铰2-φ5的孔，攻M8-6H的螺纹。
Ⅵ铣宽7mm高3mm的凹槽。
Ⅶ钻2-φ5H7深8mm的孔攻2-M3-6H、M12的螺纹。
Ⅷ钻φ1.5H11深4mm的孔。
2）前块工艺方案：Ⅰ刨六面。
Ⅱ磨六面。
Ⅲ钻φ9、φ5的孔及沉孔φ14深16mm、铰φ5的孔。
Ⅳ钻φ5的孔，锪φ14的沉孔，攻M4-7H、M6-7H螺纹。
Ⅴ钻φ5的孔，锪φ14的沉孔，攻M4-7H的螺纹。
Ⅵ钻φ7的通孔，铣宽14深10的凹槽。
3）上块工艺方案：Ⅰ刨六面。
Ⅱ磨六面。
Ⅲ铣哈呋面，铣宽15mm深18.5mm的槽。
Ⅳ磨哈呋面。
Ⅴ铣与顶面成30度的斜面。
Ⅵ磨与顶面成30度的斜面。
Ⅶ钻2-φ7、φ5的孔，铰φ5的孔，锪φ11深8mm的沉孔，攻M6-7H的螺纹。
Ⅷ钻φ2、φ1.5的通孔，钻φ5D8的孔。