制程品质管控制度
生产管理-品质制程管理制度
品质制程管理制度1 目的为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的控制2 适用范围针对本公司各生产成本中心的所有产品制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。
3 职责3.1 品质部负责本规定起草、制定、修改以及废止工作。
3.2各相关生产成本中心第一负责人密切配合品质部IPQC,积极接收作业指导规范，对生产制造过程中的制品严格进行质量控制，遵循品质至上原则。
3.3品质部总监对各成本中心的IPQC进行监督和绩效考核，以及各生产成本中心第一负责人对IPQC的配合、遵守生产工艺实际情况进行绩效考核。
3.4 IPQC 按照技术标准和检验指导书、图纸对生产的半成品进行检验，对不符合标准的半成品按标准进行判定，填写不合格处理报告单，检验主管进行审核并对不合格产品填写处理意见，第一时间内将不合格单传递给生产部、商务部，请生产部按照处理意见进行整改实施，知会商务部了解在制品的品质状态以便调整交货期的问题，避免客户生产线停线、停产。
3.5 IPQC 每天必须如实填写车间巡检表（见表 1）。
4. 制程质量管理规定及管制责任4.1 制程质量管理规定4.1.1 制造部门对生产制造过程中的在制品应严格质量监控做到四不：（1）不合格的原材料不生产（2）不合格的制品不传递，（3）不合格的零部件不组装，（4）不合格的成品不入库。
要及时发现异常，遏制处理，防止扩大损失。
4.1.2 为保障制品质量要做好以下几点：（ 1）技术、工艺主管应加强技术、工艺管理，要不断地提高工艺质量，强化工艺实施与执行。
（ 2）要做好工艺文件的控制，工艺更改的控制，特殊工序的控制，不合格品的控制。
（3）做好工艺状态的验证工作，使制造过程处于稳定的控制状态，逐步减少废品、次品。
4.1.3 制程中的质量把关实行三检制：自检、互检、总检。
（ 1）自检：由操作者自己按照质量标准对自己的加工对象在制造过程中进行控制把关。
（ 2）互检：对流水线生产作业的实行下工序接到上工序的制品时应检查上工序的质量是否合格方能继续作业；对非流水线作业由生产组长负责对组员的制品随时样检查。
制程控制管理制度
制程控制管理制度一、制程控制管理的重要性在生产过程中，制程控制管理是一项至关重要的工作。
制程控制管理可以确保产品的质量稳定、生产效率高效、成本控制在合理范围内。
一个良好的制程控制管理制度可以帮助企业提升市场竞争力，赢得客户信任，实现持续发展。
因此，建立完善的制程控制管理制度对企业来说至关重要。
二、制程控制管理制度的建立1. 制定制程控制管理制度的基本原则（1）质量第一：质量是企业立足之本，制程控制管理制度的第一原则是以质量为核心，确保产品质量稳定。
（2）持续改进：制程控制管理制度需要不断优化完善，持续改进是制度建设的基本要求。
（3）全员参与：所有员工都应当参与到制程控制管理中来，形成全员参与的管理氛围。
（4）数据驱动：制程控制管理需要依靠数据进行分析和决策，确保制程控制的科学有效性。
（5）风险管理：制程控制管理需要关注风险管理，对可能影响制程控制的风险进行评估和控制。
2. 划定相关岗位职责（1）质量管理部门负责制程控制管理制度的制定和执行，监督各个生产部门。
（2）生产部门负责具体的生产制程控制，按照制度要求进行操作和管理。
（3）技术部门负责维护和更新制程控制管理系统，保证系统的稳定性和可靠性。
（4）质检部门负责对产品质量进行监控和检验，及时发现问题并提出改进措施。
3. 建立制程控制管理制度的具体流程（1）制程设计：在产品设计阶段就要考虑制程控制管理的要求，确保产品设计符合生产工艺要求。
（2）制程确认：生产部门根据产品设计要求，确认合适的制程流程，确保产品生产能够按照设计要求进行。
（3）制程运行：生产部门按照制程流程要求，运行生产制程，监控并记录制程数据。
（4）异常处理：发现制程异常情况时，需要及时处理并记录，同时分析原因并采取纠正措施。
（5）数据分析：对制程数据进行定期分析和评估，发现可能的问题并及时调整。
三、制程控制管理制度的执行1. 制程控制管理制度的执行是整个管理制度的关键环节，需要全员参与，严格执行制度要求。
制程质量控制管理办法
5.2作业内容
5.2.1制造部根据产品需要,悬挂作业指导书、工艺卡等相关资料。
5.2.2制造部根据计划制定的生产计划,开《领料单》领料，并安排生产。
5.2.3制程管制:
a、量产前,生产做做好首件交由品质部QC做首件检验，合格后方可量产，如不合格则退回生产重新制作再送检。
b、各工序作业员根据作业指导书做好自主检验。
每做完一分批产品后将合格产品数及其它数据记录于产品标贴上。
c、QC每两小时对各工位进行抽检或巡检，发现生产异常时,及时通知生产组长，并由生产迅速作出处理。
不良品交由QA再次确认检验：
1、轻微缺陷产品由生产部人员进行返修处理后QA再确认OK品可流入下道工序不良品确认无法再返修的可作报废处理。
2、严重缺陷由QA确立责任工序后由生产部责任工序人员进行返修处理程序与1项相同，同时召集各相关
人员进行原因分析，填写《纠正预防措施表》并跟进结果直至结案。
5.2.4制造部将经QC抽检或巡检合格之部品，移交到下一工序。
5.3QC巡检作业内容。
工厂生产制程质量管理制度
生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
第2条范围。
本制度适用于原料投入经加工至装配成品过程的质量管控。
第3条责任。
质量管理部门负责制程质量的管理工作,配合生产部做好制造生产工作。
第4条自检。
L制程中每一位操作者均应对所生产的制品进行自检，有质量异常问题时应该及时解决，如遇特殊或重大异常时需及时报告，开立“异常处理单”，说明详细情况并上报部门主管和质量管理部门。
2.车间主管需督促所属员工实施自检，并随时抽查所属员工的制程质量，遇到异常情况及时处理。
第9条异常处理
1.检验人员在制程中发现质量异常问题时，需立即采取措施并填写“异常处理单”通知相关领导与质检部门。
2.质量管理部门设立管理登记表登记并判定责任部门,通知其妥善处理。
质量管理单位无法判断时，会同有关部门共同判定。
3.确定责任部门后，及时调查异常原因，拟定改善措施，经
工厂总经理审批通过后实施。
4.质量管理部门对改善后的情况进行检查，如仍发现异常，则重新进行调查并拟定新的改善方案。
理单时需注意以下内容。
1.非量产者不得填写。
2.同一异常已填单后24小时内不得再次填写。
3.需详细填写异常情况，并注明临时措施。
4.如所在部门为责任部门，则先确认责任后填写。
第11条制程分析。
质量管理部开展抽查或全查，进行制程管理与分析，将资料反馈给有关部门。
第12条本制度由质量管理部制定，解释权归质量管。
某公司制程质量管理制度范文
某公司制程质量管理制度范文第一章总则第一条为了规范某公司的制程质量管理，保证产品质量和客户满意度，制定本制度。
第二条本制度适用于某公司所有的制程质量管理活动。
第三条制程质量管理是指以流程控制和过程改进为核心，通过制定标准、执行过程控制、监督检查和持续改进等措施，确保产品在规定的时间内按照要求达到质量指标。
第四条制程质量管理的目标是提高产品质量，降低不合格品率，提高生产效率和客户满意度。
第二章质量管理组织第五条公司成立质量管理部门，负责制定和实施制程质量管理制度，组织制程质量管理活动。
第六条质量管理部门的主要职责包括：制定公司质量管理方针和目标；编制制程质量管理计划；组织制程质量培训；协调各部门开展制程质量改进活动；制定制程质量监督检查计划；进行制程质量管理评估等。
第七条公司各部门应配备质量管理人员，负责执行质量管理部门的制度和措施。
第三章质量管理流程第八条制程质量管理分为以下步骤：（一）确定制程质量目标：根据客户需求和公司实际情况，确定符合产品质量要求的制程质量目标。
（二）制程质量规划：制定制程质量计划，包括制订制程控制计划、制程改进计划、客户投诉处理流程等。
（三）制程控制：执行制程控制计划，确保制程稳定，并及时发现和纠正制程中的异常和问题。
（四）制程改进：根据现场实际情况和过程数据，开展制程改进活动，降低不合格品率和提高生产效率。
（五）制程监控：建立制程监控机制，定期进行制程监督检查，发现问题及时整改。
（六）持续改进：通过持续改进措施，不断提高制程质量水平和客户满意度。
第四章质量管理措施第九条公司应制定制程质量管理标准和作业流程，明确各个环节的要求和控制措施。
第十条公司应建立制程质量指标和考核体系，对各个部门和个人进行绩效评估。
第十一条公司应建立客户投诉处理流程，及时处理客户的投诉并给予合理回复。
第十二条公司应制定制程质量培训计划，提升员工的质量意识和技能水平。
第五章装备设备和环境条件第十三条公司应配备符合质量管理要求的生产装备和检测设备，并进行有效的维护和管理。
品保制程管理制度
品保制程管理制度第一章总则第一条为提高产品质量，满足客户要求，规范化产品生产过程和保障产品质量，明确质量管理职责和权利，制定本制度。
第二条本制度适用于产品制造或服务领域，适用于所有产品生产环节，包括设计、采购、生产、检测、包装、储存、运输等全过程。
第三条质量保证制度包括质量计划、质量保证、质量控制、质量改进和质量评价等五个要素，质量计划是质量管理的总纲，质量保证和质量控制是具体的工作体现，质量改进和质量评价是质量管理的完善。
第四条公司领导层要高度珍视品质保证制程管理，加大投入，提高质量管理水平，并创造良好的质量管理氛围。
第五条公司各职能部门和全体员工应遵循公司的质量方针，按照公司的质量目标进行工作，做到质量第一，始终保持语言单一，无整改单。
第六条公司各职能部门和全体员工要积极参与公司开展的内外部质量审核，并及时整改检验项目中当场出现的问题，避免反复发生。
第七条任何单位和个人不得瞒报，谎报或编辑造假数据。
第八条严禁对计量器具进行私自调整并许配营业或使用者提供的证书；确需进行调整的，需报所在部门的质量主管核准。
第二章质量目标及质量管理保证第九条按照公司的质量方针及相关法规要求，制定公司的质量目标，确定质量目标的责任人，实施责任追踪和反馈。
第十条公司要建立工艺纪录，做好产品的工艺过程管理，明确责任和权限，确保工艺文件的及时更新，避免使用过期的文件。
第十一条公司应建立全员参与的质量安全保证制度，对员工进行定期的质量安全知识培训，确保员工具备相关知识，提高员工对质量安全的重视程度。
第十二条公司应建立产品质量规范，明确产品质量要求，确保产品质量符合相关标准和要求。
第十三条公司应建立质量保证体系，并确定相关质量保证措施，确保产品质量符合标准。
第十四条公司应建立质量跟踪制度，对产品生产过程进行全程跟踪，确保产品质量控制。
第十五条公司应建立产品检测和评价制度，确保产品的检测及评价工作得到严格执行。
第十六条公司要建立质量改进机制，对产品生产过程中出现的问题及时进行分析，制定合理的改进方案，确保产品质量稳定。
制程的品质管制
制程的品质管制制程的质量管理(一)制程管制概念掌握影响品质的有重要因素，于制造进行过程中，对这些因素加以管理，使结果在管制状态。
品质是在制程中形成的，管制检查，光凭检查，无法做好品质保证。
重视过程的管理：要结果好→过程先要做好。
ISO9000:2000标准对过程(制程)定义一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动.过程是由输入,输出和相关的活动所组成过程必须是一种增值的转换为实施过程中活动还必须分配适当的资源和进行相应的测量,即有相应的管理与支持过程的配合制程质量的高低主要反映在制程输出的合格率,废品率或返修率的高低上影响制程质量主要有六个因素(5M1E)即人(操作者),机(设备),料(原材料),法(操作方法及规范),测(检验和测量),环(工作环境)工序实施中不可能始终保持绝对不变,故制程管制为将影响制呈的因素控制在稳定状态下.如:操作者的技术水平和精力集中情况的变化原材料化学成分在标准范围内的微小差异工作环境如温度,湿度的变化(二)制程变动的原因1.制程必定会有变动，无法做出完全同样的产-[品，其变动的原因可分为两类：(1).偶然原因（Chance Cause）：属于不易避免的原因，如熟手人员之变动、同批原料内品质之变动、设备运转中之变动等。
虽照标准进行仍会发生之变异。
(2).异常原因 (Assignable Cause ) ：属可避免，也应予以避免的原因，如不同批原料间之变动，生手未训练引起之变动，设备调整错误所引起之变动等大都系因不遵守作业标准或标准不周全而发生之变异。
2.制程管制须能判别是何种原因的变动●正常的变动当作是异常，则反会造成品质差异更大，制程不稳、效率降低……等。
●要能正确的判断，须先让制程在管制状态。
(三)制程的状态1.制程在管制状态●制程的变动大部份是偶然原因引起。
●４Ｍ皆按一定标准、很稳定的进行作业。
●结果稳定可预测，有异常可马上发现。
2.制程在非管制状态●经常有异常原因的变动。
[全]制程控制管理制度
![[全]制程控制管理制度](https://img.taocdn.com/s3/m/72ee368c168884868662d6e9.png)
[全]制程控制管理制度一、目的为加强产品品质管理，规范生产制造过程的质量管理工作，确保产品在生产过程中质量稳定且处于受控状态，提高产品质量，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于产品生产的整个阶段。
三、职责1、质量管理部职责质量管理人员对每一工序进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检；记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要的纠正或防范措施；及时发现潜在或潜在的质量异常现象，并追踪处理结果。
2、生产车间的职责作业人员应随时开展自检互检工作；关键控制工序，由专职人员依规定的检验规范实施全检工作，确保产品的重要质量项目符合标准，并做不良记录；各级管理人员应随时查核作业品质状况，对异常现象予以及时排除或协助相关部门予以排除；3、工程技术部的职责制定合理的工艺流程、标准作业指导书；提供完整的技术资料、文件；维护、保养设备与工装，确保其能正常工作；不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。
四、制程质量管理人员工作内容为对制造过程的质量进行有效控制，质量管理部应建立一个能够稳定生产合格产品的管理体系，抓好每个环节上的质量保证和预防工作，对影响产品品质的因素进行全面的控制，其主要的工作内容如下。
1．对原材料进行严格控制，保证上线材料达到产线的质量要求。
2．制定检查标准与工艺规程。
3．对生产过程进行管理与分析，协助生产部门做好产品质量管理。
4．掌握产品质量动态，加强对不合格品的管理。
5．过程巡检及产品质量异常原因的分析与处理。
6．半成品库存的抽检及报废品的鉴定。
7．监督仪器、量规的管理与校正。
8．对作业标准与工艺流程提出改善意见或建议。
9．加强作业人员的技术指导与培训。
五、制程质量控制流程质量管控人员的工作流程：开始——了解各车间生产计划情况——准备及查找相关资料——协助各车间开展相关工作——在各车间生产过程中定时巡检——对巡检状况进行处理与记录——结束六、制程质量控制作业细则1．作业人员确依作业标准作业，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过有关人员实施首件检查，待检查合格后才能继续加工，各组组长并应实施随机检查。
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1. 目的
为了进一步提高进料及生产过程品质，规范品质作业流程，降低不良率和资源成本，特制定此制度。
2. 适用范围
观澜工厂（以下简称为本公司）生产过程。
3. 权责
3.1生产部：负责产品的生产、生产工具的保养、品质异常发生的改善执行以及品质控制。
3.2品质部：负责产品的品质验证、品质异常的反馈、监控和改善效果追踪。
3.2工程部：负责产品质量、效率的验证，质量异常事故的分析和改善对策。
4.作业程序及说明、
4.1软件下载/校准
4.1.1软件工程师必须依据生产工单使用相对应的下载软件、校准平台，并调试好设备和参数
供操作人员作业。
4.1.2生产拉长教导操作人员对产品的状态标识和静电防护，并每小时填写《工位报表》。
4.1.2所有机型使用的软件和校准平台由工程技转负责列出对应表，并及时更新可供查阅。
4.1.3IPQC每小时对此工位进行确认（产品的标识/不合格数据），并及时反馈给相应人员。
4.2上线前物料确认
4.2.1 生产依《PMC生产计划工单》，由物料组提前领料，物料必须与工单的BOM中的要求相
符合，物料员在发料时应确认所有物料是否有原始物料标识，如仓库拆分包装发截料或者尾数物料，物料员应拒收，如发现有不符时要求仓库人员更换正确的物料。
4.2.2 物料员根据生产计划及BOM清单认真核对物料确认无误后，上到生产线，如当物料，为
散料或未标识清楚规格描述的，必须经过工程、IPQC等多方确认无误后方可使用，并作好相应记录，以便追溯。
4.3机身标与彩盒标核对
4.3.1 工程部打标员根据生产计划将标打印出来后分拉别整理放好，由生产线物料员领至产
线，送检至品质部IPQC处，IPQC根据各机型做货细节核对标签，核对准确无误后发至产线使用，如发现有问题如错误、模糊、多字、少字现象将标退回重新打印。
4.4开始生产时准备工作
4.4.1开始生产前品质部IPQC确认电批扭力、烙铁温度都在规格范围内；
4.4.2开始生产前工程部技术员对生产线仪器进行点检确认如耦合测试仪测试偏差；
4.4.3开始生产前生产部对生产线员工到位情况进行确认同时进行静电环点检；
4.5首件检验作业
4.5.1各相关准备工作完成后，由在线拉长对每班/每工单/每开线首件完成品之外观和性能进行
确认(其中含人、机、料、法、环)。
4.5.2 生产线拉长在IPQC核对物料无误的情况下开始生产，生产最初5PCS产品进行检验确
认，确认无误会送检品质部IPQC进行首件检验；
4.5.3 IPQC收到首件产品时根据做货细节对产品进行检验，同时完成首件检验确认表的填写，
确认无误后送检驻厂品质进行检验。
4.6正常作业程序时
4.6.1 IPQC需对所有工序段巡回检验与稽核(含人、机、料、法、环)；
4.6.2生产现场是否悬挂SOP，是否和生产机型相对应，作业人员是否按SOP进行操作；
4.6.3生产中的换料状况确认，更换新物料上线时必须对物料的正确性进行核对；
4.6.4 所有设备参数(如烙铁温度、电批扭力等)是否正常，是否有员工私自调整现象；
4.6.5各相关静电防护措施是否确实执行；
4.6.6制程中之不良品是否与良品区分，并放置于指定区域；
4.6.7特殊材料(如主板、屏、等)的作业是否符合其性能要求；
4.6.8所有报表是否如实、准确，填写是否及时；
4.6.9相关材料储存环境及摆放是否符合质量要求；
4.6.10生产过程中作业规范是否符合作业要求如漏检、错检；
4.6.11生产过程中各工序堆积不得超过5PCS，超过则需用托盘装起待处理；
4.6.12生产过程中各检验人员是否按要求项目检查，有无打上自己的记号标识，并用打数器记
录检验数量；
4.6.13制程中进行巡回检查时需将点检数据实测值记录在《IPQC巡检记录》上，如发现不符
合项以IPQC工程巡查项目与对策发出，由该线体责任人进行对策。
5.1异常处理，参考《不合格控制及纠正预防程序》
5.1.1备料异常:
IPQC人员经与BOM或相关文件数据检验，发现料况异常时，立即通知相关人员，且知会生产部与品管拉长级以上管理人员确认后，换上正确材料。
5.1.2首件异常:
IPQC人员发现首件异常时，立即知会在线拉长、在线工程师及品管拉长级以上人员，并开出品质异常单，确认后请责任人员分析异常原因，提出改善对策，IPQC将结果记录于「产品首件记录表」上，IPQC复核OK后方可生产。
5.1.3生产过程中异常:
IPQC人员巡检时从人、机、料、法、环对各段进行确认，异常时立即反映给相关人员，由责任人提出原因分析与对策。
5.1.4 品质IPQC的巡检过程中发现漏检、漏贴等现象，经发现需对产线线长及操作员进行处
罚，第二次发现需对主管进行处罚；以此类堆。
此另QA在检验中发现漏贴、漏检，（在QA前的产品要求全部返工）如因生产制程引起的不良由生产部拉长给出长期改善措施，如因来料不良则由品质部IQC进行对策及给出长期改善措施。
IPQC人员复核改善后之状况，如NG进行重新对策，OK则可正常生产。
5.1.5出现质量异常时，IPQC人员应及时向上反映，由品质拉长级以上人员会知工程部门，
工程人员立即对质量异常进行分析；若为重大异常由主管级以上决定停线或立即召集相关部门召开MRB会议解决；IPQC追踪对策后之效果。
6.1 异常追踪
所有异常之改善对策，IPQC需复核之，若复核结果未改善或改善不彻底，需重新提出由责任单位完全改善为止；若预防措施中有对相关部品尺寸作修改或参数变更等类似问题，经工程部试作OK后，发出标准化文件。
7.1产品维修
7.1产品维修必须由经过专业培训上岗的维修人员方可进行；
7.2维修人员必须按照维修作业指导书进行操作，并在维修后检查维修结果是否OK，如无问
题原标签保留统一由半成品工位投入维修品。
8.1 OQC抽检
8.1.2生产功能测试及扫码查码测试完成后，由生产拉长以批次100/批送检至OQC进行最终检
验，现阶段品质OQC对产品进行外观及功能全检测试，在全检过程中发现同样功能不良超过3PCS时（含三台），不同功能现象超过5PCS时，同种功能连续超过三批时，此线体产品将停止检验，由OQC处至LQC处产品全部由该线体LQC重新进行检验后再次送检。
8.1.3 QA检验过程中发现的不良问题点进行统计，以作为生产线体考核评估之依据。
同批相
同功能不良超过3PCS，不同功能超过5PCS，由品质部OQC开出品质改善对策书给到责任线体，并由责任人回复纠正措施，OQC跟踪改善效果。
若叛定合格，则由生产部送驻厂QA进行成品检验。
9.1停线处理原则
9.1.1当IPQC核对生产线未按要求作业时如物料没有标识上线，导致IPQC无法确认物料来源
及准确性而产线物料员又不能给出准确物料信息时IPQC有权利暂时停止生产。
9.1.2当在某时段或1小时内是因人员操作因素造成不良率﹥10%时，而对策1H内无有效对策
时。
9.1.3当在某时段或在1小时内功能测试不良率﹥15%或单项不良率﹥5%时，而对策3H内无有
效对策时。
9.1.4当生产在更换物料时没有反馈IPQC确认，出现用错物料，IPQC有权利暂时停止生产。
10.1处罚原则
10.1.1当发现产线有漏作业工序如扫完码后不查码、不对标私自取消作业工序现象时处罚20
元；
10.1.2当发现产线有漏检测试项目时如功能测试内其中一项不进行测试时处罚20元；
10.1.3当发现产线有漏耦合测试时处罚20元；
10.1.4当发现产线有漏打螺丝时，而产线外观检验没有检出流入QA处者一同处罚20元
10.1.3当发现产线同一员工同样问题连续出现三次时；IPQC有权限以每次罚款20元的处罚开
出罚款单交由该线体拉长确认后由品质部文员收回交财务部生效。
10.1.4 当发现产线操作员及相关人员拿产品不轻拿轻放者每次处元10罚款，多次提醒未改者
处罚50元/次
10.1.4 QA在全检由LQC检验OK的机器时，批次合格率必须达90%以上，不合格率超出10%
处罚20元（不包含INT现象）
10.4.5 驻厂QA抽检严重缺陷每批以100元进行处罚，品质QA负责70%与产线负责
30%责任。
10.4.6 如因人为因素导致客户投诉，没按正常下机或返修流程导致不良流至客户处责任人处
于100元一台坏机的罚款（QA和产线并罚）！
11.1 在清尾机器，产线在生产中一定要按流拉细节操作，以免造成出现漏加
工、错加工；送检时一定知会QA注明，QA对清尾机器加严检验；
12.1 奖励制度
12.1.1 每个岗位发现前一岗位出现漏现象者奖励50元。
12.1.2 产线人员发现品质人员没有按照检验规范要求者奖励50元。
11.1相关文件
11.1.1 《产品监视和测量控制程序》
11.1.2《不合格控制及纠正预防程序》
12.1相关记录
12.1.1《维修记录表》
12.1.2《在线检测日报表》
12.1.3《IPQC工程监查项目与对策》
12.1.4《品质异常单》
12.1.5《IPQC巡检记录表》
12.1.6《罚款单》
拟定：审核：批准：。