精益生产总体系2-精益生产管理系统简介
精益生产系统管理概述
精益生产系统管理概述引言精益生产系统是由日本丰田汽车公司所引进并发扬光大的一种生产管理体系。
它的核心思想是通过消除浪费，提高生产效率和质量，从而实现企业的可持续发展。
本文将围绕精益生产系统的概念、原则和应用进行详细介绍，以帮助读者深入了解并灵活运用精益生产系统管理技术。
一、精益生产系统定义精益生产系统（Lean Production System，简称LPS）是一种以供应链为驱动，以价值流为导向，通过消除浪费、流程优化和员工参与等策略，实现生产效率和质量的全面提升的管理方法。
它的核心是通过持续改进来降低生产成本、减少库存、提高交付能力和顾客满意度。
二、精益生产系统原则1.价值流观念精益生产系统强调以顾客为导向，将价值流定义为一系列能够满足顾客需求并使顾客满意的活动。
通过细致的价值流分析，找出生产中的浪费环节，并采取相应措施进行改进。
2. 流程优化流程优化是精益生产系统的核心内容之一。
通过优化流程，减少浪费，提高生产效率和质量水平。
其中包括以下几个方面的内容：•连续流：追求生产过程的顺畅流动，减少停工等待时间，降低库存。
•小批量生产：以小批量生产为目标，减少库存压力，提高灵活性。
•快速交付：追求快速交付产品，减少等待时间，提高顾客满意度。
3. 人员参与精益生产系统强调员工的积极参与和创新意识的发挥。
通过培训和激励机制，激发员工的创造力和工作积极性，实现全员参与，不断改善。
4. 持续改进持续改进是精益生产系统的核心理念之一。
通过PDCA循环（Plan-Do-Check-Act），不断地进行问题分析、解决和改进，使生产过程更加优化和高效。
三、精益生产系统的应用精益生产系统可以应用到各种规模和行业的企业中，包括制造业、服务业和非营利组织等。
下面以制造业为例，介绍精益生产系统在实际应用中的一些常见方法：1. 5S工作法5S工作法是精益生产系统中的一个重要工具，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养的步骤，实现工作环境的改善和生产效率的提高。
精益生产介绍
国际汽车 研究计划
TOYOTA
4
1、精益生产方式简介
3
什么是精益生产？
精益生产方式，它不是概念，而是一种哲学（思想），一种“工具”。它是融入于心的以低价 格准时生产优良品质产品的生产方式——降本增效
精益生产方式的核心思想是——消除浪费
企业活动
浪 价值 费
5
2、八大浪费
定义: 浪费是指不增加附加价值，是成本增加的一系列活动。
★通过应用常识性工具、检查表及工作技巧来进行，不 需要很大的投入，却能获得较大的产出；
★以PDCA作为持续运作的工具，是一个不断提升的过 程；
★以公司制度的方式固定下来，通过对参与者的培训、 引导和奖励，形成一种持续改善的文化氛围，倡导全员 参与。
★充分发挥员工潜力，瓦解员工智慧，培养员工问题 意识、参与意识和改善意识；
勉強
不均勻
浪费的3种形态:
1.勉 强: 超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备
故障,品质低下,人员不安全)
能力限度
2.浪 费: 有能力,但未给予充足的工作量的未饱和
状态; (人员工作量不饱满,设备稼动率低)
3.不均衡: 有时超负荷有时又不饱和的状态(差
异状态).
浪費
合適
6
2、八大浪费
1
2
72、八大浪费精益生产 Nhomakorabea•小批量多品种 •在同步生产的基础上，强调 缩短生产周期 •提高资源利用率 •需求驱动 起源于20世纪50年代丰田汽车 公司，而在80年代中期被欧美 企业纷纷采用。丰田系统是建 立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单 多品种的挑战
3
1、精益生产方式简介
2
精益生产方式的诞生
精益生产管理
精益生产管理精益生产（Lean Production Management),简称“精益”,是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
概念精益生产管理,是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式.它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以分类不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。
精益生产将所的效率改善而忽视向非增值活动的挖潜。
研究表明，物资从进厂到出厂,只有10％的时间是增值的,精益生产成功秘诀就在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间的非增值活动上去.价值效满足。
停滞精益生产将所有的停滞视为浪费，要求促进停滞物流转运行，跟流动。
传统的职能分工和大批量生产方式，往往阻断了本应动起来的用率降低、管理成本增大、批次质量风险等等.过早过量精益生产认为过早生产、过量生产均是浪费，应以需求拉动原则使顾客能精确的在需要的时间得到需要的产品，如同在超市的货架上选取所需要的东西，而不是把用户不太想要的东西强行推给用户.拉动原则由于生产和需求直接对接,消除了过早、过量的投入，而减少精益生产要求人们要识别价值流，采用JIT(准时化）、一件流等产等方法为价值流动提供支持和保障。
精益生产的实施是永无止境的过程,其改进结果必然是浪费的不断消除以及价值的不断挖掘。
精益生产追求完美的持续改善,改善是以需求为基础的，要求工作人员并不只做会做的事，更要向应该做的事挑战，成为改善者而不是被改善者，对于被改善的事件彻底追究事件真相，改善设备之前先进行员工作业改善，保证其对改善的适应性，而在改善方案确定之后，首先确认安全和质量,否则改善也将成为一种浪费。
思想内涵精益生产的思想内涵可概括为五点，分别是顾客确定价值、识别思想原则，就掌握了精益生产的成功秘诀。
管理原则原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及:过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。
精益生产体系
管理百科：精益生产体系“精益生产体系”是由丰田创造的生产管理体系，精益生产体系的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标1989年，美国麻省理工学院发表了著名的《改变世界的机器》的报告。
该报告总结了丰田的生产方式，指出它的重大历史意义，并把日本取得成功的生产方式称为“精益生产”。
精益生产的基本目的：企业在运营过程中，要同时获得极高的生产率、极佳的产品质量和很大的生产柔性，并且消除价值流中的一切浪费（降低生产成本）。
在精益生产中，“需求拉动式生产”是其实现基本目的的基础。
需求拉动式生产以准时化生产为核心，以降低成本、持续改善和提高为目标，通过需求拉动式组织方式的实现来逐步消除无效生产，压缩库存储备，降低生产成本，更加及时和有效地满足市场需求的变化，不断改进和完善系统运行方式，从而逐步达到精益生产的要求。
“精益生产体系”的结构可以简述为：一个基础、七个支撑和追求七个“零”的极限目标。
一个基础：即以5S为管理手段的良好现场基础。
所谓5S，即1、整理2、整顿3、清扫4、清洁5、素养。
七个支撑：1、生产的快速转换与维护体系；2、精益品质保证与防错自动化体系；3、柔性化生产体系；4、均衡化和同步化体系；5、现场作业IE研究体系；6、生产设计与高效物流体系；7、产品开发设计体系。
JIT(Just In Time)即准时制生产，有日本丰田公司首先提出，其思想核心是倒排生产计划，提高生产能力和采购能力。
七个极限目标：1、零切换调整2、零库存、3、零浪费4、零不良生产、5、零装备故障6、零生产停滞7、零安全事故精益生产方式JIT支柱与终极目标零浪费为精益生产方式JIT终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：（1）零转产工时浪费（Products0多品种混流生产）将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为零或接近为零。
（2）零库存（Inventory0消减库存）将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
精益生产管理体系及三大要点
精益生产管理体系及三大要点精益生产管理体系（Lean Production Management System）是一种提升生产效率、降低成本和提高质量的管理方法和理念。
它是在日本丰田生产方式（Toyota Production System）的基础上发展起来的，旨在通过消除浪费、优化流程和提高员工参与度来实现持续的改善和精益化生产。
精益生产管理体系的三大要点是：1. 消除浪费（Eliminate Waste）：精益生产管理体系的核心是消除浪费。
浪费是指任何不会增加产品或服务价值的活动或过程。
常见的浪费包括等待、过产、运输、库存、生产缺陷等。
通过识别和消除浪费，企业可以提高效率、降低成本并提高产品质量。
消除浪费需要全员参与，通过改进工作流程和制度来减少浪费的发生，从而达到提升整体生产效率和竞争力的目标。
2. 规范化流程（Standardize Processes）：精益生产管理体系强调规范化的工作流程。
通过制定明确的工作规范和流程，可以减少变动和不确定性，提高生产过程的稳定性和一致性。
规范化流程可以减少错误和缺陷的发生，提高产品质量，并减少员工在执行任务时的不确定性和错误率。
通过标准化工作流程，企业还可以更好地掌握生产情况，及时调整和改进，实现持续改善。
3. 培养员工参与意识（Cultivate Employee Involvement）：精益生产管理体系强调员工的积极参与和持续改进的文化。
企业需要鼓励员工参与生产过程的改善，并提供相关的培训和支持。
员工参与意识的培养可以激发员工的创新和贡献，促进团队合作和沟通，并建立起持续改进的机制。
员工是生产线上最了解实际情况的人，他们的参与和反馈可以帮助企业改善工作环境、流程和产品质量，从而提高整体生产效率。
总之，精益生产管理体系是一种通过消除浪费、规范化流程和培养员工参与意识来提升生产效率和产品质量的管理方法。
企业可以通过积极实施精益生产管理体系，不断改进和优化生产过程，提高竞争力和市场份额。
精益生产系统
精益生产系统简介精益生产系统（Lean Production System）是一种以精益思维为基础的生产管理方法。
它起源于日本汽车制造业，由丰田汽车公司的丰田生产方式（Toyota Production System）发展而来。
精益生产系统的目标是通过消除浪费和提高价值流程，实现生产效率的最大化。
核心原则精益生产系统的核心原则包括以下几个方面：价值流观测精益生产系统强调对价值流的观测和理解。
价值流是指产品或服务在整个生产过程中所经过的各个环节。
通过对价值流的观测，可以识别出产生浪费的环节，并制定相应的改进措施。
流程优化精益生产系统鼓励对生产流程进行优化。
优化生产流程可以减少各种类型的浪费，提高生产效率。
流程优化的方法包括实施标准化工作和使用质量管理工具。
持续改进精益生产系统强调持续改进。
持续改进是指通过不断地寻找和消除潜在问题，逐步完善生产过程。
持续改进的方法包括设立改善目标、进行持续的教育和培训、推行团队合作等。
人员参与精益生产系统鼓励人员的参与和贡献。
在精益生产系统中，每个员工都被视为一个问题解决者，并被鼓励积极参与持续改进过程。
实施步骤实施精益生产系统可以按照以下步骤进行：1. 识别价值流程首先，需要对整个生产过程进行价值流分析。
通过观测和分析生产过程中的各个环节，确定价值流程，找出其中的浪费环节。
2. 消除浪费根据浪费环节的识别结果，制定相应的改进措施，并逐步消除浪费。
常见的浪费包括过度生产、等待时间、不必要的运输等。
3. 设立改善目标设立明确的改善目标是实施精益生产系统的关键。
通过设立目标，可以激励员工积极参与持续改进，并监督改进的进展。
4. 推行标准化工作标准化工作是精益生产系统的重要组成部分。
通过制定和推行标准化工作，可以确保工作流程的一致性，并提高工作质量。
5. 实施质量管理工具在实施精益生产系统的过程中，可以借鉴一些质量管理工具，如PDCA循环（Plan-Do-Check-Act）和5W1H方法（What-When-Where-Who-Why-How）等，以帮助分析和解决问题。
精益生产管理体系
精益⽣产管理体系精益⽣产管理体系是⼀个包含了多种制造技术和管理技术的综合体系。
该体系由标准作业、均衡⽣产等基础性管理活动，以及准时化⽣产和⾃动化两⼤⽀柱构成。
⼀、标准作业标准作业是指在⽣产过程中，以⼈的操作为中⼼，去掉浪费的动作，把有价值的作业编排成有效的操作顺序，使之与设备布局以及节拍时间相吻合。
标准作业经过对作业⽅法的研究后制定标准作业程序,包括对有关设施、环境、材料、负荷、动作等进⾏标准化。
实⾏标准作业的前提是以⼈的动作为中⼼考虑问题，并且是在同样条件下能够重复进⾏的作业。
⼆、均衡⽣产⽣产的均衡化是实现精益⽣产管理的最重要的前提条件。
均衡化⽣产要求的是⽣产数量的均衡和产品种类的均衡，即总装配线向各前⼯序领取零部件时，要均匀地领取各种零部件，实⾏混流⽣产。
要防⽌在某⼀段时间内集中⽣产同⼀种零部件，以免造成前⽅⼯序的闲忙不均，以及由此引发的⽣产混乱。
⽣产的均衡化使得零部件被领取时的数量变化达到最低程度，即各⼯序每天如⼀地以相近似的时间间隔领取数量相近的零部件，由此,各⼯序得以⼀定速度和⼀定数量进⾏⽣产。
均衡还包括⼯时、设备负荷的全部均衡。
设备、⼯装始终处于良好状态，材料、⽑坯供应准时，⼯⼈技术⽔平和出勤率良好、稳定等都是实现均衡⽣产的前提。
此外,加强⽣产技术准备部门、辅助⽣产部门、供应服务部门的⼯作,特别是优化⽣产计划和强化对⽣产过程的监控，则是实现均衡⽣产的重要保证。
三、⾃动化⾃动化是精益⽣产⽅式的两⼤⽀柱之⼀,也被称为“智能⾃动化”或者“具有⼈的判断能⼒的⾃动化”。
是让设备能⾃律地控制异常情况，是具有⼈的判断能⼒的⾃动化，⾃动化的主要理念是:应该在作业流程中及时进⾏源头质量管理，必须⽤有效的⽅法在发⽣异常或质量缺陷时⽴即探测到，并⽴即使⽣产暂停，使员⼯可以⽴即解决问题,避免异常扩⼤或质量缺陷进⼊到下游流程。
这种品质管理⽐事后检验出问题再设法纠正问题更具成效且成本更低。
⾃动化在很多时候含有“⾃动化”的含义，但绝不仅仅限于⽤机械化设备代替⼿⼯作业。
精益生产理念及体系简介
精益生产 Lean Production，简称LP
n 1990年著作《改变世界的机器》，第一次 把丰田生产方式定名为 Lean Production， 即精益生产方式
n 1996年经过四年的“国际汽车计划” （IMVP）第二阶段著作《精益思想》。
精益生产理念及体系简介
精益生产 Lean Production，简称LP
n 精益生产主要研究时间和效率 , 注重提升 系统的稳定性 ,50多年来精益生产的成功 案例已证实： ●精益生产让生产时间减少 90% ●精益生产让库存减少 90% ●精益生产使生产效率提高 60% ●精益生产使市场缺陷减少 50% ●精益生产让废品率降低 50% ●精益生产让安全指数提升 50%
n ……否则，要检查一下你在哪里做错了！
目视管理三要点
n 无论是谁都能判明是好是坏（异常）。 n 能迅速判断，精度高。 n 判断结果不会因人而异。
精益生产理念及体系简介
目视管理的类别
n 红牌 n 看板 n 信号灯或者异常信号灯 n 操作流程图 n 警示线 n 告示板
·············
精益生产理念及体系简介
目视管理的事例
精益生产理念及体系简介
精益生产理念及体系简介
看板操作的六个使用规则
n 没有看板不能生产也不能搬运。
n 看板只能来自后工序。
n 前工序只能生产取走的部分。
n 前工序按收到看板的顺序进行生产。
n 看板必须和实物一起。
n 不把不良品交给后工序。
精益生产理念及体系简介
标准化作业
n 所谓作业标准化，就是对在作业系统调查分析的基 础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作 进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依 据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改 善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、 准确、高效、省力的作业效果。
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Value Stream 价值流
精益生产系统
从接单到发货 过程的一切活动
Demand Pull
需求拉动 按需求生产
象开发的河流 一样通畅流动
Flow 流动
降低成本， 改善质量， 缩短生产周期
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Page1133
精益生产操作基础
1. 5/6S活动 2. 目视管理-直观工厂 3. 全员生产力保养-设备维护
精选课件
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精益生产的起源
Starting with Toyota in the late 50’s and catching
on in the mid – 80’s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers
关于Workcell的原理和操作在以下内 容中陈述；
减少MO的批量，正是体现了一个流 的原则，也是缩短制造周期的具体措 施；
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Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制
Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格
Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • High variety to meet customers wants
Product Styles In Supermarket 超级市场之商品种类
60000
40000
20000
0
1970
1980
1990
2000
精选课件
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2. 精益思维和精益企业
精益生产的起源 精益生产的要点 精益思想
➢ 五项原则 ➢ 关注流程 ➢ 从增值比看改善空间 ➢ 构筑企业精益之屋
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职训中心
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流的概念-“一个流”
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职训中心
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单件流概念
工序流向
批量=10台
Cycle time = 1 分钟 批次等待时间：10分钟 第一台总装上线时间：第21分钟 生产周期（Flow time): 30 分钟
No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村”
精选课件
Page33
Life Cycle in year
生命周期及商品种类
Life Cycle Change/产品生命周期
30 25 20 15 10
5 0
化装品
玩具
50 年前 现在
机床 食品 药品
说明：这是电脑生产流程的示意图。 从图上可以看到，批量的大小决定单 次生产制造周期的长短；
提示：减少每次生产的批量；
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Page1166
单件流和作业单元
工作单元ห้องสมุดไป่ตู้
Cycle time = 1 分钟 批次等待时间：0分钟 第一台总装上线时间：第3分钟 生产周期（Flow time): 12 分钟
起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80中 期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临， 精益生产模式成为企业竞争的有力武器
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精益生产的起源
20世纪80年代，美国从汽车工业开始学习日本， 对以JIT为代表的“丰田生产系统(TPS)”、全面质 量管理(TQC) 进行研究，美国人将日本人在TPS 和TQC中应用“流程”的经验推上了管理战略的 高度，发展出一套新的管理理念：“精益生产— Lean Manufacturing”。
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Page11
課 程大綱
➢ 市场竞争及全球化
➢ 精益思想和精益企业
➢ 精益生产的竞争优势
➢ 识别和消除7种浪费 ➢ 价值流分析 ➢ 快速响应客户的拉动系统 ➢ 实施精益生产
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1.市场竞争及全球化
Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货
丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战
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什么是精益生产？
北京航空航天大学杨光京教授给精益生产这样定义：
“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式 和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适 应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无 用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销 在内的生产的各方面最好的结果”。
著名学者Womack,P.James和Daniel T.Jones于 1996年发表的《Lean Thinking》一书奠定了精 益生产的基础。
精益生产是在大家熟知的“丰田生产系统”基础 上发展来的，但在范围、理念和应用上都超出了 丰田生产系统。
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制造系统演化史
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的
精益生产：
通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低 成本、缩短生产周期和改善质量的目的
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精益思想的五个原则
Perfect 完美
没有任何事物 是完美的 不断改进
Value 价值
站在客户 的立场上
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Page99
精益生产带来的效果
精益可以帮助改善：
·生产能力不足
·停机流失 ·交付延期 ·缺乏灵活性 ·加工成本过高 ·消除缺陷 ·减少库存 ·提高质量
精选课件
Page1100
What Is Lean?
精选课件
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精益思想的要点
“精益”释义：
精益 - 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练