钢结构预制方案
钢结构水泥预制房施工方案
钢结构水泥预制房施工方案1. 概述钢结构水泥预制房是一种新型的建筑材料，其结构由钢材和水泥组成，具有轻巧、耐久、隔音、防火等特点。
本文档将介绍钢结构水泥预制房的施工方案，包括工地准备、材料准备、施工步骤等内容，旨在指导施工人员顺利完成项目。
2. 工地准备在施工开始前，需要对工地进行准备工作，以确保施工的顺利进行。
2.1 清理工地首先，需要清理工地，清除杂物和垃圾。
确保施工区域整洁，便于进行施工作业。
2.2 建立安全防护措施在工地周围建立安全防护围栏，并设置明显的警示标语，以保障施工人员和周围居民的安全。
2.3 确定施工布局根据施工图纸确定施工布局，包括建筑主体和附属设施的位置，确保施工的高效进行。
3. 材料准备钢结构水泥预制房的施工需要准备一些基本的材料和工具。
3.1 材料清单•钢材：包括钢柱、钢梁、钢板等。
•水泥：用于连接钢材和填充钢结构之间的空隙。
•砂浆：用于加固钢结构连接部位。
•螺栓、螺母：用于固定钢结构之间的连接。
•焊条：用于焊接钢结构部件。
3.2 工具准备•钳子、扳手、榔头等基本手工工具。
•焊接机、割切机等电动工具。
•打桩机、吊车等机械设备。
4. 施工步骤4.1 基础施工基础施工是钢结构水泥预制房施工的第一步，包括地基处理和地基浇筑。
4.1.1 地基处理地基处理是为了确保地基的稳定性和承载力，在施工前需要进行相应的处理。
首先，清理地表杂物，确保地基表面洁净。
然后，根据地质情况，进行必要的土方平整和回填工作。
最后，进行地基夯实，使地基坚实稳定。
4.1.2 地基浇筑地基浇筑是为了增加地基的承载能力。
首先，搭建模板，确保地基的形状和尺寸符合要求。
然后，进行混凝土的浇筑，待混凝土凝固后，拆除模板。
4.2 钢结构安装在基础施工完成后，开始进行钢结构的安装工作。
4.2.1 钢结构设计和制作根据施工图纸，进行钢结构的设计和制作。
确保钢材的尺寸准确，连接部位的加固牢固。
4.2.2 钢结构安装根据设计要求，将钢柱、钢梁等钢结构部件按照一定的顺序安装到预制房的施工位置上。
钢结构水泥预制房施工方案
钢结构水泥预制房施工方案一、施工准备现场勘查：详细了解施工现场的环境、地形、水源、电源等条件，为后续的施工工作做好准备。
材料准备：根据施工图纸和设计要求，准备所需钢材、水泥、砂、石等原材料，并确保其质量符合国家标准。
人员培训：对施工人员进行安全教育和技能培训，确保施工过程的安全和质量。
施工设备：准备焊接设备、吊装设备、混凝土搅拌设备等必要的施工工具和设备。
二、钢材预加工根据设计图纸，对钢材进行切割、钻孔、弯曲等预处理工作，确保构件的尺寸和形状满足设计要求。
对处理后的钢材进行质量检查，确保无裂纹、无锈蚀、无变形等缺陷。
三、钢结构制作在工厂内进行钢结构的制作，包括梁、柱、框架等主要构件的组装和焊接。
焊接过程中要严格控制焊接质量和变形，确保构件的强度和稳定性。
对制作完成的钢结构进行质量检查，确保尺寸准确、焊缝牢固、无缺陷。
四、钢结构安装根据施工图纸和现场条件，制定详细的安装方案。
使用吊装设备将钢结构构件准确地吊装到指定位置，并进行临时固定。
对安装好的钢结构进行校正和调整，确保整体结构的稳定性和精度。
五、墙体和屋面施工在钢结构框架的基础上，进行墙体和屋面的施工。
墙体施工可采用预制水泥板、加气混凝土板等材料，确保墙体的平整度和保温性能。
屋面施工可采用防水层、保温层、保护层等多层结构，确保屋面的防水性能和使用寿命。
六、室内装饰根据设计要求，进行室内墙面的粉刷、地面的铺设等工作。
安装门窗、吊顶、灯具等室内设施，确保使用功能和美观性。
七、补充施工工序根据实际情况，可能需要进行一些额外的施工工序，如防火处理、隔音处理、通风系统等。
这些工序应在施工前进行充分的规划和设计，确保施工质量和效果。
八、养护处理在施工完成后，对钢结构水泥预制房进行养护处理，如浇水、覆盖等，防止构件出现干裂、变形等问题。
对室内装修材料进行养护和保养，如定期清洁、防潮防霉等。
本施工方案仅供参考，具体施工过程中的问题和困难需根据实际情况进行灵活处理。
平房一层钢结构施工方案
平房一层钢结构施工方案一、基础处理与准备对施工场地进行平整，确保地基承载力满足设计要求。
设置临时排水系统，确保施工期间场地内无积水。
进行基础定位放线，标定各轴线及高程控制点。
检查基础混凝土强度，确保达到设计标准。
二、钢结构设计与分析根据工程要求进行钢结构设计，包括材料选型、节点设计等。
对钢结构进行稳定性、承载力等分析，确保结构安全。
制定详细的施工图和加工图，供预制和安装使用。
三、钢结构零件预制根据施工图和加工图进行零件预制，包括梁、柱、板等。
严格控制材料质量，确保符合设计要求。
对预制零件进行质量检查，确保尺寸精度和焊接质量。
四、钢结构组装与施工按照施工图进行钢结构的组装，确保各部件位置准确。
采用合适的焊接工艺进行焊接，确保焊缝质量。
对钢结构进行矫正和调整，确保整体尺寸符合设计要求。
五、屋面和围护结构施工根据设计要求进行屋面和围护结构的施工，包括防水层、保温层等。
确保屋面和围护结构安装牢固，密封性好。
对施工完成的部分进行质量检查，确保符合设计要求。
六、吊装与施工措施制定详细的吊装方案，包括吊点设置、吊装顺序等。
采用合适的吊装设备进行吊装作业，确保吊装过程安全稳定。
对吊装过程进行监控，确保各部件准确就位。
七、总平面规划与施工安排制定详细的总平面规划图，明确各施工区域的划分。
制定合理的施工进度计划，确保各施工环节有序衔接。
对施工现场进行安全管理，确保施工安全。
八、材料准备与检验根据施工进度计划提前采购所需材料，确保材料供应充足。
对进场的材料进行质量检验，确保符合设计要求。
对不合格的材料进行退换处理，确保施工使用的材料质量可靠。
九、模板拼装与加固根据钢结构形状和尺寸设计合适的模板。
在施工现场进行模板拼装，确保模板尺寸准确、连接牢固。
对拼装完成的模板进行加固处理，确保模板在施工过程中稳定可靠。
十、施工质量控制与安全措施建立健全的质量管理体系，确保施工过程的每一步都符合质量要求。
定期对施工现场进行安全检查，及时发现和消除安全隐患。
钢结构工程施工方案及技术方案
一、钢结构工程施工方案及技术方案（一）准备阶段1、技术准备1、全面熟悉掌握有关施工图纸、设计要求、施工规范、吊装方案等有关技术资料，核对构件的空间、就位尺寸和相互问和关系，掌握结构的高度、重量、外形尺寸、数量、型号及构件间连接方式等。
2 、掌握吊装场地范围内的地面、地下、高空的环境情况。
3、了解已选定的起重机械设备的情况和使用要求。
4、编制吊装工程作业指导书。
5、进行认真细致全面的方案和作业指导书的技术交底。
2、施工准备钢构件验收：钢构件制作完成后，应按国家GB 50205-2020的规范进行检查验收。
外形几何尺寸地允许偏差应符合表3.9、3.1的规定。
钢构件成品出厂时，制造单位应提交产品证明书和下列技术文件；1、设计更改文件，钢结构施工图并在图中注明修改部位。
2、制作中对问题处理的协议文件。
3、所作钢材和其他材料的质量证明书和试验报告。
4、高强螺栓摩擦系数物实测材料。
钢构件进入施工现场后，除了检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中易产生变形的部位进行专门检查，发现问题应及时通知有关单位做好签证手续以便备案，并重新检验。
测量仪器及使用应按规范要求，统一的标准。
1、经纬仪：采用精度2S的光学经纬仪。
2、水准仪：按国家三、四等水准仪测量及工程水准测量要求，其精度为±3MM/KM。
3、钢尺：参与同一单位工程施工的各个单位，须使用同一牌号、同一规格的钢尺，应通过标准计量校准钢尺。
基础复核：1、基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的资料。
2、基础施工单位应提供轴线标高的轴线基准点和标高水准点。
3、基础施工单位在基础上应划有关轴线和记号。
4、支座和地脚螺栓的允许偏差，支座和地脚螺栓的检查应分二次进行。
5、提供基础复测报告，对复测中出现的问题应通知有关单位，提出修改措施。
6、为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。
构件预检：1、检查构件型号数量。
2、构件有无变形，发生变形应矫正和修复。
钢结构工程施工方案
一、钢结构构件制作1、工艺流程：放样→号样→切割、钻孔→焊接→抛丸或者喷沙→螺栓连接→成品防腐→成品堆放→构件运输→ 吊装准备→技术准备、检查和弹线、接头准备、构件检查、机具准备、场地准备→柱吊装→起吊、暂时固定、初校、初拧、复校、终拧和焊接。
2、放样(1)放样工作包括：核对构件各部份尺寸及安装尺寸和孔距；以 1：1 大样放出节点；制作样板和样杆作为切割、弯制、铣刨、制孔等加工的依据。
放样应设置专门的钢平台或者砼平台，平台应平整、量线准确，清晰。
(2)放样应根据构件的具体情况按实际划线，并根据工艺要求预留切割余量、加工余量或者焊接接收入缩余量。
(3)样板或者样杆上的标记赢得制应细、小、清晰，其几何尺寸允许偏差：长度和宽度+10，-1.0mm;矩形对角线之差不大于 1 相邻孔眼中心距偏差及孔心位移不大于 0.5mm。
3、号样(1) 号样工作包括：检查核对材料；在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加位置；打冲孔；标出零件编号等。
(2)号料应统筹安排，长短搭朽，先大后小，或者套材号烊；对焊缝较多，加工量大的构件应先号料，同一构件需要拼料时，必须同时号料。
当工艺有规定时，应按规定的方向取料。
(3)在焊接结构上号孔，应在焊接完毕整形后进行，孔眼应距焊缝边缘50mm 以上。
(4)号料公差：长、宽±1.0mm;丙端眼心距？ 1.0mm;对角线差±1.0mm；相邻眼心距±0.5mm；两排眼心距±0.5mm；冲点与眼心距位移±0.5mm.4、切割(1)对于同型号大宗钢材采用数近代火焰切割机切割；对于零星用烊采用机械切割(包括冲剪、剪切、车、铣、刨、锯等)砂轮切割，气割或者等离子切割等。
(2)切割前，应清除钢材表面切区域内的铁锈、油污等，切割后，断口上不得有裂缝和大于 1.0mm 的缺棱，并清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
(3)切割的质量要求；切割截面与钢材不垂直度不大于钢材厚度的 10%，且不得大于 2.0mm；剪切线与料红的允许偏差 2.0mm；机械剪切的型钢，其端部剪切，斜度不大于 2.0mm，并清除毛刺。
钢结构装配式建筑施工中的施工工艺与技术
钢结构装配式建筑施工中的施工工艺与技术钢结构装配式建筑是一种快速、环保、可持续发展的建筑形式，其施工过程涉及到多个关键的施工工艺和技术。
本文将重点讨论在钢结构装配式建筑施工中必须考虑的施工工艺和技术，并探讨它们对项目质量、安全性和效率的影响。
一. 钢结构加工与预制1. 钢材准备：选择质量优良的钢材，并进行彻底清洁以去除铁锈等污染物。
2. 切割与焊接：通过计算机数控切割机将钢板按照设计要求进行切割，然后使用自动化焊接设备将零部件进行焊接。
确保焊缝质量达标，以提高整体结构强度。
3. 补强加固：对需要强度增强的连接节点进行补强处理，例如加装螺栓或板箍等，以提高结构的稳定性。
二. 装配与安装1. 模块化设计：利用CAD软件对钢结构进行模块化设计，使得各个构件能够相互配合、快速装配。
2. 现场组装：将预制好的钢结构构件运至施工现场，进行现场组装安装。
这一过程要求施工人员具备丰富的验收和组装经验，以确保结构的准确性和稳固性。
3. 窗、门与设备安装：在主体结构完整之后，进行窗、门及其他设备的安装。
要求严格按照设计要求，并保证其与钢结构的连接牢固可靠。
三. 环境控制与安全1. 施工现场管理：严格执行施工现场各项管理规定，保证施工秩序井然有序。
加强对施工人员的培训和安全防护意识教育，减少意外事故发生。
2. 防火防腐处理：对钢结构进行防火和防腐处理，提高建筑物的耐久性和安全性。
3. 节能环保设计：搭配合适的隔热材料以降低能源消耗，在项目设计时充分考虑光照、通风等自然资源利用问题。
四. 施工质量控制1. 监控与检测：使用现代的监控和检测技术，对施工中的钢结构进行实时监测。
通过数据分析和评估，及时发现问题并采取修复措施。
2. 质量验收：严格按照相关标准进行质量验收，保证各个环节的合格率达到预期要求。
每阶段完成后，进行必要的验收并留下相关记录。
五. 施工效率提升1. 精确时间规划：根据具体项目情况，制定详细的施工计划，并严格执行。
钢结构专项技术方案
本项目为某大型公共建筑，主要包括办公楼、商场、酒店等，总建筑面积约20万平方米。
钢结构工程是该项目的主体结构，采用框架-剪力墙结构体系，主要采用Q345B、Q235B等钢材。
为确保工程质量和施工安全，特制定本钢结构专项技术方案。
二、施工准备1. 技术准备：组织技术人员对施工图纸进行会审，明确设计意图和施工要求；对施工人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工工艺和质量要求。
2. 材料准备：选用符合国家标准的钢材，确保材料质量；提前采购所需螺栓、焊条、涂料等材料，并做好进场验收。
3. 机械设备准备：配备足够数量的吊装设备、焊接设备、切割设备、测量设备等，确保施工顺利进行。
4. 施工现场准备：平整施工现场，确保场地排水畅通；搭建临时设施，如办公室、仓库、材料堆场等。
三、施工工艺1. 钢结构制作：根据施工图纸，采用工厂化预制方式，在加工厂完成钢构件的加工制作。
主要包括以下步骤：（1）放样：根据施工图纸，进行钢构件的放样，确保尺寸准确。
（2）下料：按照放样尺寸，进行钢材的切割。
（3）矫正：对切割后的钢材进行矫正，确保其平直。
（4）组装：将矫正后的钢材进行组装，形成钢构件。
（5）焊接：对钢构件进行焊接，确保焊接质量。
（6）防腐及防火涂料施工：对焊接后的钢构件进行防腐及防火涂料施工。
2. 钢结构安装：（1）测量放线：根据施工图纸，在施工现场进行测量放线，确保钢构件安装位置准确。
（2）吊装：采用吊车进行钢构件的吊装，确保吊装过程中安全。
（3）连接：采用高强螺栓、焊接等方式将钢构件连接在一起，确保连接牢固。
（4）调整：对安装好的钢构件进行调整，确保其垂直、水平、标高等要求。
3. 钢结构验收：在施工过程中，对钢结构进行分阶段验收，确保施工质量。
四、质量控制1. 材料质量：严格控制钢材、螺栓、焊条等材料的质量，确保符合国家标准。
2. 施工工艺：严格按照施工工艺进行施工，确保施工质量。
3. 质量检验：对施工过程进行定期检验，确保施工质量。
管廊钢结构工程施工方案
管廊钢结构工程施工方案本工程钢结构工程在钢结构加工厂预制，运至现场安装。
现场设立小型钢结构加工场。
在钢结构施工时，应同时兼顾设备施工，所以钢结构的施工与设备、工艺的施工需要相互协调，以免影响项目的整体投产。
本工程钢结构包括管廊钢架、钢平台、栏杆、扶手及其它零部件，钢结构的施工过程可大致分以下四个阶段：施工准备→钢结构加工→成品运输→现场安装。
1.钢结构预制(1)钢结构预制流程本工程钢结构采用工厂化预制。
(2)施工准备1)工程技术人员熟悉图纸后，编制作业指导书，并向班组进行详细的技术交底。
2)在预制场搭设钢结构平台，用水准仪找平(偏差小于1‰)，以保证构件的制造精度。
(3)预制1)钢结构制作前，应对各构件核对图纸尺寸，进行1:1的放样确定，各结点构件放样后用白铁皮制成1:1的样板，以保证尺寸准确无误。
放样和样板的允许偏差应符合下表规定：2)号料的允许偏差应符合下表规定：3)严格执行工序检查制度，上一道工序检查合格后，方可进行下道工序。
4)板材切割采用氧炔焰自动切割方式。
气割前应清除板材表面的锈迹、污物，切割完成后应及时清除熔渣和飞溅物。
气割的允许偏差应符合下表规定：注：t—为切割面厚度。
5)材料厚度不超过12mm的型材、连接件、加强板等应尽量采取机械剪切方式加工，应保证剪切面的平整。
机械剪切的允许偏差应符合下表规定：6)气割或剪切的钢材边缘应进行加工，气割的加工量一般不少于2mm，加工后边缘应平整无毛刺，加工后的偏差应符合下表规定：7)螺栓孔应采用机械钻孔方式加工，螺栓孔的加工偏差应符合规定要求。
如果加工偏差较大，应用与钢材接近的焊条补孔，并重新开孔，螺栓孔偏差应符合下表要求：(4)组装1)部件加工合格后才能进行组装钢结构，组装一般采用焊接方式。
2)组装H型钢的焊接采用埋弧自动焊，焊接电流应控制正确，防止变形过大，焊接应按焊接工艺进行。
焊工应持有相应的焊接项目合格证，且在有效期内。
3)焊接完成的焊缝应及时清理表面，且应按要求进行无损探伤检测。
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钢结构预制方案编制：审核：批准：陕西化建工程有限责任公司2013年03月12日目录1、工程概况2、编制依据3、预制施工程序4、预制施工方案5、进度计划6、资源配置计划7、安全技术措施8、质量管理措施9、预制厂平面布置图10、产品编号规定11、交货状态一、工程概述：我单位承包的榆林炼油厂90万吨/年汽油精制、200万吨/年柴油加氢降凝项目钢结构预制工作，我单位预制总量约为600吨左右栓接结构。
目前北京石油化工工程有限公司已经完成汽包反应框架、汽油精制装置SS1、柴油加氢降凝装置SS4\SS7、加氢装置管廊设计。
我单位材料计划已编制完成，开始进入采购环节。
预制的构件主要有：所有钢构节点板、设备框架及管廊单根柱子和梁的预制（含筋板的焊接），设备支座、连接板钻孔。
加工过程中的难点主要是：工艺设备规格大，重量大，钢结构量大，节点复杂，承重钢结构所占的比例大。
为了按时2013年6月底按量完成预制任务，我们根据现场情况制定了保证措施。
二、编制依据：1、所有的加工件严格按照北京石油化工工程有限公司设计的一次设计蓝图要求执行，二次设计连接节点的选用也必须按照图纸说明要求选择。
2、北京石油化工工程有限公司对二次设计和预制的要求，将土建单位施工的基础偏差消除在二次设计和预制阶段，所以土建单位要提供土建单位基础偏差的数据，并且要准确有效。
3、二次设计软件采用TEKLA Structures设计。
4、钢结构预制技术要求：GB50009-2001《建筑结构荷载规范》GB50017-2003《钢结构设计规范》GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》SH3507-2005《石油化工特殊钢结构工程施工及验收规范》GB3632-1995《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接形式及尺寸》GB 3633-1995《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接技术条件》GB/T1228-2006《结构用高强度大六角头螺栓》GB50755-2012《钢结构工程施工规范》GB/T700-2006《碳素结构钢》GB/T1231-91《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫片技术条件》JGJ81－2002《建筑钢结构焊接规程》JGJ82-2011《钢结构高强度螺栓的设计、施工及验收规范》GB50046－2008《工业建筑防腐蚀设计规范》GB9823-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》三、施工程序及预制前的准备工作：1、施工程序钢柱、钢粱预制流程筋板、底板、顶板、连接板下料钢柱、梁下料切割切割组对设备支座预制流程2、施工前的准备工作：1）所有生产机器调试完成，具备生产要求。
其它辅助生产机具完好，生产所需的耗材也到货。
2）需预制的一次设计蓝图收到后，二次设计完成并审查、审核通过。
3）备料材料全部到场，并且验收合格，已按要求摆放并且做好归类标识。
4）参加生产的人员全部培训完成，具备生产机器操作的能力，并持证上岗。
5）技术员、质安员已对生产班组完成技术、质量、安全交底。
四、预制施工方案钢结构的预制分原材料倒运、零件切割下料编号、零件的制孔、零件组对、无损检测、零构件的除锈防腐过程。
因此在各环节中要严格按设计要求及规范执行。
1、 原材料的倒运原材料的倒运是根据施工任务的要求从原材料场地将所需加工的材料运送到不同的加工工段。
在倒运的过程中我们通过下达任务单的方式给倒运班组，避免材料的乱用情况，提高工作效率。
2、 零件的下料零件的下料分型钢和板材两种。
所有型钢的下料是采用数控锯床切割的方式切割；板材切割分为火焰切割和剪板机剪切两种，对于板材厚度大于12mm 以上的钢板采用数控火焰机切割，对于板材厚度小于等于12mm 以下的钢板采用剪板机剪切。
a 、 型钢的下料：1）锯床班组应按图纸要求准确、合理、并尽可能节省的进行套料、布线、下料、切割。
将材料固定于切割机器，按操作流程设置机器，开车切割，要确保严格执行切割规范和要求，保证人身安全。
2）切割后需观察检查或用钢尺、塞尺检查，按切割面数抽查10%，且不应少于3个。
机械剪切的允许偏差应符合表 1的规定：表1 机械剪切的允许偏差(mm ）项目 允许偏差 零件宽度、长度 ±3.0 边缘缺棱 1.0 型钢端部垂直度2.0焊接防腐 倒运 标识支座部件下料切割 组对 焊接防腐倒运标识3）对需要锁口的型钢零件在锯床切割后应按图纸要求进行锁口，对型钢锁口的尺寸要严格按图纸要求核对。
4）复检应对成品零件再次与图纸对照，确保零件材质、规格、尺寸正确无误，误差在允许范围之内，然后做好标识。
b、板材的下料：1）火焰切割：在气割前，先检查整个气割系统的设备和工具运转正常，在确保安全的条件下才能运行。
除去钢材表面的污垢、油脂。
确保钢板合格后，将提前套好料的U盘插到USB接口，调入切割程序，设置切割参数，调好预热氧和切割氧，校板，开始切割。
预热时，根据实际调节割嘴高低增减预热时间，切割过程根据实际情况调节割嘴高低割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜同时可调节切割速度。
切割后需观察检查或用钢尺、塞尺检查，按切割面数抽查10%，且不应少于3个。
火焰切割的允许偏差应符合表 2的规定：表2火焰切割允许偏差气割的允许偏差(mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t，且不应大于2.0割纹深度0.3局部缺口深度 1.0注：t为钢板厚度。
2）机械剪切：首先通过对所需加工的板材零件进行套料排版，然后按照排版在需下料的板材上划线，最后在上剪板机进行剪切加工。
机械剪切后需观察检查或用钢尺检查，按切割面数抽查10%，且不应少于3个。
机械剪切的允许偏差应符合表3 的规定：表3 机械剪切的允许偏差(mm）项目允许偏差零件宽度、长度±3.0边缘缺棱 1.0型钢端部垂直度 2.0经复检成品零件与图纸对照零件材质、规格、尺寸正确无误，且在误差允许范围之内，然后做好标识。
3）边缘加工气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2.0mm。
应对工艺报告和施工记录全数检查。
零件按加工面数抽查 10%，且不应少于3件。
进行观察检查和实测检查。
边缘加工允许偏差应符合表 4的规定。
表 4 边缘加工的允许偏差(mm）项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度l /3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6′加工面垂直度0.025t，且不应大于 0.5加工面表面粗糙度50切割后对钢材切割面或剪切面用肉眼或放大镜、百分尺进行全数检查，应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
3、零件的制孔1) 对以完成下料的零件再做好标识后交给制孔工段。
2）对需要制孔的零件进行核实，然后按照图纸尺寸及技术要求进行加工。
3）在制孔前将需制孔的零件上画好标示线，然后在孔的中心位置用钢簪打上钢印。
同时核实螺栓孔之间的中心距、孔径大小是否与加工图一致。
4）制孔的技术要求及允许偏差应符合表A-B表A 精制螺栓孔径允许偏差mm螺栓孔直径允许偏差10～18 +0.18＞18 ～30 +0.21＞30～50 +0.25表B高强度螺栓用螺栓孔的允许偏差mm项目螺栓公称直径12 16 20 （22）24 （27）30螺栓孔直径13.5 17.5 22 24 26 30 33允许偏孔径+0.43+0.52+0.840 圆度 1.0 1.50差单层及多层板叠组合中心线倾斜度不应大于板厚的3%,且单层不得大于2.0mm,多层板叠组合不得大于3.0mm 表C精制螺栓孔距的允许偏差mm项目任意两螺栓孔距≤500 501～12001201～3000 ＞3000 允许偏差±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0表D高强度螺栓孔距的允许偏差mm项目螺栓孔距≤500 501～12001201～3000＞3000允许偏差同一组内任意两孔间±1.0±1.2 ——相邻两组的端孔间±1.5 ±2.0 ±2.5 ±3.0在开孔的过程应按以上允许偏差对零件的加工尺寸进行测量及核准，保证下一个工序的制作的准确性。
4、零件组对焊接1）零件加工完成后应编号，然后开始交接组对焊接班组。
2）组对前，组对班组应按构件图核对零件的规格型号及数量，然后按零件编号提取需组对构件的零件，同时按零件图核对零件的尺寸3）组对构件的允许偏差进行如下表安装焊缝坡口的允许偏差项目允许偏差坡口角度±5°钝边±1.0mm钢构件外形尺寸主控项目的允许偏差(mm）项目允许偏差单层柱、梁、桁架受力支托(支承面）表面至第一个安装孔距离±1.0多节柱铣平面至第一个安装孔距离±1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离±3.0构件连接处的截面几何尺寸±3.0柱、梁连接处的腹板中心线偏移 2.0受压构件(杆件）弯曲矢高l /1000，且不应大于10.04）当构件组对完成后开始构件的焊接工作，焊接过程中应注意以下事项a 焊接材料应与母材相匹配。
b 焊缝长度宜为30～50mm，间距宜为300～400mm 。
c 焊缝厚度为设计厚度的 1/2～2/3，当构件刚度和拘束度较大或承受载荷时。
定位焊缝的长度和焊缝厚度应适当增加。
d H 型钢的定位焊应在腹板两侧交错进行5) 焊接时发生下列任何一种情况且无有效防护设施不得施焊a 手工电弧焊时风速大于或等于8m /s 气体保护焊时风速大于或等于2m /sb 雨雪环境下c 相对湿度大于90%d 环境温度低于0 ℃6) 对焊接工艺评定或焊接工艺指导书未要求进行预热的焊件。
当环境温度为 -20 ～0℃时，应在施焊处 100mm 范围内预热至 15℃以上。
7) H 型钢翼缘板与腹板的对接焊缝 T 型接头焊缝和筒形结构的纵缝环缝宜采用埋弧焊，角焊缝也可采用CO气体保护焊。
28) 埋弧焊应设置引弧板和熄弧板，并应在调好焊接参数后正式焊接。
手工电弧焊时严禁在母材表面引弧，焊接中应注意引弧和熄弧处的质量收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
9) 一般宜采用双面焊，当采用单面焊时宜采用氩弧焊打底手工电弧焊填充盖面或在焊口处设置垫板焊接。
有抗腐蚀要求的奥氏体不锈钢焊缝与腐蚀介质接触的表面应最后施焊。
低合金结构钢的焊接线能量，应符合焊接工艺指导书的要求，并经常进行抽查。
10)为减少焊接变形，应正确选择焊接顺序，可根据构件情况采用对称焊退步焊间断焊等方法控制变形。
11）焊接完成后应对焊缝进行外观检查，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。
且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。