钢结构预制方案正文
钢结构预制、安装施工方案内容
1 适用范围本方案适用于中国石化股份有限公司武汉石化分公司2＃常压蒸馏装置钢结构预制、安装。
2 编制依据2.1施工验收规范及标准1）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20012）《石油、化工施工安全技术规程》SHJ3505-19993）《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507-19994）SEI设计图纸3 工程概况3.1施工范围及内容本装置钢结构工程主要为管廊钢结构和框架钢结构以及设备梯子平台。
所有钢结构在厂内预制厂预制、现场安装。
3.2工程特点及施工技术关键本工程特点为施工工期短，地坪、地管、工艺管道、设备安装等各专业深度交叉，加深预制深度，减少现场焊接量为本工程的施工技术关键。
3.3主要工程量管廊、框架、塔联合平台和其它设备梯子、平台等钢结构约2359吨。
（其中不含加热炉）4 施工程序5 施工方法5.1材料验收a）供货钢材具有质量证明书，并符合设计要求；b）钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层，表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的负偏差；c）供货型材符合设计要求，其供货尺寸一定要符合要求。
5.2构件预制5.2.1零部件制作依据设计要求，根据到货材料的实际情况进行零件的放样、号料和切割。
5.2.2下料满足下列要求：a）型钢无论拼接与否，一律矫正后方可下料；b）节点板放样校核下料尺寸后进行切割加工，号料时根据实际情况预留切割、加工余量；c）主要承重梁选用整料，如需要拼接时应取得设计单位同意时方可拼接；d）拼接件长度不小于2.5米，每根杆件接头少于两处，接头位置与节点边缘焊缝的距离不小于1.2米。
5.2.3构件制作a）立柱制作：1）按照设计施工图进行立柱各个构件的下料。
2）划出每根立柱的中心线。
3）从柱底端向下划出1m基准点。
4）由1m基准点量尺寸分别划出每根立柱各节点的标高位置线。
5）从1m基准点每隔4m向上划点，如下图所示。
并在柱中心线上打出样冲眼，作为立柱找正、找方、测跨距的测点。
钢结构水泥预制房施工方案
钢结构水泥预制房施工方案1. 概述钢结构水泥预制房是一种新型的建筑材料，其结构由钢材和水泥组成，具有轻巧、耐久、隔音、防火等特点。
本文档将介绍钢结构水泥预制房的施工方案，包括工地准备、材料准备、施工步骤等内容，旨在指导施工人员顺利完成项目。
2. 工地准备在施工开始前，需要对工地进行准备工作，以确保施工的顺利进行。
2.1 清理工地首先，需要清理工地，清除杂物和垃圾。
确保施工区域整洁，便于进行施工作业。
2.2 建立安全防护措施在工地周围建立安全防护围栏，并设置明显的警示标语，以保障施工人员和周围居民的安全。
2.3 确定施工布局根据施工图纸确定施工布局，包括建筑主体和附属设施的位置，确保施工的高效进行。
3. 材料准备钢结构水泥预制房的施工需要准备一些基本的材料和工具。
3.1 材料清单•钢材：包括钢柱、钢梁、钢板等。
•水泥：用于连接钢材和填充钢结构之间的空隙。
•砂浆：用于加固钢结构连接部位。
•螺栓、螺母：用于固定钢结构之间的连接。
•焊条：用于焊接钢结构部件。
3.2 工具准备•钳子、扳手、榔头等基本手工工具。
•焊接机、割切机等电动工具。
•打桩机、吊车等机械设备。
4. 施工步骤4.1 基础施工基础施工是钢结构水泥预制房施工的第一步，包括地基处理和地基浇筑。
4.1.1 地基处理地基处理是为了确保地基的稳定性和承载力，在施工前需要进行相应的处理。
首先，清理地表杂物，确保地基表面洁净。
然后，根据地质情况，进行必要的土方平整和回填工作。
最后，进行地基夯实，使地基坚实稳定。
4.1.2 地基浇筑地基浇筑是为了增加地基的承载能力。
首先，搭建模板，确保地基的形状和尺寸符合要求。
然后，进行混凝土的浇筑，待混凝土凝固后，拆除模板。
4.2 钢结构安装在基础施工完成后，开始进行钢结构的安装工作。
4.2.1 钢结构设计和制作根据施工图纸，进行钢结构的设计和制作。
确保钢材的尺寸准确，连接部位的加固牢固。
4.2.2 钢结构安装根据设计要求，将钢柱、钢梁等钢结构部件按照一定的顺序安装到预制房的施工位置上。
厂房钢结构工程建设方案(3篇)
第1篇一、工程概述本项目为某公司新建厂房，位于我国某工业园区。
厂房总建筑面积为20000平方米，建筑高度为15米，占地面积为10000平方米。
项目总投资为2000万元，建设周期为6个月。
本方案旨在为该项目提供一套科学、合理、经济、可靠的钢结构工程建设方案。
二、工程特点1. 结构形式：采用单跨钢结构厂房，柱距为6米，跨度为40米。
2. 抗震等级：根据当地抗震设防要求，抗震等级为6度。
3. 跨度大：采用大跨度钢结构，有利于提高厂房空间利用率。
4. 施工速度快：钢结构构件在工厂预制，现场组装，可缩短施工周期。
5. 节能环保：采用节能型门窗、外墙保温材料，降低能耗。
三、工程主要技术指标1. 建筑面积：20000平方米2. 建筑高度：15米3. 占地面积：10000平方米4. 抗震等级：6度5. 结构形式：单跨钢结构厂房6. 跨度：40米7. 柱距：6米8. 施工周期：6个月四、工程实施方案1. 设计阶段（1）设计依据：国家相关设计规范、标准、规程及地方性规定。
（2）设计原则：确保结构安全、可靠、经济、美观。
（3）设计内容：建筑结构、建筑设备、电气、给排水、暖通空调等。
2. 施工阶段（1）施工组织：成立项目部，负责项目的组织、协调、管理。
（2）施工顺序：基础施工、钢结构安装、屋面及墙面施工、室内装修等。
（3）施工方法：1）基础施工：采用钢筋混凝土基础，基础深度为1.5米，基础垫层厚度为0.1米。
2）钢结构安装：采用现场组装，先安装柱子，然后安装屋面梁、吊车梁、支撑等。
3）屋面及墙面施工：采用彩钢夹芯板屋面，外墙采用保温岩棉板。
4）室内装修：采用轻钢龙骨石膏板吊顶，地面铺设地砖。
3. 质量控制（1）原材料：选用符合国家标准的优质钢材、混凝土、保温材料等。
（2）施工过程：严格按照施工规范、工艺要求进行施工，确保施工质量。
（3）验收标准：按照国家相关标准进行验收，确保工程质量。
4. 安全生产（1）建立健全安全生产责任制，加强安全生产教育。
钢结构水泥预制房施工方案
钢结构水泥预制房施工方案一、施工准备现场勘查：详细了解施工现场的环境、地形、水源、电源等条件，为后续的施工工作做好准备。
材料准备：根据施工图纸和设计要求，准备所需钢材、水泥、砂、石等原材料，并确保其质量符合国家标准。
人员培训：对施工人员进行安全教育和技能培训，确保施工过程的安全和质量。
施工设备：准备焊接设备、吊装设备、混凝土搅拌设备等必要的施工工具和设备。
二、钢材预加工根据设计图纸，对钢材进行切割、钻孔、弯曲等预处理工作，确保构件的尺寸和形状满足设计要求。
对处理后的钢材进行质量检查，确保无裂纹、无锈蚀、无变形等缺陷。
三、钢结构制作在工厂内进行钢结构的制作，包括梁、柱、框架等主要构件的组装和焊接。
焊接过程中要严格控制焊接质量和变形，确保构件的强度和稳定性。
对制作完成的钢结构进行质量检查，确保尺寸准确、焊缝牢固、无缺陷。
四、钢结构安装根据施工图纸和现场条件，制定详细的安装方案。
使用吊装设备将钢结构构件准确地吊装到指定位置，并进行临时固定。
对安装好的钢结构进行校正和调整，确保整体结构的稳定性和精度。
五、墙体和屋面施工在钢结构框架的基础上，进行墙体和屋面的施工。
墙体施工可采用预制水泥板、加气混凝土板等材料，确保墙体的平整度和保温性能。
屋面施工可采用防水层、保温层、保护层等多层结构，确保屋面的防水性能和使用寿命。
六、室内装饰根据设计要求，进行室内墙面的粉刷、地面的铺设等工作。
安装门窗、吊顶、灯具等室内设施，确保使用功能和美观性。
七、补充施工工序根据实际情况，可能需要进行一些额外的施工工序，如防火处理、隔音处理、通风系统等。
这些工序应在施工前进行充分的规划和设计，确保施工质量和效果。
八、养护处理在施工完成后，对钢结构水泥预制房进行养护处理，如浇水、覆盖等，防止构件出现干裂、变形等问题。
对室内装修材料进行养护和保养，如定期清洁、防潮防霉等。
本施工方案仅供参考，具体施工过程中的问题和困难需根据实际情况进行灵活处理。
框架钢结构预制安装方案
I I综合-般中石油大庆石化分公司20万吨/年高压聚乙烯主体装置I工程高压循环气框架钢结构预制安装施工技术方案编制：审核：批准：中国石化集团第四建设公司大庆工程项目经理部二OO三年十月十日目次1.工程槪述2.编制依据3.施工工序4.施工工艺5.质量保证措施6.安全防护措施7.施工记录表格附图一：框架组片示意图（一）附图二：框架组片示意图（二）附图三：预制厂施工平而布置图1、工程槪述1、1概述新建这套20万吨/年高压聚乙烯装置引进BASELL公司专利技术，由泰克尼蒙特工程公司完成基础设计与超高压部分得详细设计，大庆石油化工设计院完成详细设计。
装置建于塑料厂西侧预留地内。
高压循环气框架得预制安装由于工期关系，再加上土建交接相对置造成时间 紧、工作量大，又处于冬季施工，因此施工难度大，施工质量要求高，必须合理安排施工 工序，精心组织施工，保证如期完成预制任务。
1、2施工总体方案框架东西向分②〜⑩共9轴，南北向分1C~2C 共2轴。
平台共5层分别为厂2.910,▽5、310、V8. 110. ▽10、910、▽16、910。
在厂外设预制厂，钢结构、劳动保护 等全部在预制厂预制；钢结构在预制厂进行统一预制成片，再运至现场进行组装、完 善。
成片时②〜⑩得南北向各成一片，共9片。
②轴与⑩轴得楼梯每层整体预制安装。
凝土结构得埋件特别就是防爆坝得埋件就是否齐全。
4、1. 5对作业班组进行技术交底，明确图纸得设计结构及各个构件施工得技术要求、 几何尺寸等。
4、1、6垫铁与主要施工机具得准备。
2、 编制依据2、 1《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-200102、 2大庆石油化工设计院设计图纸。
3、施工工序基础验收4、 施工工艺合格4、 1施工准备1. 1到货材料检验 1) 2) 钢板、4、4、1. 2施工所使用得焊材必须就是§ 钢结构安装 量检验证明。
1、3参加询.工得焊工，必须就#经0站训-*取得和应顼目令燃证得人吊° 最终验收1、4图纸汇审。
钢结构预制方案正文
目录1编制依据........................................................ 错误!未定义书签。
2工程概况........................................................ 错误!未定义书签。
3钢构预制施工工序................................................ 错误!未定义书签。
4重要施工工艺.................................................... 错误!未定义书签。
5重要资源需求计划................................................ 错误!未定义书签。
6质量保证措施.................................................... 错误!未定义书签。
7 HSE管理措施.................................................... 错误!未定义书签。
8危险源分析...................................................... 错误!未定义书签。
1编制依据1.1设计文献设计单位提供的工艺及供热外管钢结构施工图纸1.2相关施工规范和标准1.2.1《钢结构焊接规范》GB50661-2023；1.2.2《钢结构质量验收规范》《GB50205-2023》；1.2.3《钢结构涂装前钢制表面锈蚀等级和除锈标准》GB/T8923-88；1.2.4《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》SH/T3606-2023；1.2.5《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2023。
2工程概况2.1工程简述本工程为新疆新能3万吨/年多晶硅工艺及供热外管管架工程, 该工程总工程量约为3000吨（以最终版的施工图纸为准）, 其中管廊长775米, 四公司承揽的任务为E50～E155轴管廊钢施工任务。
钢结构预制房施工方案
钢结构预制房施工方案引言随着建筑技术的不断发展，钢结构预制房作为一种新型建筑方式，正逐渐受到人们的关注和推崇。
它以钢材为主要材料，通过预制加工和现场安装拼接的方式，实现快速、高效的施工。
本文将介绍钢结构预制房的施工方案，旨在帮助读者全面了解并顺利完成钢结构预制房项目的施工工作。
施工准备在开始施工之前，需要进行一系列的准备工作： 1. 编制施工组织设计和施工方案，并进行审批； 2. 设计并设置施工现场，包括施工道路、施工车间、材料堆放区等； 3. 采购施工所需的材料和设备，并进行检验和验收； 4.确定施工进度计划，合理安排施工队伍。
施工工艺钢结构预制房的施工过程一般包括以下几个阶段：1. 钢材预加工首先，根据设计图纸的要求，对钢材进行预加工。
预加工包括对钢材进行切割、钻孔、焊接等工艺，以便后续的拼接和安装。
2. 钢结构制作在预加工完成后，将钢材按照设计要求进行组装和拼接。
主要包括梁柱的制作、槽钢的焊接、螺栓的安装等工作。
在进行钢材制作过程中，需要保证工艺的准确性和质量的稳定性。
3. 钢结构安装钢结构的安装分为两个步骤：首先进行基础的安装，确认基础的水平度和垂直度，确保基础的牢固性和稳定性；然后进行主体结构的安装，将组装好的钢材进行吊装和固定。
4. 墙体和屋面施工在钢结构安装完成后，进行墙体和屋面的施工。
墙体施工一般采用混凝土或夹芯板等材料，屋面施工一般采用彩钢板或屋面瓦等材料。
5. 室内装饰钢结构预制房的室内装饰工作包括地面、天花板、墙面等的装饰处理，以及电气、水暖等设备的安装和调试。
施工质量控制为了确保钢结构预制房施工质量，需要加强施工质量控制。
具体措施包括： 1. 进行施工前的技术交底和培训，确保施工人员掌握正确的工艺和操作方法； 2. 加强现场监督和检查，及时发现和纠正施工过程中的问题； 3. 进行专项质量检测，保证施工工艺和质量符合相关标准和规范； 4. 定期组织工程验收，确保项目符合设计要求和施工合同。
1钢结构预制安装施工方案
机电安装工程钢结构预制安装施工方案编制：审核：批准：集团有限公司二零一一年十月十日目录1、工程概况2、编制说明3、工程目标4、工程特点5、施工准备6、材料验收及保管7、主要施工方法8、施工技术措施9、安全保证措施10、质量保证措施11、施工用劳动力计划12、主要施工机具一览表13、成品保护14、消防措施15、现场文明施工措施钢结构预制安装施工方案1、工程概况本项目为XXXX机电设备安装工程，本方案内容包括钢结构预制安装防腐工程。
钢结构主要包括：设备平台、梯子、栏杆、雨棚、管架等钢结构工程的制作安装。
2、编制依据2.1 XXXXXXX机电设备安装工程招标文件；2.2 《钢结构工程施工及验收规程》GB50205-2001；2.3 《建筑钢结构焊接规程》JBJ81-2002；2.4 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》GB8923-88；2.5 《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3057-1999；3、工程目标确保工程质量符合国家有关质量验收标准。
4、工程特点4.1 主要塔类设备分布框架内，结构复杂紧凑。
4.2 空间高度大，高空作业多，施工难度大，危险性大。
4.3 钢结构的防腐质量等级高。
4.4 工期比较紧、工作量大、交叉作业多。
5、施工准备5.1施工技术准备5.1.1 对技术人员、安装技术工人进行培训学习，持证上岗。
5.1.2 参与施工人员认真熟悉图纸、规范、规程。
5.2 施工现场准备5.2.1 钢结构预制场地平整，预制平台搭设。
5.2.2 钢结构安装的基础工程已结束并交验合格。
5.2.3 施工运输、消防道路畅通，照明、水源及电源齐备。
5.2.4 施工人员、施工机具进场，且能保证现场连续施工需要。
5.2.5 钢结构主要材料、焊接材料已采购进场，并进行验收。
5.2.6 对变形较大的原型钢材料进行矫正。
5.2.7 钢结构安装找正用钢垫板下料、加工，准备齐全。
6、材料验收及保管6.1 钢材验收并向监理及时报验是保证钢结构工程质量的重要环节，应该遵照有关规定执行。
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-- -目录1编制依据12工程概况13钢构预制施工工序14主要施工工艺25主要资源需求计划176质量保证措施197 HSE管理措施218危险源分析24-- -1编制依据1.1设计文件设计单位提供的工艺及供热外管钢结构施工图纸1.2相关施工规X和标准1.2.1《钢结构焊接规X》GB50661-2011；1.2.2《钢结构质量验收规X》《GB50205-2001》；1.2.3《钢结构涂装前钢制表面锈蚀等级和除锈标准》GB/T8923-88；1.2.4《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》SH/T3606-2011；1.2.5《石油化工建设工程施工安全技术规X》GB50484-2008。
2工程概况2.1工程简述本工程为XX新能3万吨/年多晶硅工艺及供热外管管架工程，该工程总工程量约为3000吨（以最终版的施工图纸为准），其中管廊长775米，四公司承揽的任务为E50～E155轴管廊钢施工任务。
2.2工程特点及施工技术关键1）本工程图纸、材料到货时间比较晚，绝对施工周期比较短，各工种交叉作业多，为了有效的缩短施工周期，提高施工质量，采用工厂化预制，现场进行安装。
2）本工程的施工关键为钢结构的几何尺寸及焊接质量的控制。
3钢构预制施工工序-- -4主要施工工艺4.1施工准备1）根据有效版本的施工图纸，利用软件生成加工图纸，满足预制施工要求。
2）对施工人员已进行技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录要求明确；3）根据现场情况备齐施工机具、测量机具《具体详见主要资源需求计划》；4）编制切实可行的施工技术方案、施工前进行详细生产技术交底。
4.2材料验收1）钢结构所用的钢材应进行外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。
当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。
2）入库材料应具有合格的中文标志质量证明文件。
3）到货钢材应用道木垫平，按照规格型号统一摆放，并分类设置标识牌。
4.3钢材的矫正1）加热校正时的加热温度，对碳钢一般不超过900℃；对于加热温度采用远红外测温仪控制其受热温度，并确定800～900℃X围内碳钢受热后的颜色，用颜色来控制加热矫正时的温度。
同一部位矫正的次数一般不超过两次。
2）冷态矫正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于-20℃时，不得锤击，以防脆裂。
3）材料的表面除锈防腐详见《防腐施工技术方案》。
4.4下料4.4.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。
如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
4.4.2放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。
4.4.3放样应在平整的放样台上进行。
凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。
4.4.4样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
4.4.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
4.4.6放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。
4.4.7号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质检、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
4.4.8凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
4.4.9根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
4.4.10因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。
如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。
4.4.11相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。
使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。
4.4.12按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。
号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。
在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
4.4.13下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
4.5切割4.5.1利用多头直条气割机、H型钢自动气割机或人工气割，下料完成后清除铁锈、污物，气割后清除熔渣、飞溅物。
检查气割的构件的质量、切割面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺损，并做好质量记录。
4.5.2根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。
4.5.3剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。
4.5.4剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。
4.5.5剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。
4.5.6剪切板时一般的工艺规定：1）剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺3）剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于±1。
0mm，其表面粗糙度不得大于0．05mm。
4）剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。
4.6坡口加工1）根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸，采用砂轮打磨或机械刨边，边缘加工时，刨削量不得小于2．Omm。
特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工气割后，其表面应作清理，不得有超过1．Omm的不平度。
5）构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》中的有关规定或按工艺要求。
4.7号料、切割过程中应注意：1）各种型钢、钢板号料前应放置于平台板上，或分段垫平，使其高低差小于20mm，以减小号料误差。
弯曲超差的型钢应预先调直；2）型钢应考虑集中号料，将下料数据和材料集中在一起用盘尺量取，然后采用直尺或样板、样杆划出切割线进行集中号料。
号料应充分考虑材料的综合利用；3）所有节点板、加劲板和其它所有异形板下料，应预先按图纸制作净料样板。
立柱底板应按照现场提供的模板（或实际数据）制作净料样板。
样板应经质量检查部门确认合格后使用。
样板的允许偏差应满足表4-1要求：4）钢板板厚小于14mm时，应考虑采用剪板机下料，剪后矫平；大于14mm时，应采用氧乙炔焰切割下料，边缘应整齐，清除熔瘤、飞溅等；5）号料、划线时，应根据实际情况和经验，预留切割、加工裕量；6）所有开孔均应采用钻床加工；7）采用气割方法下料时，允许偏差应符合表4-２要求：8）当采用机械剪切方法下料时，允许偏差应符合表4-３要求：9）气割或机械剪切的零件，如需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。
边缘加工的偏差应符合表4-４要求：9）钢材切割后，断口处不得有裂纹、分层等缺陷，并应清除毛刺、边缘上的熔渣和附近表面上的飞溅物等。
4.7拼接、拼装4.7.1拼接柱的对接焊缝，拼接点原则上应选在距离梁顶1300mm的位置。
做法按照相关图集中的节点形式。
梁的拼接采用等强连接。
梁的拼接位置设在距梁顶端1000mm左右的位置。
一根梁或柱，拼接仅限一次。
1）节点边缘与焊缝的距离不宜小于500mm；2）杆件接头应避开螺栓孔及加劲板，且距离不得小于200mm；3）型钢对接焊缝的拼接与组对时，错边量应小于1mm；4.7.1.1单梁单柱组装1）梁柱的拼装应在平台上进行，组装平台水平度允许偏差为±3.0mm。
2）拼装时应留出焊接收缩量，拼装定位焊后应对各种尺寸进行全面校对。
3）所有螺栓孔应为钻孔或冲孔，钻孔宜在预组装时配钻。
任意螺栓孔距的允许偏差为±1.0mm。
4）预制成型的单梁单柱直线度允许偏差a)立柱子的直线度为L/1000且不大于且不大于10mm。
b)横梁的直线度允许偏差为L/1000且不大于且不大于5mm。
4.7.1.2梯子平台工厂化预制1)平台的长度允许偏差为1/1000，且不应大于10mm，宽度允许偏差为±5.0mm，平台对角线之差应小于6mm，平台表面的平面度允许偏差为3mm。
2)梯子长度允许偏差为±5.0mm，宽度允许偏差为±3.0mm3)平台各侧面的挠曲矢高高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6mm，当平台长度大于6m时，不应大于10mm。
4)斜梯踏步与边梁夹角允许偏差±2°。
5)梯子的纵向挠曲矢高不应大于长度的L/1000。
6)梯子踏步的间距允许偏差为±2mm。
4.7.2拼装1）预拼装数每批抽10～20％，但不少于1组。
或按设计要求和技术文件规定。
(立面框架分解为相关平面，应分别计批)。
2）预拼装组合部位的选择原则：尽可能选用主要受力框架、节点连接结构复杂，构件允差接近极限且有代表性的组合构件。
3）预拼装应在坚实、稳固的平台式胎架上进行。
其支撑平度：A≤300～1000m2允差≤2㎜A≤1000～5000m2允差<3mm4）预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
单构件支撑点不论柱、梁、支撑，应不小于二个支撑点。
5）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。
控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认同。
6）所有需进行预拼装的构件，必须制作完毕经专检员验收并符合质量标准和单构件。
相同单构件，宜能互换，而不影响整体几何尺寸。
7）高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。
试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30％，且不少于2只。