孔型设计
圆坯孔型设计
圆坯孔型设计一、引言圆坯孔型设计是指在制造圆坯时，通过设计和制造合适的孔型，使得圆坯具备更好的性能和功能。
本文将从设计原则、设计要点和设计步骤三个方面，对圆坯孔型设计进行详细探讨。
二、设计原则1. 合理性原则：孔型设计应符合圆坯的使用要求，满足产品的功能性和性能指标。
2. 可制造性原则：孔型设计应考虑到生产工艺的可行性，避免过于复杂或难以加工的孔型设计。
3. 经济性原则：孔型设计应尽量减少材料消耗和加工成本，提高生产效率和产品质量。
三、设计要点1. 孔型形状：根据产品的功能需求和工艺要求，选择合适的孔型形状，如圆形、方形、椭圆形等。
2. 孔型尺寸：孔型尺寸应根据产品的设计要求和使用环境确定，包括孔径、深度、间距等。
3. 孔型位置：孔型位置应考虑产品的使用特点和受力情况，合理确定孔型在圆坯上的位置。
4. 孔型分布：孔型分布应均匀、合理，避免集中在某一区域，影响产品的均匀性和稳定性。
5. 孔型连接：孔型之间的连接方式应符合产品的使用要求，可以采用直通孔、盲孔等不同形式。
四、设计步骤1. 确定产品需求：明确圆坯的使用功能和性能指标，确定孔型的类型和数量。
2. 孔型形状设计：根据产品需求和工艺要求，选择合适的孔型形状。
3. 孔型尺寸设计：根据产品设计要求和使用环境，确定孔型的尺寸参数。
4. 孔型位置设计：根据产品使用特点和受力情况，合理确定孔型在圆坯上的位置。
5. 孔型分布设计：根据产品的均匀性和稳定性要求，合理分布孔型。
五、实例分析以轴承为例，进行圆坯孔型设计。
轴承是一种常见的机械零件，用于支撑轴的旋转，因此圆坯的孔型设计对轴承的性能至关重要。
1. 确定产品需求：轴承需要具备较高的承载能力和转动灵活性，因此需要设计合适的孔型来满足这些要求。
2. 孔型形状设计：选择圆形孔型，因为圆形孔型具有均匀分布应力的特点，能够提高轴承的承载能力。
3. 孔型尺寸设计：根据轴承的尺寸和使用环境，确定合适的孔径和深度，以保证轴承的性能和寿命。
孔型设计
孔型设计：将钢锭或钢坯在连续变化的轧辊孔型中进行轧制，已获得所需的断面形状、尺寸和性能的产品，为此而进行的设计和计算工作孔型设计。
孔型设计的内容：a断面孔型设计。
根据原料和成品的断面形状和尺寸及对产品性能的要求，确定孔型系统，轧制道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸b轧辊孔型设计也称配辊。
确定孔型在各机架上的分配及其在轧辊上的配置方式，以保证轧件能正常轧制，操作方便，成品质量好和轧机产量高c轧辊辅件设计。
即导卫或诱导装置的设计。
诱导装置应保证轧件能按照所要求的状态进、出孔型，或者使轧件在孔型以外发生一定的变形，或者对轧件起矫正或翻转作用等。
孔型设计的要求：a保证获得优质产品。
所轧产品除断面形状正确和断面尺寸在允许偏差范围之内外，表面应光洁，金属内部的残余应力小，金相组织和力学性能良好。
b保证轧机生产率高。
轧机的生产率决定轧机的小时产量和作业率。
影响轧机小时产量的主要因素是轧制道次数及其在各机架上的分配，对橫列式轧机来说，在一般情况下，轧制道次数愈少愈好。
对连轧机来说，则应加大坯重，提高轧速，缩短轧制节奏时间，提高小时产量。
影响轧机作业率的主要因素是孔型系统，孔型和轧辊辅件的共用性。
c保证产品成本最低。
为了降低生产成本，必须降低各种消耗。
由于金属消耗在成本中占主要部分，故提高成材率是降低成本的关键。
因此，孔型设计应保证轧制过程进行顺利，便于调整、减少切损和降低废品率；在无特殊要求情况下，尽可能按负偏差进行轧制。
同时，合理的孔型设计也应保证减少轧辊和电能的消耗d保证劳动条件好。
孔型设计时除考虑安全生产外，还应考虑轧制过程易于实现机械化和自动化，轧制稳定，便于调整，轧辊辅件坚固耐用，装卸容易。
各道次变形量的分配：a金属的塑性。
大量研究表明，金属的塑性一般/成为限制变形的因素。
对于某些合金钢锭，在未被加工前，其塑性较差，因此要求前几次的变形量要小些。
b咬入条件。
在许多情况下咬人条件是限制道次变形量的主要因素，例如在初轧机、钢坯轧机和型钢轧机的开坯道次，此时轧件温度高，轧件表面常附着氧化铁皮，故摩擦系数较低，所以选择这些道次的变形量时要进行咬人验算。
孔型设计实例(箱形)
平均延伸系数为μp
箱型系统的孔型延伸系数范围是: 1.15-1.6 取平均延伸系数为1.3,利用(2)式可以求出n的值 为6.18,取整后,确定道次数为6.(对于大多数孔型 设计,轧制道次应当取单数,这里为了简化工作量, 取双数道次.)
各道次延伸系数的分配: 在前面我们已经计算出总延伸系数 和总轧制道次n的值,下面进行各道次延伸 系数的分配.
可求得F2的值为3857.14,所以第2道次轧件的
边长a2的值为62mm,同理可求得a4的值,为 48mm. 接着求1,3,5孔型的轧件尺寸
如图 所示
方进扁孔的宽展系数取小值,而扁进方孔的宽展系 数取大值,这里取β1等于0.1,β2等于0.3,(箱形孔型系统的 宽展系数为0-0.45)代入上式,可求得b 和h 的值,
2、明确计算所用的已知数据,例如坯料尺寸、 成品尺寸、道次延伸系数等,按照下述框图 进 行孔型设计计算工作。 3、将设计好的孔型绘制出来,打印结果。 4、用试件在实验轧机上进行试轧,以检验孔型 设计是否合理。
四、实验报告要求
1、报告中要给出孔型设计计算的步骤与 数据; 2、按轧制道次给出完整的孔型图,标出孔 型的几何尺寸。
在本例情况下按下式进行计算
先设定1-6道次中任意5道次的延伸系数,然后按(3) 式进行校对,如果不合适需要进行修订. 合理的延伸系数分配: 不合理的延伸系数分配:
步骤(2) 求每一道次出孔型之后轧件的断面积 (I)先求第2道次方形的断面积 根据公式:
的值已经求
1.箱形孔型系统 已知坯料尺寸为902 ,要轧制成40mm的方形断面, 要求按照箱形孔型系统进行设计与计算,最终画 出孔型图. 求解步骤: (1)求从原料到成品的总延伸系数,轧制道次,分配 各道次的延伸系数
孔型设计知识点总结归纳
孔型设计知识点总结归纳孔型设计是工程设计中的重要环节之一，对于确保产品功能和质量具有重要的影响。
在孔型设计过程中，需要考虑材料、工艺和产品设计的要求。
本文将对孔型设计的相关知识点进行总结归纳，帮助读者更好地理解和应用孔型设计。
一、孔型设计的基本原则孔型设计的基本原则有三个：孔型的先进性、先进性和可操作性原则。
1. 先进性原则：孔型设计应采用先进的技术和设备，以确保产品的质量和生产效率。
2. 合理性原则：孔的形状和尺寸应根据产品的设计要求和使用条件进行选择，并考虑材料的性能和加工工艺的要求。
3. 可操作性原则：孔型设计应考虑到加工设备和工艺的限制，使其易于制造和维修。
二、孔型设计的关键要点孔型设计需要考虑以下关键要点：1. 孔的形状：孔的形状应根据产品的功能和使用要求进行选择。
常见的孔形状包括圆形、方形、椭圆形等。
2. 孔的尺寸：孔的尺寸应根据产品的设计要求和工艺要求进行确定。
尺寸的选择要考虑到材料的性能、加工工艺的要求和使用条件。
3. 孔的位置：孔的位置应根据产品的设计要求和使用要求进行确定。
位置的选择要考虑到产品的功能、组装要求和加工工艺的要求。
4. 孔的数量：孔的数量应根据产品的设计要求和使用条件进行确定。
数量的选择要考虑到产品的功能、使用要求和加工工艺的要求。
5. 孔的布局：孔的布局应根据产品的设计要求和使用条件进行确定。
布局的选择要考虑到产品的功能、组装要求和加工工艺的要求。
三、孔型设计的常见问题及解决方法在孔型设计中，常见的问题包括孔加工精度、孔形变形和孔的表面质量等。
下面是这些问题的解决方法：1. 孔加工精度：提高孔的加工精度可以采取以下措施：选择合适的加工设备和工艺；优化工艺参数，如切削速度、进给速度和切削深度；使用合适的刀具和夹具。
2. 孔形变形：减少孔的形变可以采取以下措施：选择合适的材料和加工工艺；优化孔的形状和尺寸；控制加工过程中的温度和应力。
3. 孔的表面质量：提高孔的表面质量可以采取以下措施：选择合适的切削工艺和刀具；控制加工过程中的切削速度和进给量；采用合适的切削液。
孔型设计基本知识
槽底凸度的作用
使轧件断面边稍凹，在辊道上运行比较稳定，进入下一道孔型 时咬入条件也较好；另外可提高轧槽的使用寿命。 给翻钢后的孔型增加宽展余地，减小出耳子的危险性。
保证轧件侧面平直
设计原则：单鼓变形严重，f大些；成品孔不用，翻钢后如果是高轧件则要少用或不用 参考数据：f=0~6mm,以2~4mm为多。
1.2 孔型的分类
按形状分 按用途分
简单断面（方、圆、扁）
异形断面（工、槽、H 等）
延伸孔型
a
成型孔型
b
成品前孔
c
成品孔 孔型辊缝d在孔型周边之内，其水平辊缝一般位 于孔型高度中间
开口孔型 孔型辊缝在孔型周边之外
按开口位置方式分
闭口孔型
通常称为控制孔型，其辊缝常处在孔型的顶部 或底部
半开（闭）口型
c. 提高孔型的共用性（宽展余量，耳子，充满度）
d. 增大时，可以提高腿部侧压下量，减少道次
各组成部分的作用
孔型圆角
内圆角R 作用
a. 防止轧件角部急剧冷却，消除角裂产生
b. 改善轧辊强度，防止因尖角部分引起应力 集中而削弱轧辊强度
c. 改变孔型的实际面积，从而改防止刮丝现象
综合考虑出孔型轧件的形状和轧件在孔型中的稳定性。 提高孔型的共用性（宽展余量，耳子，充满度）
配置孔型的基准线称为轧制线。
参考数据: D和D’受到连接轴允许倾角的限制：万向轴≤10°,K=0.
Bk—孔型槽口宽度； bk—槽底宽度；
初轧30-50% 精轧5-10% ，延伸箱孔: 10-20% 上Dh、s=下D轧-2x辊-s作=1用16于5轧-2×件2上. 的力矩对于某水平直线相等，该水平直线h称p为—孔孔型中型性高线。度。
1孔型设计的基本知识汇总
1 孔型设计的基本知识1.1 孔型设计的内容与要求1.1.1 孔型设计的内容型钢品种规格达几千种，其中绝大部分都是用辊轧法生产的。
将钢锭或钢坯在带槽轧辊上经过若干道次变形，以获得所需要的断面形状、尺寸和性能的产品而为此所进行的设计计算工作称为孔型设计。
完整的孔型设计一般包括以下三个内容：1)断面孔型设计根据已定坯料和成品的断面形状、尺寸大小和性能要求，确定轧件连续的变形过程，所需道次和各道次变形量以及为完成此变形过程所采用的各道次的孔型形状和各部分尺寸。
2)轧辊孔型设计根据断面孔型设计的结果，确定孔型在每个机架上的配置方式、型在机架上的分布及其在轧辊上的位置和状态，以保证正常轧制，轧辊有较高的强度，使轧制节奏最短，从面获得较高的轧机产量和良好的成品质量。
3)轧辊导卫装置及辅助工具设计根据轧机特性和产品断面形状特点设计出相应的导卫装置。
导卫或诱导装置应保证轧件能按照要求进出孔型，或使轧件出槽后发生一定变形，或使轧件得以矫正或翻转一定角度等。
其它工具如检查样板等有时也由孔型设计者完成。
1.1.2 孔型设计的要求孔型设计合理与否将对轧钢生产带来重要影响，它直接影响到成品质量、轧机生产能力、产品成本和劳动条件等。
因此，一套完善、正确的孔型设计应该力争做到：1)成品质量好包括产品断面几何形状正确、尺寸公差合格、表面光洁无缺陷(如没有耳子、折迭、裂纹、麻点等)、机械性能良好等。
2)轧机产量高应使轧机具有最短的轧制节奏和较高的轧机作业率。
3)生产成本低应做到金属消耗、轧辊及工具消耗、轧制能耗最少，并使轧机其它各项技术经济指标有较高的水平。
4)轧机操作简便应考虑轧制过程易于实现机械化和自动化，使轧件在孔型中变形稳定，便于调整，改善劳动条件，减轻体力劳动等。
5)适合车间条件使设计出来的孔型符合该车间的工艺与设备条件，使孔型具有实际的可用性。
为要达到上述要求，孔型设计工作者除要很好池掌握金属在孔型内的变形规律外，还应深入生产实际，与工人结合，与实践结合，比较充分地了解和掌握车间的工艺和设备条件以及它们的特性，只有这样才能做出正确、合理和可行的孔型设计来。
孔型设计1
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孔型设计的发展
少道次或单道次轧制异型钢的技术 无孔型轧制技术 多辊孔型轧制
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第一章
孔型设计的基本知识
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孔型设计的定义
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热轧型钢时， 轧 槽： 热轧型钢时，往往把轧辊车削成用来轧制轧件 的环形沟槽和凸台，通常把它们称为轧槽。 的环形沟槽和凸台，通常把它们称为轧槽。 轧制面： 轧制面： 通过两个或两个以上轧辊轴线的垂直平面称 为轧制面。 为轧制面。 孔型： 两个或两个以上轧辊的轧槽， 孔型： 两个或两个以上轧辊的轧槽，或者一个轧辊的 轧槽与另一个轧辊的凸台对合起来时在轧制面上所形 成的孔口叫做孔型。 成的孔口叫做孔型。 孔型设计： 钢锭或钢坯只有依次通过一系列孔型， 孔型设计： 钢锭或钢坯只有依次通过一系列孔型，经 过若干道次的轧制变形后， 过若干道次的轧制变形后，才能获得所要求的断面形 状和尺寸的型钢。把为达到此目的而确定各孔型形状， 状和尺寸的型钢。把为达到此目的而确定各孔型形状， 计算各孔型尺寸， 计算各孔型尺寸，把孔型合理地配置在轧辊上以及进 行导卫装置的设计与计算工作称为孔型设计。 行导卫装置的设计与计算工作称为孔型设计。
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孔型设计的步骤
(1)掌握产品、原料和设备条件 掌握产品、 掌握产品 掌握产品的技术条件：其内容包括产品的断面形状、 ①掌握产品的技术条件：其内容包括产品的断面形状、尺 偏差要求、钢种、表面状态、金相组织及机械性能等。 寸、偏差要求、钢种、表面状态、金相组织及机械性能等。 必要时还应了解用户要求、产品使用情况等。 必要时还应了解用户要求、产品使用情况等。 掌握原料条件： ②掌握原料条件：掌握已有的钢锭或钢坯的断面形状和尺 或者是按照孔型设计的要求重新选定原料的规格。 寸，或者是按照孔型设计的要求重新选定原料的规格。 掌握轧机性能及其他设备条件：了解轧辊直径、 ③掌握轧机性能及其他设备条件：了解轧辊直径、轧制速 度及主电机能力等轧机性能； 度及主电机能力等轧机性能；还要了解其他设备条件及车 间平面布置型式等。 间平面布置型式等。 收集国内外生产该产品的有关工艺资料： ④收集国内外生产该产品的有关工艺资料：包括选用何种 孔型系统， 孔型系统，延伸系数在什么范围以及生产该产品的难点及 存在的问题等。 存在的问题等。
孔型设计的基本知识
孔型设计的基本知识第一节孔型设计的内容与要求将钢锭或钢坯经过若干次的轧制变形，得到所需断面形状、尺寸和性能的产品，而进行的设计和计算工作称为孔型设计。
位于一个轧辊上的棱槽叫“轧槽”；由上下轧槽所组成的面积叫“孔型”。
一、孔型设计的内容（1）断面孔型设计。
（2）轧辊孔型设计。
（3）轧辊的辅件设计。
导为和诱导装置的设计。
二、孔型设计的要求（1）优质高产。
轧件尺寸形状符合技术要求，质量好、产量高。
（2）低消耗。
轧制功率、金属消耗、轧辊消耗、电能等消耗为最少。
（3）尽可能减少孔型各部分的不均匀变形，获得轧件具有最小内应力。
（4）使操作方便、安全、尽可能使轧制机械化、自动化或减轻工人体力。
（5）使换辊时间短，调整时间少，轧制过程稳定，作业率高。
第一节孔型的分类（A用途B形状C切槽方法）一、按孔型用途分类（1）延伸（开坯）孔型：减小轧件断面，形状与成品断面无关；（2）预轧（粗轧或毛轧）孔型：继续减小轧件断面，形状接近成品断面。
（3）精轧前（成品前）孔型：尺寸和形状更接近要求的成品断面。
（4）精轧（成品）孔型：轧制产品的最后一个孔型。
二、按孔型的形状分类（1）简单断面孔型：通常用于延伸孔型。
（2）复杂（异形）断面孔型；工字形、槽形、轨形。
三、按孔型在轧槽的切槽方法分类（1）开口孔型：轧辊的辊缝S在孔型周边上的称为开口孔型。
（2）闭口孔型：轧辊的辊缝S在孔型周边之外的称为闭口孔型。
（3）半开（闭）口孔型：亦称控制孔型。
第三节孔型各部分的名称与功用一、孔型各部分名称（以方形孔型为例）b、B——孔型切槽最小与最大宽度；H——孔型切槽深度；h——孔型轮廓线的高度；tg——侧壁斜度；S——辊缝；r1和r2孔型的内外圆角二、孔型各部分功用（1）辊缝：两轧辊辊环之间的缝隙称为辊缝。
（2）孔型侧壁斜度：孔型侧边与轴向垂直面间所夹角度的正切。
是轧件正确进入孔型；减少缠棍；减少出耳子；减少轧辊重车量，降低轧辊消耗（3）孔型圆角：孔型的过度部分用圆弧连接，这个圆弧就叫圆角。
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孔型设计：将钢锭或钢坯在连续变化的轧辊孔型中进行轧制，已获得所需的断面形状、尺寸和性能的产品，为此而进行的设计和计算工作孔型设计。
孔型设计的内容：a断面孔型设计。
根据原料和成品的断面形状和尺寸及对产品性能的要求，确定孔型系统，轧制道次和各道次的变形量，以及各道次的孔型形状和尺寸b轧辊孔型设计也称配辊。
确定孔型在各机架上的分配及其在轧辊上的配置方式，以保证轧件能正常轧制，操作方便，成品质量好和轧机产量高c轧辊辅件设计。
即导卫或诱导装置的设计。
诱导装置应保证轧件能按照所要求的状态进、出孔型，或者使轧件在孔型以外发生一定的变形，或者对轧件起矫正或翻转作用等。
孔型设计的要求：a保证获得优质产品。
所轧产品除断面形状正确和断面尺寸在允许偏差范围之内外，表面应光洁，金属内部的残余应力小，金相组织和力学性能良好。
b保证轧机生产率高。
轧机的生产率决定轧机的小时产量和作业率。
影响轧机小时产量的主要因素是轧制道次数及其在各机架上的分配，对橫列式轧机来说，在一般情况下，轧制道次数愈少愈好。
对连轧机来说，则应加大坯重，提高轧速，缩短轧制节奏时间，提高小时产量。
影响轧机作业率的主要因素是孔型系统，孔型和轧辊辅件的共用性。
c保证产品成本最低。
为了降低生产成本，必须降低各种消耗。
由于金属消耗在成本中占主要部分，故提高成材率是降低成本的关键。
因此，孔型设计应保证轧制过程进行顺利，便于调整、减少切损和降低废品率；在无特殊要求情况下，尽可能按负偏差进行轧制。
同时，合理的孔型设计也应保证减少轧辊和电能的消耗d保证劳动条件好。
孔型设计时除考虑安全生产外，还应考虑轧制过程易于实现机械化和自动化，轧制稳定，便于调整，轧辊辅件坚固耐用，装卸容易。
各道次变形量的分配：a金属的塑性。
大量研究表明，金属的塑性一般/成为限制变形的因素。
对于某些合金钢锭，在未被加工前，其塑性较差，因此要求前几次的变形量要小些。
b咬入条件。
在许多情况下咬人条件是限制道次变形量的主要因素，例如在初轧机、钢坯轧机和型钢轧机的开坯道次，此时轧件温度高，轧件表面常附着氧化铁皮，故摩擦系数较低，所以选择这些道次的变形量时要进行咬人验算。
c轧辊强度和电机能力。
在轧件很宽而且轧槽切人轧辊很深时（如异型孔型），轧辊强度对道次变形量也起限制作用。
在一般情况下轧辊工作直径应不小于辊脖直径，在新建轧机上, 一般电机能力是足够的，仅在老轧机上，电机能力往往限制着道次的变形量。
d孔型的磨损。
在轧制过程中，由于摩擦力的存在，孔型不断磨损。
变形量越大，孔型磨损越快。
孔型的磨损直接影响到成品尺寸的精确度和表面粗糙度。
同时，孔型的磨损会增加换孔换辊时问，影响轧机产量。
成品尺寸的精确度和表面粗糙度主要取决于最后几道，所以成品道次和成品前道次的变形量应取小些。
孔型：由两个或两个以上的轧槽在通过轧辊轴线的平面上所构成的孔洞称为孔型。
孔型的分类：根据孔型的形状、用途及在轧辊上的切削方式可对孔型进行分类。
a按孔型形状可以把所有孔型分为简单断面和异型断面两大类。
也可按孔型的直观外形分为圆.方.箱.菱.椭圆.六角.扁.工字.轨形以及碟式孔型等。
b按用途分类：根据孔型在变形过程中的作用可分为i开坯或延伸孔型,这种孔型的任务是把钢锭或钢坯断面减小。
常用孔型有箱型孔.菱形孔.方形孔.椭圆孔.六角孔。
ii顶轧或毛坯轧型.任务是在继续减小轧件断面的同时并使轧件断面逐渐成为与成品相似的雏形.iii成品前或精轧前孔型.它是成品孔型前面的一个孔型，是为在成品孔型中轧出合格产品做准备。
iv成品或精轧孔型。
它是一套孔型系统的最后一个孔型，它的作用是对轧件进行精加工，并使轧件具有成品所要求的断面形状和尺寸c按其在轧辊车上的车削方式分类：i轧辊辊缝s在孔型周边上的称为开口孔型ii轧辊辊缝s在孔型周边之外的称为闭口孔型iii半开(闭)口孔型也称控制孔型。
孔型的组成及各部分作用：a辊缝：s=轧机空转时上下辊环间距和轧辊的弹跳。
在轧制过程中除轧件产生塑性变形外，工件机架各部分由于受轧件变形抗力的作用将产生弹性变形。
弹性变形由(轧辊的弯曲和径向压缩；牌坊立柱的拉伸：牌坊上下横梁的弯曲；压下螺丝,轴承,轴瓦的压缩)组成，以上弹性变形的总和称为轧辊的弹跳，简称辊跳。
作用：为获得精确地断面形状和尺寸，孔型设计必须在轧辊之间留有辊缝，使两个轧槽的深度与辊缝之和等于孔型的总高度。
调整辊缝值的大小可以改变孔型尺寸，增大辊缝值可以相对减少轧槽可入深度，提高轧辊强度，增加轧辊的允许重车次数，延长轧辊使用寿命；简化轧机调整，当孔型磨损时，可以用减小辊缝的方式使孔型恢复原来的高度b孔型侧壁斜度：孔型的侧壁对轧辊轴线垂直线倾斜程度。
作用：使轧件方便和正确地喂入孔型;使轧件容易脱槽;可调整孔型的充满程度,防止出耳子;轧辊重车时, 可恢复孔型的原来形状及尺寸c孔型的圆角：除特殊要求外，孔型的角部很少用折线一般都做成圆角。
作用：i内圆角（槽底圆角），可防止轧件脚步的急剧冷却，可使槽底的应力集中减小，增加轧辊强度；通过改变内圆角可改变孔型实际面积尺寸，从而改变轧件在孔型中的变形量和孔型充满程度，对轧件的局部加工起一定作用ii外圆角（槽口圆角），当轧件进入孔型不正时，外圆角可防止轧件的一侧受辊环切割，及刮铁丝的现象；当轧件在孔型中略有充满时，即出现“耳子”，外圆角可使耳子处避免尖锐的折线，可防止轧机继续轧制时形成折叠；异型孔型，增大外圆角半径可使轧辊的局部应力集中减少，增加轧辊强度d锁口：在闭口孔型中为了控制轧件的断面形状,凹凸轧槽的孔型侧壁需要有部分重合,该重合部分即为锁口。
作用：使孔型在调整后仍保持为闭口孔型。
在同一孔型中轧制几种厚度或高度差异较大的轧件时,其锁口长度必须大些,以防止轧制较厚或较高的轧件时金属流入辊缝。
相邻的两个闭口孔型的锁口一般都是上下交替布置的。
孔型在轧辊上的配置原则：a孔型在各机架的分配原则是力求轧机各架的轧制时间均衡b为了便于调整成品孔必须单独配置在成品机架的一个轧制线上c根据各孔型的磨损程度及对质量的影响，每道备用孔型的数量在轧辊上有所不同，成品孔和成品前孔在轧辊长度允许范围之内应多配几个d咬入条件不好的孔型或操作困难的道次应尽量布置在下轧制线e确定孔型间距及轧环宽度时应同时考虑轧环强度以及安装和调整轧辊辅件的操作条件孔型在轧辊上的配置步骤：a按轧辊原始直径确定上下轧辊曲线b在与两个轧辊轴线等距离处画轧辊中线c距轧辊中线x=m/4处画轧制线。
当采用“上压力”轧制时，轧制线在轧辊中线之下，采用“下压力”轧制时轧制线在轧辊中线之上d使孔型中性线与轧制线相重合，绘制孔型图；确定孔型各处的轧辊直径，画出配辊图。
上压力轧制：上轧槽轧辊的工作直径大于下轧槽轧辊的工作直径下压力轧制：上轧槽轧辊的工作直径小于于下轧槽轧辊的工作直径“压力”：上下辊工作直径差值“压力”值太大对轧件和设备的坏处：a辊径差造成上下辊压下量分布不均，结果是上下轧槽磨损不均b辊径差使上下辊圆周速度不同，而轧件是企图平均速度出辊的，结果造成轧辊与轧件之间相对滑动，使轧件中产生附加应力c辊径差使轧机产生冲击作用。
工作直径：轧制过程中轧辊与轧件相接处的轧辊直径。
名义直径：传动轧辊的齿轮中心距或其节圆直径Do。
轧辊的原始直径：包括辊缝在内的轧辊直径D。
轧制中线：等分两轧辊轴线之间的距离的水平线平均工作直径：轧件出口口速度相对应的轧辊直径（不考虑前滑）轧制线：当采用“上压力”或“下压力”时，孔型的中性线必须配置在离轧辊中线一定距离的另一条水平线上，以保证一个轧辊的工作直径大于另一轧辊，该线称为轧制线，是配置孔型的基本线。
轧辊的平均直径：两个轧辊轴线之间的距离。
孔型中性线：上下轧辊作用在轧件上的力对某一水平线的力矩相等，此直线为。
孔型设计步骤：a了解产品的技术条件现场工艺及设备情况以及与产品有关的工艺资料，生产方式，生产中存在的问题b选择合理孔型系统原料尺寸c确定总轧制道次及其在各机架上的道次分配d确定各道次轧件面积轧件断面形状和尺寸e确定孔型具体尺寸f进行必要校核g设计轧辊辅件切分轧制：轧制过程中柏根轧件利用孔型的作用轧成具有两个或两个以上相同形状的并联件在利用切分设备或轧辊的辊环将并联轧件沿纵向切分成两个或两个以上的单根轧件。
孔型轴比：孔型宽度与孔型高度的比值螺纹钢：表面带肋的钢筋称为带肋钢筋又称螺纹钢筋（简称螺纹钢）。
螺纹钢的公称直径用橫截面面积相等的光面钢筋的公称直径表示。
负偏差轧制：轧制的成品钢材单位长度和重量小于理论重量但符合国家相关部门的标准有利于节约钢材连续轧制：一根轧件同时在两个或两个以上的机架中轧制并且各机架秒流量相等，这样的轧制称为，简称连轧。
连轧三种轧制状态：a自由轧制状态b拉钢轧制状态c堆钢轧制状态轧槽：在轧辊上用来轧制孔件的工作部分即轧件与轧槽相接角的部分1上轧辊水平轴线2轧辊中线3轧制线4下轧辊水平轴线(1-4)Dc;(1-3)R上;(1-2)Rc;(1-5)Rk上;(5-6)=H;(5-3)=(6-3)=H/2;(2-3)=x已知Rk上- Rk下=m/2由图: R上=Rc+x; Rk上=R上-H/2; R下=Rc-x; Rk下=R下-H/2→Rk上- Rk下=2x→x=m/4堆钢率：用来表示对刚的程度。
Xi=(Ci-Ci_1)/ Ci_1*100%. Ci,Ci_1表示轧制过程第I,i_1架的连轧常数轧辊名义直径为600mm，其轧辊重车率为10%求最大和最小直径?(D原始直径D’极废直径Do名义直径) 解：(D-D’)/Do*100%=k=10%;Do=600,Dmax=(1+k/2)*Do=630mm;Dmin=(1-k/2)*Do=579mm槽底凸度f：某些孔型将槽底做成具有一定高度.形状的凸起.作用：a使轧件断面边稍凸在辊道上运行较稳定进入下一道孔型时咬入条件较好提高辊槽寿命b给翻钢后的孔型增加翻转余地减少出耳子的危险性c保证轧件侧面平直扩张半径的方法：切面扩张螺纹钢成品前孔的形式：a单半径椭圆b平椭圆c平辊方钢精轧孔型系统的形式：菱-方，菱-菱-方孔型系统(精轧孔型用较大的延伸系数)扁刚孔型系统的形式：a闭口孔型b斜轧孔型c平口孔型系统延伸孔型系统:成品孔与成品前孔之前一定数量的延伸开坯孔型组合。
常见的延伸孔型系统：箱型孔型系统.菱-方.菱-菱.椭圆-方.六角-方.椭圆-圆.椭圆-椭圆箱形孔型系统的优缺点：优：a用改变辊缝的方法可轧制多种尺寸不同的轧件，共用性好，减少孔型数量，减少换孔或换辊次数，提高轧机作业率b在轧件整个宽度上变形均匀，因此孔型磨损均匀且变形能耗少c轧件侧面的氧化铁皮易于脱落，对于改善轧件质量有益d与相等断面面积的其它孔型相比，箱型孔型在轧辊上的切槽浅，轧制强度高故允许较大的道次变形量e轧件断面温度降较为均匀。