4.注塑成型五大要素
注塑工艺应注意的五大要素
注塑工艺应注意的五大要素1、温度：料筒温度、材料温度、模具温度、干燥温度、油温度、环境温度等2、压力：注塑压力、保持压力、背压、脱模压力、开模压力、锁模压力等3、时间：注塑时间、保持时间、冷却时间、干燥时间、计量延迟时间等4、速度：射出速度、回车速度、开闭模速度、脱模速度等5、位置：计量位置、顶出位置、开模位置等根据不同塑料材料的性能来设定螺杆料筒温度，料筒设定温度一般高于塑料熔点10℃-30℃。
必须注意，不同厂商所提供的材料因合成方法或添加助剂类型的不同，它们的熔点和在料筒中允许停留时间也会有差异。
模具温度在设定时一般使用循环水冷却，但在生产精密尺寸或表面质量要求较高的制品时，应根据工艺要求使用能够进行准确控制的模温机。
在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算：S1=4（CVp+Va）/ρDs2公式中：注射行程Vp–产品体积ρ–树脂密度C–型腔数目Va–浇口体积Ds–螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程S1=（M/Mmax）·Smax+（5~10）mm公式中S1：注射行程，mm M–“产品+浇口”总重量，g Mmax–注塑机最大注射量，g/Smax–注塑机最大注射行程由于浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
在一个注射过程中，螺杆向模具推进熔体时，要求实现在不同的位置上有不同的压力和速度，称之为多级注射成型。
一般塑件在成型时至少设定三段或四段以上注射才是比较科学的，即主流道处为第一段，分流道至浇口处为第二段，产品充满型腔约90%为第三段，剩余部分为第四段，可用计算重量法来确定各段的切换位置点；实际生产中，应根据产品质量要求、流道结构、模具排气状况等对多级注射工艺参数进行科学分析，合理设定。
通常可采用调试观察法进行设定，将注射时所需找切换位置点的压力/速度设定为0，观察熔体的走向位置及产品缺陷状况，逐步进行调整，直至找出合理的位置点。
注塑成型五大要素调机
注塑成型五大要素调机注塑成型是一种重要的塑料加工方法，广泛应用于各个领域。
在注塑成型过程中，调机是非常关键的环节，它直接影响到成品的质量和生产效率。
本文将介绍注塑成型的五大要素以及如何进行调机。
一、温度调控温度调控是注塑成型中必不可缺的一项要素。
合理的温度调控可以保证塑料原料的熔融状态，使其能够顺利进入模具中进行成型。
温度过低会导致塑料无法完全熔化或熔化不均匀，从而出现不良品；而温度过高则容易造成模具磨损或塑料变质。
因此，在调机过程中，需要根据具体的塑料种类和注塑机型号来合理设置温度，确保塑料的熔融状态处于最佳范围。
二、压力调控压力调控是注塑成型过程中另一个重要的要素。
通过调整注塑机的压力大小，可以控制塑料在模具中的流动速度和压实程度。
如果压力过小，塑料可能无法填充整个模具腔道，导致成品缺陷；而压力过大则容易造成模具损坏或超出产品要求的尺寸。
因此，在调机时需要根据产品要求和模具设计来合理设置压力，保证塑料能够在模具中达到理想的充填状态。
三、速度调控速度调控也是注塑成型中需要特别注意的要素。
注塑机的进料速度、射胶速度和回退速度等都需要在调机过程中进行合理设置，以确保塑料在模具中的流动和充填能够按照预定的要求进行。
不同的塑料种类和产品要求可能需要不同的速度设置，因此在调机时需要仔细研究产品的特点和要求进行相应设置。
四、冷却调控冷却调控是注塑成型中一个重要但常常被忽视的要素。
在塑料完成充填、压实后，需要进行冷却来使其固化成型。
冷却过程对成品的质量有着很大的影响，因此需要合理设置冷却时间和冷却介质的温度。
如果冷却不足，塑料可能会在脱模时变形或容易受到外界环境的影响；而过度冷却则可能导致产品表面出现气泡、翘曲等问题。
因此，在调机时需要根据具体情况合理控制冷却时间和温度，确保成品能够达到最佳的冷却效果。
五、保压调控保压调控是注塑成型过程中需要特别注意的一项要素。
在注塑机射胶结束后，需要进行一段时间的保压来确保产品在模具中的密实度和尺寸稳定性。
注塑机调机必备--成型条件五要素
4.冷却时间 定义: 产品冷却固化而脱模后又不致于发生变形所需的时间
作用: (1)让制品固化 (2)防止制品变形
设定原则: (1)冷却时间是周期时间的重要组成部分,在保证制品质量的前提 下尽可能使其短. (2)冷却时间因熔体的温度,模具温度,产品大小及厚度而定.
5.滞留时间
定义：指注塑工艺中塑料树脂在注塑机中注射装置滚筒中的驻留时间（通常以分钟或秒计算）。换言之， 滞留时间也即塑料树脂从滚筒料斗仓口移动到喷嘴尖端的时间。滞留时间长就会导致塑料分解，塑料流动性增强， 塑料的性能发生变化。
4.缓冲量
定义: 螺杆注塑完拮,并不希望把螺杆中头部的熔料全部射出,还希望留一些.形成一个祭料量,此料量即为缓冲量. 作用: (1)防止螺杆头部与喷嘴接触发生机械破坏事故. (2)控制注射量的重复精度 设定原则: (1)缓冲量不宜过大,也不宜过小,过大,会使得余料过多,造成压力损失及原料降解,过小,则达不到缓冲之目的. (2)缓冲量的确定,一般取3~5mm为宜.
2.背压（塑化压力）
定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 .在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内）， 且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺 杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压 。 作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量 设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和尺寸精度 这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。 在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的设计、制品质量的要求以及塑料的种类不同而需要改变的，如果说这 些情况和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会加强剪切作用，即会提高熔体的温度，但会减小塑化的效率， 增大逆流和漏流，增加驱动功率。 此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。 一般塑成型中的压力曲线操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是 随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 采用高背压有利于色料的分散和塑料的融化，但却同时延长了螺杆回缩时间，降低了塑料纤维的长度，增加 了注塑机的压力，因此背压应该低一些，一般不超过注塑压力的20%。
注塑成型的原理图文稿
注塑成型的原理集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）一．注塑成型的原理：1.注塑成型：指将注射用的置于能加热的料筒内，受热、塑化，再施加压力，使熔体塑料注入到所需形状的模具中，经过冷却定型后脱模，得到所需形状的制品。
2.注塑成型三要素：注塑机、模具、原料3.注塑成型条件五大要素：压力-时间-速度-位置-温度。
二．注塑机：1.注塑机的种类：a.按塑化方式分柱塞式和螺杆式b.按传动方式分液压式、机械式、液压机械式c.按外型分卧式、立式、角式目前我们公司使用的注射机为卧式、螺杆塑化、液压传动式注射机。
2.注射机的结构：a.注射系统：主要使塑料塑化和使熔体塑料注入模具功能b.合模系统：主要模具的开模、锁模、调模、顶出功能c.传动系统：主要控制注射机的动作能力。
如油压阀、电动机d.电气控制系统：主要注射机内部电路、开关、电路板3.注射机的操作：a.打开注射机总电源及各开关，旋开紧急停止键b.按下操作板上马达启动键与电热键，开启马达与料筒温度（按1次左上角灯亮为开启，再按1次左上角灯灭为停止）c.选用操作方式c-1点动：上下模时使用，又称调模使用c-2手动：选用此方式时操作板上的相应开关，只在按下时作相应动作，手指放开即停止c-3半自动：选用此方式时，只需开关安全门一次，机器即做关模射出储料（冷却）开模顶出顶退，循环动作，再开安全门一次，再做一次循环c-4.全自动：选用此方式操作，关上安全门后，机器重复关模顶出顶退（制品取出确认）关模至打开安全门或选用其它方式操作，生产有斜顶/滑块模具禁止使用。
d.开关模动作设定：开模一般设定为慢快慢，关模一般设定为快速低压低速高压锁模。
低压压力最大不可以大于15kg/cm2低压与高压之间位置不可大2mm，快速与低压间位置一般在50mme.成型温度设定：根据各种原料成型所需温度设定，在改变设定温度时一次不可超过5°，加料段温度比熔融段温度最少要低10°，待机器上显示实际温度达到设定温度时，在改变设定温度时一次不可超过5°再过二十分钟才可进行熔胶，射出射退动作。
注塑成型条件五要素
60-120 220-310 （1.06） （0.6）
N-A
14
PC
120～ 2-4
80-100 270-310 （1.2） （0.6） 137
15
PET
130～ 4-
60-100 250-280 （1.33） （0.3） 67
16
PBT
130～ 3-4
60-90
230-260 （1.3） （1.7） 152
射 出 壓 力
時間
高保壓會使成品內部有相當大的殘留應力而使成品表面造成細小之切 割痕跡造成裂縫.此情況下,要在澆口凝固前(gate seal) 徐徐降低保壓壓力即 可改善之.
▪
背压
1.在塑化时，螺杆不断旋转将塑胶送到螺杆头部，这些被推进到螺杆前端的 塑胶就会对螺杆产生压力，这就是背压。在注射成型时，它可以由调整射出油压 缸的退油压力来调节，背压的增加可以取得以下的效果：原料塑化更均匀，利于 塑胶内气体排出，计量更精确；使熔料温度增加，加速分解，容易造成流涎现象， 塑化时间变长等。背压的大小是依塑料的粘度及其热稳定性来决定一般为5-
例一
射出壓力: 為安定射出速度而設定高壓力 射出二次壓: 為防止因殘留應力造成之彎曲龜裂或過保壓造成之離形不良等現 象,保壓值應保持下降
射 一次壓
出 壓
P1
力
0
二次壓
設定壓力 實際壓力
P2
三次壓
P3 四次壓 T2
P4 T3 T4
時間
例二.
慮時:
模具不當或合模力不足造成毛边,而有凹痕.熔接線之顧
射 出 壓 力
15kg/cm2左右. 2.若螺桿背壓大，則塑料自入料口被輸送到螺桿前端，所經歷的時間較長，因
注塑成型--射出成型五要素
設定原則： (1)設定調試前一定先調模厚. (2)初設值應盡量低,不能超過鎖模力的20%. (3)不能修正合模時,應慢慢提高設定值.
頂出壓力
定義：為使制品從模具上落下而所需要克服制品和模具的 附著力.
作用：使制品脫離模面.
設定原則： (1)能使制品從模具上脫離下來. (2)制品頂出時不致于破裂,變形. (3)彈簧复位之頂杆頂出力必需能使頂針頂到預設位置.
背壓
定義：塑膠在塑化過程建立在熔腔中的壓力 作用：
(1)提高熔體的比重. (2)使熔體塑化均勻. (3)使熔體中含氣量降低.提高塑化質量.
設定原則： (1)背壓的調整應考慮塑膠原料的性質. (2)背壓的調整應參考製品的表觀質量和呎寸精度.
鎖模壓力
定義：合模系統為克服在注射和保壓階段使模具分開的脹模力 而施加在模具上的閉緊力.
注塑成型發展至今已有140多年歷史。 目前,成型制品普遍應用于各個領域,成為人們 生活中不可缺少的必須品。特別是近年來,科 學家們利用高科技制成的復合材料制品用于 航空。航天領域,顯示塑料工藝的輝煌前程。 但人們“以塑“以塑代本”的願望,還需我們 一代繼一代的努力、發展、創新。
簡介
成型五大要素 各要素之定義、作用及設定原則 實際設定中注意事項
周期
定義： 從開模終了開始到下一次注射冷卻完畢后的開模終了 所用的時間
作用： 保證制品成型並完全冷卻定型
設定原則： (1)周期盡可能短. (2)縮短周期必須在保證產品質量的前提下進行
冷卻時間
定義： 產品冷卻固化而脫模后又不致於發生變形所需的時間
作用： (1)讓制品固化 (2)防止制品變形
設定原則： (1)冷卻時間是周期時間的重要組成部分,在保證制 品質量的前提下盡可能使其短. (2)冷卻時間因熔體的溫度,模具溫度,產品大小及厚 度而定.
注塑技术员面试试题
注塑技术员面试试题一、填空题（25分）姓名：得分：1、成型五大要素为（）、（）、( )、（）、（），最影响塑胶流动性的因素是（）。
2、塑胶原料以分子结构及特性可分为（）塑胶和（）塑胶，而塑胶成型时根据分子排列取向又可分为（）材料和（）材料。
如PP、POM、PE属于（）材料，缩水率比较（）。
ABS、PS、PC属于（）材料，缩水率比较（）。
3、螺杆设计根据成型要求分为三段，分别为（）、（）、（）。
4、背压的应用可以确保螺杆在旋转复位时，能产生足够的机械能量，把塑料（）和（）。
5、成型常见不良现象有：（）、（）、（）、（）、（）、（）、应力痕、拉模、料花、冲花、结合线等等。
二、不定项选择题（20分）1、料花不良的原因可能是（）A.原料混有杂料B.原料干燥不够C.背压过大D.射出速度过快E.料管温度过高2、保压的作用是（）A.保证射出的压力B.射出完成后的补偿力C.避免塑胶回流的压力D.溶胶的压力3、正常生产中的机台，突然射胶终点为零，且产品缺胶，可能的原因有（）A.射嘴漏胶B.过胶圈破裂C.过胶圈内有异物D.计量不够E.料管温度过高4、射胶终点你认为合理的位置是（）A.10-20B.20-30C.30-40D.40-505、射嘴球面R为19，模具灌嘴R为（）A.18B.19C.20D.21第1页三、问答题1、每日工作中，你必须定时巡查哪些内容来保证品质和效率？（15分）2、客户投诉产品缺胶，不良率为2%，你认为产生的不良原因是什么？如何改善？（15分）3、请简述目前公司经常使用的原料有哪些，烤料和溶胶的温度是多少？（10分）4、请简述保压和背压的作用，你在调机时如何设置？（15分）应聘者：分数：第2页。
注塑品质的五大要素
注塑品质的五大要素注塑品质的五大要素注塑是一种常见的加工方法，广泛应用于各个领域，如汽车、电子、家电等。
在注塑过程中，品质是至关重要的因素。
本文将介绍注塑品质的五大要素。
一、原材料原材料是影响注塑品质最重要的因素之一。
不同的材料具有不同的性能和特点，如硬度、强度、韧性等。
选择合适的原材料可以提高产品质量，并降低生产成本。
1.1 材料选择在选择原材料时，需要考虑产品的用途和环境条件。
例如，在制造汽车零部件时，需要选用具有高强度和耐磨性能的材料；在制造医疗器械时，则需要选用符合卫生标准并具有良好生物相容性的材料。
1.2 材料配比除了选择合适的原材料外，还需要注意不同原材料之间的配比。
正确的配比可以保证产品具有良好的物理特性和化学稳定性。
二、模具设计模具设计是影响注塑品质另一个重要因素。
模具设计直接影响到产品尺寸、外观和精度等方面。
因此，合理的模具设计可以提高产品质量，并降低生产成本。
2.1 模具材料模具材料需要具有高强度、高硬度和良好的耐磨性能。
常用的模具材料有钢铁、铜合金和铝合金等。
2.2 模具结构模具结构需要考虑到产品的形状和尺寸，以及注塑过程中的压力和温度等因素。
例如，在制造复杂形状的产品时，需要采用多腔模或者转移模等结构。
三、注塑机注塑机是注塑过程中最重要的设备之一。
不同类型和规格的注塑机对产品品质有着不同程度的影响。
3.1 机型选择在选择注塑机时，需要考虑到产品尺寸、重量和生产效率等因素。
例如，在制造大型零部件时，需要选用大型注塑机；在制造小型零部件时，则可以选用小型注塑机。
3.2 控制系统控制系统是影响注塑品质另一个重要因素。
控制系统可以控制温度、压力和速度等参数，以确保产品尺寸精确，并防止产品变形和缺陷等问题。
四、注塑工艺注塑工艺是影响注塑品质另一个重要因素。
不同的注塑工艺对产品品质有着不同程度的影响。
4.1 注塑温度注塑温度是影响产品品质的关键因素之一。
过高或过低的温度都会导致产品尺寸不准确、表面不光滑以及气泡等缺陷。
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开发者：实施者：
调试者：对前期工作的认定、确认工作，在调试过程中对模具的问题点、产品成形方面存在的问题，作综合分析，并于后期有再确认的工作。
检验者：通过对客户要求、产品结构的了解，对产品尺寸、性能、结构等作综合判定，工作的完善程度对后期工作的顺利有决定性作用。
操作者：通过前期工作的总结并给于操作者的培训，后期工作得以持续进行。
取决于操作者：对产品的了解程度（熟练怎么做）、加工包装的熟练程度（生产周期）、品质要求的认知程度（品质判断）、专业知识（优化作业方法）、敬业精神（怎样做好工作）。
注塑机：机械任何一个部分出现问题，无论大小对持续稳定的生产都是有影响的。
所以机械必须有详细的保养计划，并能够确实执行，出现问题带伤工作，对产品而言稳定性降低，机械会导致损伤（可以维修的零件变成毁灭性的只有更换）。
附属设备：包括料桶、抽料机、模温机、冷水机、循环供水系统、温控箱、气压泵、气压阀、机械手等，定期维修保养工作，都是保持稳定生产的重要环节。
任何一个环节出现故障，都会导致生产暂停。
专用设备：全自动闭环式供料系统、专用机器人、气辅成形设备、移模机等专用设备需要特殊的保养计划。
模具：模具的前期维护、确认、保养工作，生产过程中的保养工作，后期的全面保养工作，都必须有一个统一标准，特殊模具还必须有一个单一的保养计划。
模具的持续生产都与每个环节的工作息息相关，这也是保持模具寿命的重点。
加工工具：操作者工具（刀、剪、钳、手套等）的正确使用，较形治具、工装、专用检具的保养，都是保持生产的重要环节。
测量仪器：根据产品需要合理选择测量仪器，还包括使用者是否用正确的方法，测量仪器的检查校正工作。
仓存运输：是品质保证的最后环节，也是最重要的环节，前期工作的完善与否都必须通过这个环节来实现。
包装材料：根据产品需要选用正确的包装，对后期的仓存运输过程（松动、磨擦过大、包装损坏）有很大影响，
塑胶材料：根据材料的物性表，正确的进行仓存及前期生产的料桶清洁、预烘干，是注塑成形的基本保证。
湿度：空气中湿度的高低对材料的干燥时间、程度有一定影响，这就要求材料干燥过程必须减小与空气的接触面积、时间。
部分材料因为吸水性较强、抗老化性差，最易受影响。
温度：空气温度的高低对模具的温度有影响，同时对机械的运转状态也有一定程度的影响。
有条件的工厂都会选择恒温车间来降低空气温度对成形的影响。
灰尘颗粒：空气中游离的灰尘颗粒，因为有静电影响，会有吸附作用对产品表面产生影响，特别是镜体、镜面、光面、电镀产品。
机物料环
注塑成形五大要素
包括营业、项目、物流等，前期项目导入、开发、与客户的沟通连接、项目的整体推动等，后期产品交期、客户反馈、品质投诉等。
前期开发工作的重要性，表现在后期投产过程的顺利、高效，以及利润的体现。
包括模具设计、制作、前期试作等，对客户产品品质要求的了解程度直接影响模具的精度、使用寿命。
人。