铜管件精深加工自动化设备的研发与应用
铜管件精深加工自动化设备的研发与应用科技计划项目实施工作总结和技术报告
2、核心技术
1）弯管机转动装置、传动装置、移动装置、电气装置的合理结构设计，以及控制系统的程序软件设计；
第二代生产技术工艺设备主要是引进开发了锯管机、数控车床、工位机、弯管机、挤压机等较先进生产设备，虽然生产技术设备改进提高了，但是有些独特技术工艺还是依赖于传统加工技术。这第二代生产技术工艺设备是目前国内外大多同行企业的生产装备，每个产品需要工人一个个从待加工心得工位箱里取出来放到设备上，加工后又一个个取出来放置空箱里，这样依旧简单机械工作动作，还是既费时又耗力。由于产品每个工序工种都不一样，其生产技术工艺也比较独特性，不可能进行生产线自动化操作现代化生产模式，这个难题一直是我们“精艺铜管件精深加工高新技术企业研究开发中心”新设备新技术研发项目组自主创新和努力攻克的一个重大目标，在5年前就列入了企业发展战略重要议程。
工装模具设计制造管理
王星平
1966.05
生产经理
机械
精艺公司
试生产组织协调管理
张 伟
1985.08
质量主管
机械
精艺公司
质量计量管理和试验工作
方伟国
1980.12
技术主管
机械
精艺公司
CAD制图和工艺技术管理
六、计划进度完成情况
起始年月
项目进度计划安排
2012.1-2012.2
项目技术调研、可行性分析，立项研讨，成立项目组
为解决现有技术中铜管件弯管一次成形加工方法的缺陷和不足之处，提供一种铜管件弯管一次成形方法及其自动化设备。目的是
自动化技术在金属加工行业中的效益提升
自动化技术在金属加工行业中的效益提升自动化技术是当代工业发展的重要方向之一，它在金属加工行业中起到了关键作用。
通过引入自动化设备和系统，金属加工企业可以提高生产效率、降低人工成本、改善产品质量和加工精度，从而提升经济效益和市场竞争力。
本文将分析自动化技术在金属加工行业中的应用和效益。
1. 自动化设备的应用自动化技术在金属加工行业中广泛应用于数控机床、机器人、自动化流水线等设备。
数控机床可以通过预先编程的方式自动完成零件加工，具有高度灵活性和加工精度高的优点。
机器人可以代替人工进行重复性工作，提高生产效率和劳动力利用率。
自动化流水线能够实现连续生产，减少操作环节，提高生产效率和产品质量。
2. 生产效率的提升自动化设备的引入使得金属加工企业能够实现快速高效的生产。
相比传统的手工操作，自动化设备可以快速准确地完成加工任务，大大缩短了生产周期。
同时，自动化设备可以实现多任务同时进行，充分利用资源，提高生产效率。
例如，通过引入自动化流水线，金属加工企业可以实现零件的连续加工，大大缩短了生产周期，提高了生产效率。
3. 人工成本的降低自动化技术能够减少人工操作的需求，从而降低人工成本。
相比传统的手工操作，自动化设备不需要人工进行重复性工作，减少了人工操作的数量和时间，降低了劳动力成本。
此外，自动化设备还能够减少人员需求，节约人力资源和管理成本。
例如，金属加工企业通过引入机器人代替人工进行重复性操作，不仅能够提高生产效率，还能够降低人工成本。
4. 产品质量和加工精度的提升自动化设备具有高度准确性和稳定性，能够保证产品质量和加工精度。
相比传统的手工操作，自动化设备能够按照预先编程的方式进行加工，消除了人为因素对产品质量的影响。
自动化设备还能够实时检测和调整加工参数，保证产品在加工过程中的一致性和稳定性。
例如，数控机床可以通过精确的加工控制和实时监测系统，实现高精度的零件加工。
5. 市场竞争力的提升自动化技术在金属加工行业中的应用能够提升企业的市场竞争力。
PLC在金属加工与铸造领域中的应用及优势
PLC在金属加工与铸造领域中的应用及优势随着科技的发展，自动化技术在各个行业中得到了广泛的应用。
特别是在金属加工与铸造领域，PLC（可编程逻辑控制器）作为重要的自动化控制设备，发挥着不可替代的作用。
本文将探讨PLC在金属加工与铸造领域中的应用及其优势。
一、PLC在金属加工中的应用1. 自动化生产线控制PLC可以通过编程控制金属加工设备的运行，实现加工工艺的精确控制。
比如，在车床、钻床、铣床等设备中，PLC可以精确控制切削速度、加工深度以及切削刀具的进给量，从而实现高效的金属加工。
通过自动化生产线控制，提高了生产效率，降低了人工成本，并且保证了产品质量的稳定性。
2. 金属标识与追踪金属加工过程中，对于每个加工件都需要进行标记和追踪。
通过PLC系统，可以实现对于每个加工件的唯一标识，包括加工日期、加工工艺参数等信息。
这样可以提高生产过程的管理效率，并且在产品质量问题出现时，可以快速定位问题源头，有助于追溯与解决问题。
3. 质量控制与检测在金属加工领域，质量控制与检测是非常重要的环节。
PLC可以实现对加工件的尺寸、表面质量等进行实时监测和控制。
对于不合格品，可以及时报警并采取措施，以避免不合格品流入市场。
二、PLC在铸造中的应用1. 自动铸造控制铸造过程需要精确控制铸造设备的操作。
PLC通过编程可以实现对冲模、浇铸温度、冷却时间等参数的准确控制。
相比传统的手动铸造，PLC控制的自动铸造不仅提高了铸造的准确性和稳定性，还减少了生产时间和劳动力成本。
2. 铸件质量检测在铸造过程中，铸件质量的检测是至关重要的一步。
PLC可以通过传感器实时监测铸造过程中的温度、压力、流量等参数。
这些参数可以用于判断铸件质量是否符合要求，及时调整铸造参数以提高铸件的质量。
3. 铸件追溯与管理PLC系统可以记录每个铸件的生产过程和参数，为每个铸件赋予唯一编码。
这样可以实现对铸件的追溯，包括原材料的来源、生产工艺参数等信息。
在产品质量问题出现时，可以追溯到具体的铸造过程，有助于解决问题和提高生产管理水平。
精密制造中自动化加工技术应用方法
精密制造中自动化加工技术应用方法自动化加工技术在精密制造中的应用方法概述精密制造是现代工业生产中的重要环节，它要求高精度、高效率和高可靠性。
为了满足这些要求，自动化加工技术在精密制造中得到了广泛的应用。
本文将围绕自动化加工技术在精密制造中的应用方法展开讨论。
一、自动化加工技术的分类自动化加工技术主要包括数控加工、机器人加工和自动化装配。
其中，数控加工是以计算机数控系统为核心，通过预先编程和控制一台或多台加工设备进行加工作业；机器人加工是利用具有感知、控制和执行功能的机器人进行加工作业；自动化装配是通过自动化设备和机器人进行产品的组装。
不同的自动化加工技术有着不同的适用范围和优势，可以根据具体制造需求选择合适的方法。
二、自动化加工技术在精密制造中的应用1. 数控加工技术的应用方法数控加工技术通过计算机数控系统实现了对加工过程的精确控制，适用于需要高精度和重复性加工的工作。
其应用方法包括以下几个方面：(1) 程序设计和加工路径规划：在加工前，需要根据产品的几何形状和加工要求，进行程序编制和加工路径规划。
编制的程序包括工作台坐标系的变换、刀具路径的生成和切削参数的设定等。
(2) 设备调试与参数设置：在加工前，需要对数控机床进行调试，包括检查机床的各项功能是否正常、查看数控系统的参数设置是否合理等。
同时，还需要根据具体的加工要求和材料性质，设置合适的加工参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
(3) 加工过程监控与质量控制：在加工过程中，需要对加工状态进行实时监控，通过数控系统对工件的尺寸、形状和表面质量等进行检测和控制。
同时，还可以借助传感器技术和人工智能算法，实现自动化的质量控制和报警机制。
2. 机器人加工技术的应用方法机器人加工技术通过机器人系统实现了对加工对象的柔性操作和精确控制，具有广泛的应用前景。
其应用方法包括以下几个方面：(1) 加工路径规划与运动控制：在机器人加工前，需要根据加工要求和机器人的运动范围，进行加工路径的规划和运动控制。
管道加工中的自动化技术
管道加工中的自动化技术随着工业化的加速和现代化的推进，管道加工也变得越来越普遍。
在管道加工中，自动化技术正在发挥着越来越重要的作用。
本文将探讨管道加工中的自动化技术，包括使用自动化机器人、自动化控制系统和自动化检测设备等。
自动化机器人管道加工中使用的自动化机器人是旨在提高工艺水平和生产效率的机器人。
这些机器人在管道加工的不同阶段，如钢管制造、管道焊接和加工等都有广泛的应用。
使用机器人可以有效地减少人力成本，改善工作环境，提高工作效率和产品质量，同时也可以帮助企业实现智能化和数字化管理。
自动化机器人使用的关键技术是机械控制和电子控制技术。
机器人通过输入程序，根据预先设定的参数执行动作，达到自动化加工的效果。
机器人的核心部分是控制系统，包括传感器、执行器、电机、动力源和杆件等。
同时，还有控制逻辑、控制算法和控制工具。
自动化控制系统自动化控制系统是一个多功能的自动化系统，能够通过计算机和其他外部设备对生产线各个环节进行控制。
它具有高可靠性、高精度和稳定的性能特点。
自动化控制系统能够更加准确地分析和控制工艺过程，从而实现质量的稳定和生产效率的最大化。
在管道加工中，自动化控制系统主要应用于控制设备的运行，监测整个生产过程以及进行数据分析等工作。
自动化检测设备自动化检测设备是管道加工的重要组成部分。
这些设备能够对管道的质量进行快速、准确的检测和评估，从而确保产品的质量和符合相关法规。
自动化检测设备的关键技术包括图像处理、声学检测、电子测试和计算机数据分析等。
某些自动化检测设备能够检测管道的尺寸、厚度、粗糙度、可焊接性、强度等参数。
例如，采用声学检测技术的超声波探伤仪可检测管道的内部缺陷程度。
采用计算机数据分析的杆件质量检测仪可以根据管道的特征和表面质量精准检测管道的质量。
总之，管道加工中的自动化技术正在不断发展和应用。
随着自动化技术的不断推进，管道加工工艺的总体效率将会继续提高。
这将有助于制造业企业在全球市场上取得更高的竞争力，促进企业可持续发展。
智能管子加工生产线技术研发方案(一)
智能管子加工生产线技术研发方案一、实施背景随着制造业的快速发展，对于管子加工的质量和效率的要求也在不断提高。
传统的手工或半自动管子加工方式已经无法满足现代生产线的需求。
因此，我们提出并实施一项智能管子加工生产线技术研发方案，旨在提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
二、工作原理本方案采用先进的机器视觉、人工智能、深度学习等技术，配合高效的机械臂和自动化设备，实现管子的全自动加工。
具体工作流程如下：1.来料检测：通过高精度相机和图像处理算法，对管子进行尺寸、形状、表面质量等全方位检测，确保来料符合工艺要求。
2.机械臂抓取：通过先进的机械臂和深度学习技术，自动识别并抓取管子，将其放入加工位置。
3.加工过程：利用高精度数控机床进行管子切割、打磨、钻孔等加工操作。
4.质量检测：通过多维度检测设备，对加工完成的管子进行质量检查，如尺寸精度、表面粗糙度等。
5.分类存储：根据检测结果，自动将合格与不合格产品分别存放。
三、实施计划步骤1.需求分析：对当前管子加工行业的市场需求、技术趋势进行深入调研，明确研发目标。
2.技术研究：投入研发团队，研究机器视觉、人工智能等关键技术，为生产线智能化提供技术支持。
3.设备选型与采购：根据工艺需求，选择合适的数控机床、机械臂、检测设备等，确保设备性能满足生产要求。
4.系统集成：将各设备进行系统集成，实现数据互通和自动化控制。
5.调试与优化：在生产线运行过程中，不断进行调试和优化，提高生产效率和产品质量。
6.人员培训：对生产线操作人员进行培训，确保他们熟悉并掌握新设备和新工艺。
7.正式投产：在确保一切正常运行后，正式启动生产线，进入量产阶段。
四、适用范围本方案适用于各种类型的管子加工生产线，包括但不限于不锈钢、碳钢、铝合金等材质的管子。
同时，也适用于不同尺寸和形状的管子加工，如圆管、方管、异形管等。
五、创新要点1.全流程自动化：从管子抓取到加工完成，全程自动化操作，大大提高生产效率。
自动化技术在金属冶炼中的应用
自动化技术在金属冶炼中的应用金属冶炼是现代工业生产中的重要环节，对于国民经济的发展具有至关重要的作用。
随着科技的不断进步，自动化技术在金属冶炼领域得到了广泛的应用，极大地提高了生产效率、产品质量和安全性。
自动化技术在金属冶炼中的应用首先体现在生产过程的自动化控制方面。
通过使用传感器、控制器和执行器等设备，可以实现对冶炼过程中温度、压力、流量、成分等关键参数的实时监测和精确控制。
例如，在炼铁过程中，通过对高炉内温度和压力的实时监测和调整，可以确保炉内反应的稳定进行，提高铁水的产量和质量。
在炼钢过程中，利用自动化控制系统精确控制氧气的吹入量和添加合金的比例，可以有效地去除杂质，提高钢的品质。
在金属冶炼的原料处理环节，自动化技术也发挥着重要作用。
自动化的矿石破碎、筛分和输送系统能够大大提高原料处理的效率和精度。
通过使用先进的传感器和图像识别技术，可以对矿石的粒度和成分进行快速检测和分析，为后续的冶炼工艺提供准确的数据支持。
同时，自动化的物料输送系统可以确保原料的稳定供应，减少人工操作带来的误差和延误。
自动化技术还在金属冶炼的精炼环节发挥着关键作用。
例如，在电解精炼过程中，通过精确控制电流、电压和电解液的浓度等参数，可以提高金属的纯度和回收率。
在真空精炼过程中，利用自动化的真空系统和温度控制系统，可以有效地去除金属中的气体和杂质，提高金属的质量。
另外，自动化技术在金属冶炼的质量检测方面也有着广泛的应用。
传统的质量检测方法往往依赖人工抽样和实验室分析，不仅效率低下，而且容易出现误差。
而采用自动化的质量检测设备，如光谱分析仪、X 射线衍射仪等，可以实现对产品质量的实时在线检测和分析。
这些设备能够快速准确地检测出金属中的各种元素含量、晶体结构和微观缺陷等信息，为及时调整生产工艺和保证产品质量提供了有力的依据。
自动化技术的应用不仅提高了金属冶炼的生产效率和产品质量，还显著改善了生产环境和安全性。
在高温、高压、有毒有害的冶炼环境中，自动化设备可以替代人工进行危险作业，减少工人暴露在恶劣环境中的时间和风险。
精密加工技术在自动化生产中的应用研究
精密加工技术在自动化生产中的应用研究一、引言自动化生产是现代工业发展的必然趋势，而精密加工技术在自动化生产中的应用则是推动生产效率和质量提升的重要手段。
本文将就精密加工技术在自动化生产中的应用研究进行讨论和分析。
二、精密加工技术概述精密加工技术是一种高精度、高效率的加工方法，其目的是在物体表面形成预期的形状、尺寸和性能。
精密加工技术的发展得益于机械加工技术、先进材料技术、计算机技术等多个领域的进展。
常见的精密加工技术包括数控加工、激光加工、电火花加工等。
三、自动化生产与精密加工技术自动化生产是一种以机器和设备代替人工劳动的生产方式，其目的是提高生产效率和质量。
而精密加工技术作为一种高精度的加工方法，可以提供可靠的工艺和加工效果，因此在自动化生产中具有重要的地位。
1. 自动化生产中的数控加工数控加工是利用计算机控制系统来实现工件加工的过程。
利用数控技术，可以精确操控机床进行加工操作，实现高精度和高效率的加工。
在自动化生产中，数控加工可以提供稳定的加工流程，提高生产效率和产品质量。
2. 自动化生产中的激光加工激光加工是利用激光束对工件进行切割、焊接、打孔等加工操作。
激光加工具有高能量密度、高精度和无接触等特点，可以在自动化生产中实现复杂形状的加工任务。
激光加工技术已广泛应用于汽车制造、电子设备制造等领域。
3. 自动化生产中的电火花加工电火花加工是利用电火花放电原理对金属进行精密加工的方法。
在自动化生产中，电火花加工可以实现高精度的孔加工、模具制造等重要任务。
利用自动化系统控制电火花加工设备的操作，可以提高加工效率和精度。
四、精密加工技术在自动化生产中的优势精密加工技术在自动化生产中具有以下优势：1. 高精度：精密加工技术可以实现微米级别的精度，在自动化生产中可以保证产品的高质量。
2. 高效率：精密加工技术可以快速完成复杂的加工任务，在提高生产效率的同时降低生产成本。
3. 灵活性：精密加工技术可以根据不同的加工需求进行调整，适用于生产线上的不同加工任务。
铜冶炼生产全流程自动化关键技术及应用
铜冶炼生产全流程自动化关键技术及应用铜冶炼是一项重要的冶金工艺，其生产全流程自动化是提高生产效率、优化工艺参数和保证产品质量的关键。
本文将介绍铜冶炼生产全流程自动化的关键技术及其应用。
铜冶炼生产全流程自动化的关键技术主要包括：数据采集、过程控制、设备控制和机器视觉等。
在这些关键技术的应用下，铜冶炼的生产过程可以实现连续、稳定和智能化。
首先，数据采集技术是实现铜冶炼生产全流程自动化的基础。
通过传感器、仪表等设备，可以实时、准确地采集到铜矿石的物理性质、化学成分和工艺参数等信息。
这些数据对于优化冶炼工艺和保障产品质量至关重要。
其次，过程控制技术是铜冶炼生产全流程自动化中的核心技术。
通过对数据采集的处理和分析，可以实现对冶炼过程的监控、调节和优化。
例如，在冶炼炉的温度、氧气流量和矿石添加量等方面，可以根据实时的数据来调节工艺参数，以达到最佳的冶炼效果。
设备控制技术是实现铜冶炼生产全流程自动化的关键之一。
通过对冶炼设备的自动化控制，可以实现生产过程的连续性和稳定性。
例如，在炼铜炉的控制中，可以通过对电极电流、电压和氧化剂流量等参数的控制，使得冶炼过程更加稳定和高效。
最后，机器视觉技术在铜冶炼生产全流程自动化中的应用也越来越广泛。
通过图像识别和处理技术，可以对冶炼过程中的关键设备和产品进行检测和分析。
例如，在铜炉的内部和外部，可以通过红外摄像机和激光测温仪等设备实时监测温度分布和熔炼情况，从而保证冶炼过程的稳定性和产品质量的一致性。
总之，铜冶炼生产全流程自动化的关键技术及其应用对于提高生产效率和产品质量具有重要意义。
通过数据采集、过程控制、设备控制和机器视觉等关键技术的应用，可以实现铜冶炼过程的连续、稳定和智能化，为冶炼工艺的优化和产品质量的保证提供有力支持。
此外，铜冶炼生产全流程自动化中的关键技术还包括智能控制系统和数据分析技术。
智能控制系统是铜冶炼生产全流程自动化的重要组成部分，它基于先进的控制算法和模型，实现对冶炼过程的智能监控和控制。
工业自动化在金属制品制造中的应用
工业自动化在金属制品制造中的应用近年来，随着科技的不断发展，工业自动化已经成为了金属制品制造的重要手段。
利用自动化技术，可以有效地提高生产效率、降低生产成本，为企业创造更高的利润和更加稳定的市场地位。
本文将对工业自动化在金属制品制造中的应用进行深入探讨。
一、机器人自动化加工随着机器人技术的不断发展，越来越多的企业开始使用机器人来进行自动化加工。
机器人可以完成各种复杂的策略、操作，具有很高的灵活性和可靠性，大大提高了生产效率和产品质量。
在金属制品制造中，机器人自动化加工可以用于各种加工工艺，如冲压、铆接、点焊、激光切割等。
这些加工工艺通常需要高精度、高速度和高质量的工作，而机器人可以通过编程控制来完成这些任务。
此外，机器人还可以自动检测和修正加工误差，避免产品不合格的出现。
二、自动化控制系统在金属制品制造过程中，自动化控制系统是不可或缺的一部分。
该系统可以自动完成生产中的各种控制任务，如控制加工流程、调整机器参数等。
基于智能控制系统的自动化控制系统，除了提高生产效率外，还可以降低生产成本。
智能控制系统采用先进的算法来控制机器的运行，可以减少废品率、提高生产效率和延长设备的使用寿命。
因此，它可以减少设备的维护费用和更换费用，提高企业的经济效益。
三、工业物联网随着工业物联网技术的不断发展，越来越多的金属制品制造企业开始利用这种技术来实现自动化生产。
工业物联网技术可以实现设备、机器和工序之间的无缝连接，建立起一个智能化的生产线。
通过实时监测和控制，工业物联网可以有效地减少人工干预，提高生产效率和产品质量。
它还可以收集大量的数据，进行深度分析，为企业提供更好的生产决策支持。
四、数字化车间数字化车间是现代自动化制造的重要产物，利用数字化技术实现了生产过程的全面数字化，可以大大提高生产效率、降低生产成本。
数字化车间可以实现全自动化的生产模式，通过预设好的生产程序和自动化控制系统来完成生产任务。
在数字化车间中，设备和机器都可通过工业物联网完成数据的采集，实现设备和机器的自我控制和自我管理。
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3）引进伺服电机控制程序，采用上下料系统，进行技术升级转化，实现设备自动化，达到了行业技术领先水平。
3、创新点：
1）新型设备弯管过程自动化替代了人工操作，大大降低工人劳动强度，提高生产安全性；
目前，国际上工业施工管路系统及家用、中央、汽车空调器管路系统等行业对铜管件的需求量相当的大，同时对铜管件产品的技术质量要求也越来越高。但是具有质量可靠、清洁卫生、安全环保、节能降耗等高技术质量要求的高中端铜管件产品制造厂商却很少。虽然本公司开发、生产的铜管件产品具有较高的性价比，也已达到了当前国际市场的技术要求，可是生产成本、质量成本比较高。当前本公司设备效率低，能耗高，还处于劳动密集型状态。究其原因主要是公司的生产工艺技术设备能力还跟不上国际先进装备技术水平。由于铜管件产品精深加工制造工艺独特性，国际上没有这样的专业技术设备，这些生产技术工艺的专用设备只能依靠自主研发制造。
坚持把自主创新作为工业转型升级的中心环节，加快先进适用技术的研发和应用，推动产业结构调整和发展方式转变。引导和扶持企业加大技术改造和技术引进力度，加快实施一批投资规模和产业关联度大、技术水平高、市场前景好的重点技术改造项目，实现主要行业的技术装备水平达到国内领先水平。积极运用先进适用技术改造提升传统产业，加大新产品开发力度。
2013.4-2013.4
批量设备制造和模具制造，进入推广应用和批量生产阶段
七、现有工作和基础条件
浙江精艺管件有限公司是空调管件、水暖管件、铜管接头系列产品的专业生产厂家，创建于1993年，至今已发展为占地38000m2，建筑面积28000m2，现有员工500多人，其中技术管理人员100多人的中型企业。中国制冷空调工业协会会员，浙江省着名商标，浙江省名牌产品，浙江省高新技术企业，连年受到当地政府先进企业的荣誉表彰，企业已通过ISO9001和14001管理体系认证，本公司本着质量管理严格，技术工艺先进在国内外同行中享有一定知名度。
工作单位
在本项目中分工
俞里见
1974.08
总经理助理
管理
精艺公司
负责总体策划组织管理
耿文辉
1972.01
副总经理
机械
精艺公司
主持组织协调管理工作
应友华
1958.06
总工程师
机械
精艺公司
新设备新技术研发设计
王百炼
1976.03
设备经理
机械
精艺公司
设备设计与制造管理
应友来
1975.07
技术经理
机械
精艺公司
项目研发的设备投入使用后，大大提高了公司的生产效率，又提高了产品技术质量可靠性和稳定性。为公司节省了一定的人力、能耗和材料，降低了生产成本和质量成本，同时达到安全环保、节能降耗减排的目标，经济效益和社会效益十分显着。
五、项目实施方案、技术路线、组织方式与课题分解
项
目
组
成
员
姓名
出生年月
专业技术职务
专业
2）铜管件受力均匀、弯管角度精确，达到一次弯管成形，避免了死弯、拉丝、裂痕等毛病，成品率大幅度提高；
3）采用上下料系统，伺服电机控制程序，生产快速高效，节省能耗和人力，生产成本低，适合大规模生产。
四、项目主要技术经济指标，应用或产业化前景
1、主要技术指标
1）电机功率2.2KW，工件长度25-300mm,加工直径10-32mm,弯转角度0-180，扭专力矩5-40N.m。
铜管接头、铜管路件系列产品的生产过程中最关键最重要的工序是挤压成型和弯管成形两大技术。在2010年本公司自主成功研发的铜质三通快速成型自动化先进加工设备，在常温下，将一根直铜管放置在精密模具上一次性塑性液压成T型，再经过公司机械技术工艺和精密模具加工成各类形状的三通铜管材，为管路系统的连接简便、结构合理、节能降耗、不泄漏，承受强度大、牢固可靠，高寿命周期等性能方面的技术发展提供了有力的保障。
铜管件精深加工自动化设备的研发与应用
科技计划项目实施工作总结和技术报告
一、立项背景和意义
1、市场需求和行业背景
浙江精艺管件有限公司是铜管件精深加工高新技术企业，公司一直专注于铜管接头、铜管路件的高中端产品研发生产和销售，产品主要出口到日本、美国和德国，目前是国际上最大的铜管件专业产品制造厂商之一。随着先进技术不断发展和广泛使用，及人们对节能环保产品意识的不断加强，铜管接头、铜管路件在管路系统中被广泛应用，主要起到连接、转弯和分流技术作用。
2)成品不良率可降低1.5%，公司年计划生产8000万个产品，按每个产品均价2.5元计算，这样年可节省质量成本大约150万元；
3）产品生产过程周期缩短了30%，大大提高生产效率，这样大大提高满足客户满意度，提高了产品市场竞争力。
4）新型自动化弯管设备研发和制造成本每台13万元，配套精密模具和工装开发每台2万元，公司设备设施制造计划30台，设备制造需投入450万元，其他研发费用预计150万元，本项目计划投入600万元。
3、企业自身发展需求
当前产品市场竞争激烈，物料不断上涨，劳动力资源紧缺，又遇上国际金融危机，企业经营面临重重困难压力。由于公司设备效率低，能耗高，难招人。公司必须进行技术改造创新，大力提倡节能降耗，提高生产效率，降低生产成本，才能实现企业的生存和可持续发展。
公司立足现有基础，依靠技术进步，技术转型升级，加速淘汰和改造落后工艺装备，以工艺现代化和更新设备为手段，促进产品结构调整和工艺装备结构优化；促进能源结构的合理与优化；注重节能降耗、提高劳动生产率、环境保护和资源回收与综合利用，进一步提高企业的整体素质和经济效益。
工装模具设计制造管理
王星平
1966.05
生产经理
机械
精艺公司
试生产组织协调管理
张伟
1985.08
质量主管
机械
精艺公司
质量计量管理和试验工作
方伟国
1980.12
技术主管
机械
精艺公司
CAD制图和工艺技术管理
六、计划进度完成情况
起始年月
项目进度计划安排
2012.1-2012.2
项目技术调研、可行性分析，立项研讨，成立项目组
5）本计划项目实施，年可节省生产成本和质量成本大约270万元，预计3年后可收回本项目计划投入600万元。
3、推广应用前景
随着先进技术不断发展和广泛使用，及人们对节能降耗意识的不断加强，铜管路件、铜管接头在管路系统中被广泛应用，主要起到连接、转弯和分流技术作用。传统加工工艺是将铜管套装在专用棒芯夹具上、或放置在模具槽内人工弯管。一些特殊铜管件产品需采用橡胶或铅作为介质填料，先将填料熔化后灌进铜管内，再进行挤压加工成型，然后进行人工弯管，最后熔化铜管内的填料，最后还需将残余在铜管壁的熔渣用强酸去除掉，这样的工艺复杂难度大。现在，采用公司自主研发的铜质三通快速成型和本项目自动一次弯管成形先进加工设备，在常温下，将一根直铜管放置在精密模具上一次性塑性液压成T型，再经过本项目自动一次弯管成形各类形状的三通铜管材，为管路系统的连接简便、结构合理、节能降耗、不泄漏，承受强度大、牢固可靠，高寿命周期等性能方面的技术发展提供了有力的保障。
所述导杆组件的移动及转动的具体结构是：固定座的上部横向设置有滑槽，滑槽上设置有气缸带动其横向移动的滑块，滑块的前侧横向设置可插入被折弯导管内的导杆，固定座的上部通过转轴铰接在工作台上，后下部铰接在气缸外露的活塞杆的端部，气缸的缸体下部铰接在工作台上，气缸带动固定座可作一点角度的转动。
自动上下料系统主要是按照设备操作规律编制的相关程序和软件通过PLC来完成对电机、液动系统和气动系统的指令控制，以实现产品生产自动化。
第二代生产技术工艺设备主要是引进开发了锯管机、数控车床、工位机、弯管机、挤压机等较先进生产设备，虽然生产技术设备改进提高了，但是有些独特技术工艺还是依赖于传统加工技术。这第二代生产技术工艺设备是目前国内外大多同行企业的生产装备，每个产品需要工人一个个从待加工心得工位箱里取出来放到设备上，加工后又一个个取出来放置空箱里，这样依旧简单机械工作动作，还是既费时又耗力。由于产品每个工序工种都不一样，其生产技术工艺也比较独特性，不可能进行生产线自动化操作现代化生产模式，这个难题一直是我们“精艺铜管件精深加工高新技术企业研究开发中心”新设备新技术研发项目组自主创新和努力攻克的一个重大目标，在5年前就列入了企业发展战略重要议程。
为解决现有技术中铜管件弯管一次成形加工方法的缺陷和不足之处，提供一种铜管件弯管一次成形方法及其自动化设备。目的是
2、技术创新与转型升级意义
当前，由于国内外市场环境的深刻变化，我市工业正面临着严峻的挑战和压力，长期积累的结构性、素质性、体制性矛盾进一步凸现，一些新情况、新问题又亟待解决。加快工业转型升级已刻不容缓，这是化解我市工业发展过程中各种困难和挑战的有效手段，是实现工业节约发展、清洁发展、安全发展、可持续发展的治本之策，也是推动我市经济发展方式转变的关键之举。
三、技术研发内容和技术关键
1、研发内容
为解决现有技术中铜管件弯管一次成形加工方法的缺陷和不足之处，提供一种铜管件弯管一次成形方法及其自动化设备。目的是解决传统弯管机人工操作劳动强度大，生产效率低、生产不安全、次品率高等问题。
为解决上述问题，本研发的铜管件弯管一次成形方法及其自动化设备，其特征在于：一种自动弯管装置，包括设置在工作平台上的下模和在下模的上方与下模配合夹紧管件的可升降的上模，下模的上表面设置有贯通侧壁的管件定位导槽，下模模块侧壁的管件定位导槽的外侧设置有导杆组件，导杆组件的前部设置有可插入被折弯管件内的导杆，导杆组件通过动力及传动装置带动其可沿管件定位导槽的轴线方向移动及转动，所述的上模的下表面设置有与下模的管件定位导槽配合夹紧管件的贯通上模侧壁的凹槽，上模的侧壁上设置有与上模下表面上的凹槽联通的半圆形凹槽。
2012.3-2012.5