冲压材料的选择对冲压工艺的影响
冲压材料的选用原则
冲压材料的选用原则冲压工艺是一种常用的金属加工方法，用于制造各种形状的金属零件。
在冲压过程中，材料的选用对产品质量和生产效率有着重要影响。
因此，合理选择冲压材料是确保产品质量和提高生产效率的关键。
本文将介绍冲压材料的选用原则。
1. 材料的机械性能冲压过程中，材料需要承受较大的应力和变形，因此材料的机械性能是选择的重要考虑因素之一。
常用的冲压材料包括钢、铝、铜等。
钢具有较高的强度和韧性，适合用于制造强度要求较高的零件；铝具有较高的导热性和导电性，适合用于制造散热器等零件；铜具有良好的导电性和导热性，适合用于制造电子元器件等零件。
2. 材料的可加工性冲压过程中，材料需要经历拉伸、弯曲、压缩等多道工序，因此材料的可加工性是选择的另一个重要考虑因素。
可加工性包括塑性、可焊性、可切削性等。
塑性越好的材料，容易形成复杂的形状；可焊性好的材料，便于焊接工艺的应用；可切削性好的材料，便于后续的切割和修整。
3. 材料的成本材料的成本也是选择的考虑因素之一。
不同材料的价格差异很大，成本低廉的材料可以降低产品制造成本，提高产品的竞争力。
但是，成本较低的材料可能牺牲了一定的机械性能和可加工性，需要在成本和性能之间进行权衡。
4. 材料的环境适应性材料的环境适应性是指材料在不同工作环境下的表现。
例如，一些零件需要在高温或低温环境下工作，此时需要选择具有良好耐高温或耐低温性能的材料。
另外，一些零件需要在潮湿或腐蚀环境下工作，此时需要选择具有良好耐腐蚀性能的材料。
5. 材料的可靠性和稳定性在冲压过程中，材料需要经受长时间的工作循环，因此材料的可靠性和稳定性也是选择的重要考虑因素。
可靠性包括材料的疲劳寿命和抗拉伸性能，稳定性包括材料的抗变形和抗氧化性能。
选用具有较高可靠性和稳定性的材料，可以提高产品的使用寿命和可靠性。
总结起来，冲压材料的选用原则包括材料的机械性能、可加工性、成本、环境适应性以及可靠性和稳定性。
在实际应用中，需要根据具体的产品要求和生产条件，综合考虑以上因素，选择最合适的冲压材料。
冲压模板件变形原因
冲压模板件变形原因冲压模板件的变形是指在冲压过程中，模板件的形状发生了异常变化。
这种变形常常导致模板件无法满足设计要求，从而影响产品的质量和功能。
冲压模板件变形的原因可以归结为以下几个方面：1. 材料的选择与性能：模板件的变形与材料的选择和性能密切相关。
如果使用的材料强度不够高或者韧性较差，模板件在受力后容易发生塑性变形。
此外，材料的厚度和硬度也会影响模板件的变形。
选择合适的材料以及优化材料的性能可以减少模板件的变形风险。
2. 冲压模具的设计与加工：冲压模具的设计和加工质量直接影响模板件的变形。
如果模具的结构不合理或加工精度不高，会导致模板件在冲压过程中受到不均匀的应力分布，从而引发变形。
因此，合理设计和高质量的模具制造是减少模板件变形的关键。
3. 冲压工艺参数的选择：冲压工艺参数包括冲头的速度、压力、冲孔位置等。
这些参数的选择与调整直接影响到模板件的形状和变形情况。
不合理的工艺参数选择可能会引起模板件变形。
因此，对冲压工艺参数的合理优化和调整是减少模板件变形的重要措施。
4. 模板件的结构设计：模板件的结构设计包括形状、尺寸等方面。
如果模板件的结构设计不合理，容易导致在受到应力时发生形状变化，进而产生变形。
因此，合理的模板件结构设计是预防变形的关键。
综上所述，冲压模板件变形是由材料的选择与性能、冲压模具的设计与加工、冲压工艺参数的选择以及模板件的结构设计等多个方面共同作用所致。
通过选择合适的材料、优化模具设计和加工精度、合理调整工艺参数以及优化模板件的结构设计，可以有效减少冲压模板件的变形。
这将有助于提高产品的质量和功能。
冲压工艺设计时要注意的重要方面
冲压工艺设计时要注意的重要方面冲压工艺是一种常用的金属成形加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
在冲压工艺设计过程中，需要注意以下几个重要方面，以确保产品的质量和生产效率。
1. 材料选择：冲压工艺的成功与否很大程度上取决于所选材料的性能。
在选择材料时，需要考虑到产品的设计要求、使用环境以及成本等因素。
不同材料的强度、韧性、可塑性等特性差异巨大，因此需要根据具体情况选择合适的材料。
2. 工艺规划：冲压工艺的规划是确保产品质量和生产效率的关键。
在工艺规划过程中，需要考虑到产品的形状、尺寸、数量等因素，合理确定冲压工序、模具结构和设备选型等。
同时，还需要进行工艺性分析，评估工艺的可行性和稳定性。
3. 模具设计：模具是冲压工艺中不可或缺的工具，直接影响产品的精度和外观质量。
在模具设计过程中，需要根据产品的形状和尺寸要求，合理确定模具的结构和尺寸。
同时，还需要考虑到材料的选择、模具的加工工艺以及模具寿命等因素。
4. 工艺参数：冲压工艺参数的设置对产品的质量和生产效率有着重要影响。
在工艺参数的确定过程中，需要考虑到材料的性能、产品的形状和尺寸要求，以及设备的性能限制等因素。
合理设置冲程、冲频、冲压力等参数，可以提高产品的成形质量和生产效率。
5. 产品检验：冲压工艺设计完成后，需要对产品进行检验，以确保其质量符合设计要求。
检验方法可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
通过合理的检验方法，可以及时发现和解决产品质量问题，提高产品的合格率和客户满意度。
6. 工艺优化：冲压工艺设计是一个不断迭代和优化的过程。
在实际生产中，可能会出现一些问题，如产品变形、裂纹等。
通过分析和优化工艺参数、模具结构等，可以解决这些问题，并不断提高产品的质量和生产效率。
7. 安全生产：冲压工艺设计需要重视安全生产，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
在设计过程中，需要考虑到工艺操作的安全性，合理设置防护装置，培训操作人员的安全意识，制定应急预案等。
冲压工艺概述
冲压工艺概述冲压工艺是制造行业中常用的一种工艺方法，主要用于金属片材中冲切、冲孔、成形等多种加工操作。
它主要通过利用冲压机械的压力将金属片材在模具中进行加工，具有高效、精确、经济的特点。
冲压工艺的基本原理是利用冲压机械的压力将金属片材置于模具中，然后施加力量使其产生弹性变形和塑性变形，最终获得所需的零件形状。
冲压工艺可以实现复杂的几何形状、高精度的尺寸要求和较高的加工效率，广泛应用于汽车、电器、电子、通信等领域。
冲压工艺通常包括以下几个主要步骤：1. 设计和制造模具：根据产品的要求，设计制造相应的模具。
模具的设计要考虑到产品的几何形状、尺寸要求、材料特性等因素。
2. 材料选择和准备：选择适合的金属材料，并进行切割、退火等处理，以提高材料的可塑性和可加工性。
3. 施加力量：将金属片材放置在冲床上的模具中，通过冲床的下模移动以施加压力，使金属片材产生变形。
压力的大小和施加方式根据产品的要求和材料的特性进行调整。
4. 产品成形：在施加力量的作用下，金属片材逐渐变形，最终达到所需的形状。
这个步骤通常需要进行多次冲击来保证形状的准确性和完成度。
5. 完成零件的处理：冲压后的零件可能需要进行进一步的处理，如焊接、抛光、涂装等，以满足产品的要求。
冲压工艺具有许多优点，首先是生产效率高。
冲压工艺可以通过自动化生产线实现批量生产，大大提高生产效率和生产能力。
其次是加工精度高。
由于冲压工艺采用模具加工，可以保证产品的尺寸和形状的精确度。
此外，冲压工艺还可以降低成本。
因为冲压工艺可以通过精确的模具设计和加工来减少材料浪费，并且可以在短时间内生产大量产品，从而降低生产成本。
然而，冲压工艺也存在一些限制。
首先，冲压工艺只适用于较薄的金属片材，对于较厚或较硬的材料来说，冲压力量可能不足以使其变形。
其次，冲压工艺通常只适用于简单的几何形状，对于复杂的形状或曲线，可能需要多次冲击或采用其他加工方法。
总之，冲压工艺是一种常用的金属加工方法，具有高效、精确、经济等优势。
冲压材料的选用原则
冲压材料的选用原则冲压技术在制造业中具有广泛的应用，冲压材料的选用直接影响到产品质量和生产效率。
合理选择冲压材料是确保冲压工艺顺利进行的重要环节。
本文将从材料强度、可塑性、耐磨性和经济性四个方面介绍冲压材料的选用原则。
1. 材料强度冲压件在冲压过程中会承受较大的应力和变形，因此材料的强度是选用冲压材料时需要考虑的首要因素之一。
一般情况下，冲压材料的强度越高，其抗变形能力和抗断裂能力越强。
在选择冲压材料时，应根据冲压件的受力情况和使用要求，选择适当的材料强度。
2. 可塑性冲压过程中，材料需要发生塑性变形才能形成所需的形状。
因此，冲压材料的可塑性也是选材的重要考虑因素。
可塑性好的材料能够更好地适应冲压工艺的要求，减少开裂和变形的风险。
常见的可塑性好的冲压材料有铝、铜和不锈钢等。
3. 耐磨性冲压过程中，材料与模具之间会发生摩擦，容易造成材料表面磨损。
因此，冲压材料的耐磨性也是选材时需要考虑的因素之一。
耐磨性好的材料可以有效延长模具寿命，提高冲压效率。
常见的耐磨性好的冲压材料有工具钢和硬质合金等。
4. 经济性在选用冲压材料时，还需要考虑其经济性。
经济性包括材料的成本和加工成本两个方面。
材料的成本主要取决于市场价格，而加工成本则与材料的可加工性和加工工艺有关。
因此，在选材时需要综合考虑材料的价格和加工成本，选择性价比较高的冲压材料。
冲压材料的选用原则主要包括材料强度、可塑性、耐磨性和经济性等方面。
在实际应用中，根据具体的冲压件要求和生产条件，综合考虑这些因素，选择合适的冲压材料，才能保证冲压工艺的顺利进行，提高产品质量和生产效率。
热成型件冲压开裂原因
热成型件冲压开裂原因热成型件冲压开裂是制造行业中常见的问题之一。
在热成型过程中，由于材料的变形和应力集中，容易导致冲压件出现开裂现象。
本文将从材料的选择、工艺参数的控制以及模具设计等方面探讨热成型件冲压开裂的原因。
材料的选择是影响热成型件冲压开裂的重要因素之一。
不同材料具有不同的热变形性能和机械性能，选择合适的材料可以降低冲压开裂的风险。
一般来说，高强度材料容易出现冲压开裂，而具有良好延展性的材料则能够减少开裂的可能性。
此外，材料的化学成分和内部缺陷也会对冲压开裂产生影响。
材料中的夹杂物、气孔和非金属夹杂物等缺陷会降低材料的强度和韧性，增加冲压开裂的风险。
工艺参数的控制也是影响热成型件冲压开裂的重要因素。
工艺参数包括热成型温度、保温时间、冷却速度等。
温度过高或保温时间过长会导致材料的过热和过度软化，使材料易于开裂。
相反，温度过低或保温时间过短则会导致材料的冷却速度过快，引起冷脆性增加，也容易导致开裂。
因此，合理控制热成型的工艺参数是预防冲压开裂的关键。
模具设计也是影响热成型件冲压开裂的重要因素之一。
模具的设计应该考虑到材料的变形和应力分布，合理设置模具的凸模、凹模和导向装置等。
如果模具设计不合理，会导致应力集中和变形不均匀，从而引发冲压开裂。
此外，模具的表面粗糙度也会影响冲压开裂的发生。
模具表面粗糙度过大会增加摩擦阻力，导致材料的应力集中，容易引起开裂。
热成型件冲压开裂是由多种因素共同作用导致的。
为了预防冲压开裂，可以从材料的选择、工艺参数的控制以及模具设计等方面入手。
合理选择材料，控制好热成型的工艺参数，设计合理的模具，可以有效降低冲压开裂的风险。
此外，加强对材料性能的测试和分析，优化工艺参数的选择，不断改进模具设计，也是预防热成型件冲压开裂的重要手段。
通过不断的实践和总结经验，制造行业可以不断提高热成型件冲压的质量和效率，提高产品的竞争力。
冲压材料的选择对冲压工艺的影响
冲压材料的选择对冲压工艺的影响冲压工艺是一种常见的金属加工技术，广泛应用于汽车制造、电子产品制造和家用电器制造等领域。
而在冲压工艺中，材料的选择对最终产品的质量和成本有着直接的影响。
冲压材料的选择对冲压工艺具有重要的影响。
冲压材料的选择影响着产品的成型性能。
不同的材料具有不同的机械性能和成型特性，选材不当可能导致产品成型不良、变形过大或者产生裂纹等问题。
在汽车制造中，车身冲压件通常采用高强度钢材料，以确保产品具有足够的强度和刚度。
而对于一些薄壁结构的零部件，需要选择具有良好延展性和成型性能的材料，如铝合金或者不锈钢材料。
材料选择对冲压模具的损耗具有直接影响。
冲压模具是冲压工艺中不可或缺的工具，其寿命和成本直接受到材料影响。
一些高硬度的材料在与模具接触时可能会引起磨损严重，从而缩短模具寿命，增加生产成本。
在选择冲压材料时，需要综合考虑其与模具之间的磨损情况，选择适合的材料以延长模具寿命，降低生产成本。
不同材料的成型极限和表面质量也会对冲压工艺产生影响。
成型极限是指材料在成型过程中能够达到的最大变形程度，不同材料的成型极限差异较大，需要结合产品设计要求和成型工艺选择合适的材料。
材料的表面质量对最终产品的外观和性能也具有重要影响，不同材料的表面质量差异较大，需要根据产品要求选择适当的材料。
成本因素也是影响冲压材料选择的一个重要因素。
不同材料的价格差异较大，而且在成型前需要考虑材料的利用率和浪费情况，选择合适的材料可以降低生产成本，提高产品竞争力。
在选材时需要综合考虑上述因素，并确定最佳的材料选择方案。
冲压材料的选择对冲压工艺具有重要的影响，直接影响着产品的成型性能、模具损耗、成型极限、表面质量和生产成本等方面。
在进行冲压工艺设计时，需要充分考虑材料选择的影响，选择合适的材料以确保产品质量、降低生产成本，提高产品竞争力。
冲压工艺方案
冲压工艺方案工程制造领域中，冲压工艺是一种常见且重要的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造等领域。
冲压工艺通过模具对金属材料进行压制、拉伸和变形，使之形成所需的零件或产品。
在实际应用中，冲压工艺方案的设计与选择对于产品质量、制造成本和生产效率具有重要影响。
本文将就冲压工艺方案的选择与设计进行探讨。
一、材料选择冲压工艺方案的第一步是选择适合的材料。
在选择材料时，需要考虑产品的功能需求、材料的可塑性、成本以及环境要求等因素。
常用的冲压材料包括钢材、铝材、铜材等。
钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作要求较高的零件。
铝材具有较好的可塑性和导热性，适用于制作轻质结构和需要导热性能的产品。
铜材具有良好的导电性和导热性，适用于制作电子元器件等。
二、模具设计模具是冲压工艺中的关键因素之一。
模具的设计直接关系到产品的加工精度和表面质量。
在模具设计中，需要考虑以下几个方面：模具结构设计、模具材料选择、模具寿命等。
模具结构设计应具备合理的结构布局和良好的强度刚性，以保证加工精度和工件质量。
模具材料的选择应根据材料的耐磨性、热稳定性和可加工性等指标来进行。
模具寿命则是根据预计的生产批量和产品要求来确定，一般需要考虑模具使用寿命和经济效益之间的平衡。
三、工艺参数控制冲压工艺方案的设计中，工艺参数的合理控制对于产品质量和生产效率至关重要。
工艺参数包括冲床的操作速度、压力、行程以及冲头和模具的配合间隙等。
操作速度和压力的合理设置可以保证工件的加工精度和表面质量，同时还可以减少杂散应力和变形。
行程的控制可以确保工件的尺寸精确度和一致性。
冲头和模具的配合间隙则关系到冲裁的质量和模具的使用寿命，合适的配合间隙能够减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
四、模拟仿真分析现代科技的进步使得模拟仿真成为冲压工艺方案设计中的重要工具。
通过模拟仿真软件，可以对冲压过程进行各项参数的分析和优化。
模拟仿真可以帮助工程师预测材料的变形情况、模具的应力分布以及零件的变形和破裂等问题。
冲压铜件变形原因
冲压铜件变形的原因有多种，以下是一些常见的原因：
1.材料选择不当：铜材的种类和状态对冲压性能有很大影响。
如
果材料硬度过高或状态不当，容易在冲压过程中产生裂纹或变形。
因此，选择合适的铜材和状态是至关冲压铜件的首要条件。
2.模具设计不合理：模具设计如果不合理，例如模具间隙过小或
不均匀、凹模圆角半径过小等，会导致冲压过程中铜件受力不均，进而产生变形或破裂。
因此，模具设计时应充分考虑铜材的特性以及冲压工艺的要求。
3.冲压机的调整不到位：冲压机的压力、速度和行程等参数对冲
压铜件的变形也有影响。
如果压力过大或速度、行程控制不当，可能导致铜件在冲压过程中受力过大或受力时间过长，进而产生变形。
因此，在冲压过程中应调整好冲压机的各项参数，确保符合工艺要求。
4.润滑剂使用不当：润滑剂在冲压铜件过程中起到减小摩擦和减
少热量的作用，如果使用不当或用量过多，会导致铜件表面质量下降或产生变形。
因此，应选择合适的润滑剂并控制好用量。
5.操作不规范：操作工人在进行冲压操作时，如果操作不规范或
用力不均，可能导致铜件受力不均而产生变形。
因此，操作工人应经过培训并熟悉操作规程，确保按照规范进行操作。
6.模具磨损或维护不当：长时间使用模具或维护不当会导致模具
磨损或损伤，进而影响冲压效果和铜件质量。
因此，应定期检查和保养模具，及时修复或更换磨损严重的模具。
综上所述，要避免冲压铜件变形，需要从多个方面入手，包括选择合适的材料和状态、设计合理的模具、调整好冲压机参数、使用适当的润滑剂、规范操作以及定期检查和保养模具等。
只有这样，才能确保冲压铜件的质量和稳定性。
冲压工艺方案的确定依据是什么
冲压工艺方案的确定依据是什么冲压工艺方案的确定依据是什么冲压工艺是制造业中常见的一种加工方式，有着广泛的应用范围。
在冲压工艺中，工艺方案的确定是非常重要的，它直接影响到产品质量和生产效率。
那么，冲压工艺方案的确定依据是什么呢？一、产品设计要求冲压工艺方案的确定首先要根据产品的设计要求进行。
产品设计要求包括产品的尺寸、形状、材质等方面的要求。
根据产品的设计要求，我们可以确定冲压件的形状、尺寸以及材料选择等。
二、材料特性材料的特性对于冲压工艺方案的确定具有重要影响。
不同材料具有不同的性能和特点，对于冲压加工的要求也不同。
确定冲压工艺方案时，需要考虑材料的硬度、延展性、强度等特性，以确保冲压件的质量。
三、模具设计模具是冲压工艺中不可或缺的工具，模具的设计对于冲压工艺方案的确定十分重要。
模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、材料等因素，以确保冲压过程中的精度和稳定性。
四、工艺流程冲压工艺方案的确定还需要考虑到工艺流程。
工艺流程是指冲压过程中各个加工步骤的顺序和方法。
工艺流程的确定要考虑到产品的结构、形状以及材料的特性等因素，以确保冲压过程的顺利进行。
五、设备选择设备的选择对于冲压工艺方案的确定也有着重要的影响。
不同的设备具有不同的功能和性能，对于冲压加工的要求也不同。
设备的选择要考虑到产品的尺寸、形状、材料以及工艺流程等因素，以确保冲压过程的高效和质量。
六、工艺参数工艺参数是冲压工艺方案的重要组成部分，它决定了冲压过程中各个加工步骤的具体参数设置。
工艺参数的确定要考虑到产品的尺寸、形状、材料以及设备的性能等因素，以确保冲压件的质量和工艺效率。
综上所述，冲压工艺方案的确定依据是多方面的，包括产品设计要求、材料特性、模具设计、工艺流程、设备选择以及工艺参数等。
在确定冲压工艺方案时，需要综合考虑这些因素，并根据具体情况进行权衡和选择，以确保冲压件的质量和生产效率。
范文：冲压工艺方案的确定依据是什么冲压工艺是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业中。
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冲压材料的选择对冲压工艺的影响
摘要：模具技术作为综合性较高的精密工艺技术，涉及到新材料、设备、技
术的研发和使用，是材料、机电、锻造和热处理等多个学科和工艺建立的系统化
工程。
本文从冷冲压工艺的特点入手，对碳工具钢、高速钢等典型的金属材料进
行逐步分析，探讨铝合金板材的影响因素及其优化策略，旨在对模具行业今后的
发展提供更多借鉴与参考。
关键词：冲压材料；冲压工艺；优化
1冷冲压工艺的特点
冷冲压生产，依托压力机、模具来负责加工。
相比其他类似的加工方法，其
在技术和经济性上有基本的特征：(1)无切屑加工方法，其制备的冲压件无需二
次加工。
(2)普通、高速压力机，其每分钟的生产数量分别是几十件、上千件，
属于效率较高的加工方法。
( 3)尺寸精度取决于模具，其质量相对平稳。
(4)冷
冲压能够对壁薄、重量小、外形复杂的零件进行加工，从而逐步取代其他方法。
同时，冷冲压加工无需加热、无氧化皮，其质量好，易于操作，成本小。
正因为
上述特点，冷冲压在社会实践中已有初步的应用。
在钢材中，有60%～70%比例的
均为板材，多数是经冲压制备而来。
汽车车身、油箱、电机、散热器片包括锅炉
汽包等，均要接受冲压加工。
在仪器仪表、自行车和生活器皿这系列产品中，同
样也有不少新的冲压件。
冷冲压能够对多种不同的产品进行加工，尺寸小到秒针，大至汽车覆盖件；冲切厚度≥20mm，加工尺寸范围宽，适应性强。
2 冷冲压模具常用金属材料
一方面，工件数量是选用冷冲压模具首先要考虑的要素，若数量少就没必要
选择那些使用寿命较长的材料，降低生产成本。
另一方面，还需对被冷冲压模具
加工材料的材质进行考虑，每种材质都具有差异较大的冲压性，适用的模具材料
也会有所区别。
工业生产中，冲压模具在耐磨性上由高到低排序为：硬合金＞钢
结硬合金＞高速钢＞碳素钢。
此外，还要充分考虑到模具形状、模具厚度、模具
精度等对模具材料的影响。
2.1 碳工具钢
在国内，碳工具钢的产量相对偏高，其用途十分广泛。
究其根源，碳工具钢
有自身的独特优势，这是其他金属材料没有办法媲美的。
一是可锻性佳，易锻成
不同的形状；二是退火后快速软化，方便今后的加工工序；三是切削效果佳。
碳
工具钢硬度小，方便切削；四是价格低廉，这是碳工具钢的核心因素。
但要说明
的一点，碳工具钢也有不少问题，如淬透性差，变形快甚至锻炼。
因此，碳工具
钢的优劣势，仅适合制作一般冷冲压模具。
该类模具的尺寸小、外形简单，对形
变没什么要求。
可见用碳工具钢进行制作，有助于节省资源。
针对大型、高精度
的模具，碳工具钢则不太适合。
2.2 高铬钢
相比碳元工具钢，高铬钢最大的区别就是较高的耐磨性、淬透性。
高铬钢本
身很少会引起形变，常被视为高耐磨模具钢。
相较于其他高速钢，高铬钢在承载
力上也并不十分理想。
高铬钢的不足，在于碳化物存在偏折。
冲压时，应当反复
进行改锻，从而提高材料中的碳化物水平，以便从源头上优化高铬钢模具自身的
性能。
2.3 高速钢
目前常用的高速钢基本上由钼元素锻造，有着较高的使用性能，最为突出的
优势在于热塑性、韧性高，其发展空间十分开阔。
在制作冷冲压模具或是工业化
生产中，高速钢担任十分关键的角色。
此外，基于高速钢研发而来的高速硬钢陆
续也在多领域中得到使用。
高速硬钢是为对不易材料进行切割，利用工艺处理来
增强冲压材料自身的硬度。
该过程中，同样也会碰到这样或那样的问题。
如韧性差、加工难、没有很好的抗弯曲性。
为了提高硬度，只能增加高速钢中的碳含量。
当碳含量接近于某个程度，易出现过烧现象，从而减小韧性。
2.4 基体钢
考虑到高速钢、高速硬钢本身存在不少问题，在操作中需要掺加适当的其他
成分。
同时，高速钢中也要适时地删减碳含量，以便改善它的冲压性。
该种由特
殊工艺制备而来的金属材料，即基体钢。
基体钢有很好的韧性，同时具备高速钢、高速硬钢身上的所有优点。
与此同时，它的成本也要比高速钢明显小的多。
针对
冷冲压模具，基体钢的研发掀起了一场革命。
2.5 硬合金
如果只是考虑耐磨和硬度这2个基本的特性，硬合金的强度要高于上述提及
的冷冲压模具金属材料。
不过，从抗弯性还有韧性上看，硬合金在性能方面远远
落后的多。
改良硬合金的理想举措，是将适当的铁粉和合金粉进行混合，制成一
种粘合剂。
以碳化钨为硬相，运用粉冶金法进行烧制，最终得到硬合金。
这种硬
合金，其材料始终都是钢材。
所以，需选择切削或是焊接等技术来完成加工。
3冲压材料的性能要求
冷冲压涉及到的材料需符合设计要求，同时满足冲压生产和工艺标准。
冲压
工艺，很多时候都会对冲压材料提出一些具体的要求：(1) 较高的成形性能。
就
板材而言，其冲压成形性能体现为板料适应和抵抗冲压加工方法的特殊能力。
针
对成形工序，其材料也要做到：塑性高(均匀延伸率δμ)、屈弹比(σs/E)小、
板厚方向性系数r大以及平面方向性Δr相对偏小。
针对分离工序，材料也要有
较高的塑性，但是对其它指标并无过多的要求。
( 2)表面质量达标。
材料表面必
须绝对的光洁，未见氧化皮、划伤或是分层等外观上的缺陷。
成形工序材料，其
质量越高，制件破裂的风险也就越小，模具表面越不容易被擦伤。
(3) 材料厚度
公差也要满足我国标准。
不同的模具间隙，适合厚度不一样的材料。
倘若材料厚
度公差波动明显，对制作质量有很大影响，甚至会损坏模具、压力机。
(4)成本小、经济性高。
4铝合金板材影响因素分析及优化
目前在车门冲压工艺中，铝合金板材冲压受到如下因素的限制：
4.1 铝合金材料特性的影响
铝合金材料属于典型的立体结构，当车门铝合金半成件升温后，有助于增加
敏感度系数 m值，改善材料成形性。
铝合金加工时，适量的冷却液能够改善加工
效果。
切割时，最好选择合适的冷却液。
润滑性能越大，代表切割力减少程度越高。
在零件加工中，CAM 轨迹设计是根本，其质量关系到加工周期的长短和效率。
精加工需要考虑轴轮切割工具，有合适的方向。
当切割工具移动时，应当调整此
时的切割方向，如铝合金侧壁加工，需要尽量改为可变轴切割，也就是多轴切割
加工。
4.2 铝合金板材的优化工艺
对铝合金引擎盖部件进行加工时，对加工的条件十分严格。
部件上的孔，不
允许直接跳过。
若不然，轨迹在孔的下缘可能会产生圆形角。
为确保切割轨迹的
安稳，可建立过渡曲面，接通引擎盖，保证孔缘的构成品质。
加工方法最好选择
定轴切割，以曲面进行驱动。
该方法很少会有过度切割的情况，刀具轨迹也是正
常的。
因此，对铝合金引擎盖进行加工时有严格的技术要求，应保证轨迹安稳，
减少刀具的波动。
引擎盖曲面、边缘需要单独产生切割轨迹，某些零件部位如果
涉及不到，如内圆角，建议改为清根切割驱动法。
结束语
为了适应经济增长和现代化需求，模具工业有必要创新技术和加快国产化。
立足国情，重点研发和创新模具领域的核心技术，推广高新技术，增强自主创新
能力，推动模具制造化，依托新技术来提高模具制作水平，使模具制造迈入高精化、高效化，这是模具行业今后的任务。
此外，多功能模具逐步被人类看重。
优
化模具制造和工艺技术，是工业生产要解决的重点，也是加快技术创新，推动我
国模具行业持续发展的方向。
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