铝棒铸造缺陷及原因
铝合金压铸件主要缺陷特征
2、合金液的浇注温度太高；
3、压射比压太小；
4、铸件设计结构不合理,有厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等.
1、改善铸件结构,尽可能避免厚薄截面变化太剧烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等,如果不避免,则可采有空心结构或镶块设计,并加大其位置的冷却.
5、模具材料不适合或热处理方法不当,没在达到应有的硬度；
6、浇注系统设计不合理,特别是导入合金液的内浇口位置不当,使合金液总是冲刷某处型腔壁或型芯,造成局部过热而粘模；
7、模具开设多个内浇口,相互撞击,导致局部过热粘模；
8、金属液在坩埚中停留时间过长铸锭资料中有介绍,应重新精炼合金液；
9、注意防止损坏的石墨坩埚掉入金属液中；
10、选用较好的冲头颗粒；
11、使用涂料前,应将涂料充分搅拌均匀,使石墨成悬浮状态而不结坨；
12、舀取合金液时,应先清除液面上的熔渣.
9、冷隔
表面为铸件表面未融合,基体被分开成狭窄的表面光滑的缝隙.有穿透的和不穿透的两种,此缝隙在外力作用下有继续发展的趋势,作外观检查即可发现.
3、工件结构设计不合理,有厚薄悬殊的剧烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形结构中有直线加强筋等；
4、合金中混入了低熔点合金；
5、模具设计结构不合理,内浇口位置不当,冲刷型腔壁或型芯,造成局部过热或阻碍合金液的收缩；
6、浇注后开型的时间太晚；
7、模具温度太低.
1、选用或改用收缩性小、准固相温度范围窄或结晶时形成共晶体量多,或高温强度高的合金品种；
10、欠铸
铸件轮廓不清晰,尺寸不够,形状不完整；在外观检查中即可发现,多为尖角或圆角或薄壁处未填满,棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式；
铝合金铸棒缺陷的产生原因
出炉
当熔体经过精炼处理，并扒出表面浮渣后，待温度合适时，即可将金属熔体输注到静置炉，以便准备铸造。
清炉
清炉就是将炉内残存的结渣彻底清出炉外。每当金属出炉后，都要进行一次清炉。当合金转换，普通制品连续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，一般就要进行大清炉。大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至800℃以上，然后用三角铲将炉内各处残存的结渣彻底清除。
在冲淡时一般按照下式计算出所需的冲淡量。
X=Q（b-a）/a
式中b——某成分的分析量，%；
a——该成分的（厂内）标准上限的要求含量，%；
Q——熔体总量，kg;
X——所需的冲淡量，kg;
C 调整成分时应注意的事项
（1）试样用元代表性。试样无代表性是加为，某些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层。故取样前应充分搅拌，以均匀其成分，由于反射炉熔池表面温度高，炉底温度低，没有对流传热作用，取样前要多次搅拌，每次搅拌时间不得少于5min。
（3）取样时温度要适当。某些密度大的元素，它的溶解扩散速度随着温度的升高而加快。如果取样前熔体温度较低，虽然经过多次搅拌，其溶解扩散速度仍然很慢，此时取出的试样仍然无代表性，因此取样前应控制熔体温度适当高些。
（4）补料和冲淡时一般都用中间合金，熔点较高和较难熔化的新金属料，应予避免。
（2）取样部位和操作方法要合理。由于反射炉熔池大而深，尽管取样前进行多次搅拌，熔池内各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，试样应在熔池中部最深部位的二分之一处取出。
取样前应将试样模充分加热干燥，取样时操作方法正确，使试样符合要求，否则试样有气孔、夹渣或不符合要求，都会给快速分析带来一定的误差。
（5）补料量和冲淡量在保证合金元素要求的前提下应越少越好。且冲淡时应考虑熔炼炉的容量和是否便于冲淡的有关操作。
铝 合 金 铸 棒 缺 陷
5.氧化膜 氧化膜 有金属铝与空气中的氧化合成的AI 有金属铝与空气中的氧化合成的 2O3 和合 金元素中的其它氧化物（ 金元素中的其它氧化物（如MgO等）组成的复 等 杂氧化物的碎块存在与铸锭组织中形成氧化膜。 杂氧化物的碎块存在与铸锭组织中形成氧化膜。 它破坏了合金内部组织的连续性和致密性， 它破坏了合金内部组织的连续性和致密性 ， 降低合金各种性能。 降低合金各种性能。 产生原因： 产生原因： 原辅材料不干净： 如有油污、 潮湿、 水分、 1 原辅材料不干净 ： 如有油污 、 潮湿 、 水分 、 腐蚀、灰尘、泥沙等； 腐蚀、灰尘、泥沙等； 熔炼过程中反复补料、冲淡、搅拌方法不当， 2熔炼过程中反复补料、冲淡、搅拌方法不当， 破坏了表面氧化膜，成为碎块掉入熔体内。 破坏了表面氧化膜，成为碎块掉入熔体内。
形成原因： 形成原因： 结晶器内表面不光滑，有毛刺、划痕、 1结晶器内表面不光滑，有毛刺、划痕、润滑 不好； 不好； 结晶器按放歪斜， 2结晶器按放歪斜，使铸锭下降时一边产生很 大阻力； 大阻力； 铸造过程中， 3 铸造过程中 ， 金属体忽高忽低造成抱芯子 空心锭）或漏铝而悬挂； （空心锭）或漏铝而悬挂； 铸造速度、铸造温度高， 4铸造速度、铸造温度高，铸造水压大容易造 成拉裂或拉痕。 成拉裂或拉痕。
8.小白点：铝合金底部、浇口部及横断面的边部，有一种 小白点：铝合金底部、浇口部及横断面的边部， 小白点 白色的、 分散的、 棉絮状的点状缺陷， 白色的 、 分散的 、 棉絮状的点状缺陷 ， 通称为白点 也叫小白点） （也叫小白点）。 这种缺陷在高镁合金中最容易出现， 这种缺陷在高镁合金中最容易出现 ， 它显著降低合金 的伸长率，是不允许存在的。 的伸长率，是不允许存在的。 产生原因： 产生原因： 小白点产生原因与成分有关（含镁合金） LF2、LF3、 1小白点产生原因与成分有关（含镁合金）如LF2、LF3、 LF6、LY12、LC4、LD5合金的大规格铸锭中。 合金的大规格铸锭中。 、 、 、 合金的大规格铸锭中 2原材料潮湿，熔体含气量高，精炼时除气不彻底。 原材料潮湿，熔体含气量高，精炼时除气不彻底。 熔体停留时间长，覆盖不好，金属熔体吸气量增多。 3熔体停留时间长，覆盖不好，金属熔体吸气量增多。 结晶器高，冷却强度小。 4结晶器高，冷却强度小。 5铸造速度过慢，冷却水温过高。 铸造速度过慢，冷却水温过高。
铝合金压铸件内部缺陷问题大全及解决办法
铝合金压铸件内部缺陷问题大全及解决办法来源：第一压铸欢迎阅读本篇文章铝合金材料作为市面汽车轻量化材料之一被汽车零部件压铸企业广泛使用。
铝合金压铸件在实际生产过程中会因为各种因素影响品质。
小编为大家分享一篇《铝合金压铸问题大全及解决办法》的技术文章，希望行业内的压铸人士有帮助!一、表面铸造缺陷1.1拉伤(1)特征:①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤;②金属液与模具表面粘黏，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因:①模具型腔表面有损伤;②出模方向无斜度或斜度过小;③顶出不平衡;④模具松动:⑤浇铸温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附;⑥脱模剂使用效果不好:⑦铝合金成分含铁量低于O.8%;目冷却时间过长或过短。
(3)处理方法:①修理模具表面损伤;②修正斜度，提高模具表面光洁度;③调整顶杆，使顶出力平衡;④紧固模具;⑤控制合理的浇铸温度和模具温度180-250 ;⑥更换脱模剂:⑦调整铝合金含铁量; @调整冷却时间;⑨修改内浇口，改变铝液方向。
1.2气泡(1 )特征:铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞.(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高;②模具排气不良;③熔液未除气,熔炼温度过高;④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来;⑤脱模剂太多;⑥内浇口开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度;②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点;③降低模温,保持热平衡;④增设排气槽、溢流槽，充分排气,及时清除排气槽_上的油污、废料;⑤调整熔炼工艺，进行除气处理;⑥留模时间适当延长:⑦减少脱模剂用量。
1.3裂纹(1)特征:①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势;②冷裂隙开裂处金属没被氧化;③热裂-开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因:①合金中铁含量过高或硅含量过高;②何孚有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性;③铝硅铜合金含锌量过高或含铜量过低;④模具，特别是模腔整体温度太低;⑤铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处收缩受阻，尖角位形成应力;⑥留模时间过长，应力大;⑦顶出时受力不均匀。
铸铝件出现缺陷的原因有哪些
铸铝件出现缺陷的原因有哪些铸铝件是一种常见的工业制品，应用广泛。
然而，它们在生产过程中经常出现各种缺陷，这些缺陷可能会影响生产效率、产品质量、甚至会对人的安全造成威胁。
本文将就铸铝件出现缺陷的原因进行探讨。
1.金属液体的不完全流动铸铝件的生产需要通过铸造技术的注入工艺，在金属液体凝固之前，将金属液体注入铸型中。
如果注入时金属液体未能完全流动，铸铝件中就会出现针孔、气孔、夹杂物等缺陷。
导致这种情况的原因可能是铸型准备不充分、铸造工艺过程控制不当，或者金属液体的流动性能欠佳。
2.金属液体和模具表面产生反应在铸铝件生产过程中，金属液体会和模具表面产生反应，这会导致表面缺陷、裂纹、潜在缺陷等问题。
这种反应的产生可能源于模具表面材料选择的不合适，或者模具表面处理不当。
3.杂质和氧化物金属液体中的杂质和氧化物可能导致铸铝件表面粗糙或出现孔洞。
与此相关的因素包括金属载体的质量、金属液体的成分组成和处理方式，以及熔炼和处理过程中的环境因素（如空气中的湿度和温度）。
4.铸造工艺的不合理铸造工艺的控制是铸铝件生产中至关重要的一环。
过渡浇口或计划不良的浇注过程可能会引起内部缺陷或表面缺陷。
如果浇口过小或规划不良，就会导致金属液体工作室的决堤现象，或者其他压力变化，从而引起铸造缺陷。
5.模具和工装的磨损寿命长、使用时间长的模具和工装会出现磨损并且减少铸造质量。
模具磨损可以导致表面缺陷、裂纹和尺寸不准确等问题。
由于磨损会影响精度和表面的光洁度，所以模具需要定期检查和维护。
6.温度和湿度温度和湿度变化可能会影响铸造产品的质量。
温度的变化可能会引起塑性变形，从而改变产品的形状和尺寸。
湿度的变化可能会对表面质量产生负面影响。
结论铸铝件是一种重要的工业产品，但制造出高质量的铸铝件需要全面考虑上述因素。
如果生产时无法控制或纠正上述因素以及其他因素，铸铝件就容易出现各种缺陷。
因此，在生产铸铝件的同时，应定期检查设备和工具状态，确保生产过程具有可维护性、可重复性和可预测性。
铝铸件常见缺陷及分析
.铝铸件常见缺陷及分析--------------------------------------------------------------------------------氧化夹渣一缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。
断口多呈灰白色光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现或黄色，经x 产生原因：．炉料不清洁，回炉料使用量过多1 浇注系统设计不良2. 3．合金液中的熔渣未清除干净4．浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4．浇注时应当平稳并应注意挡渣．精炼后浇注前合金液应静置一定时间5 气泡二气孔一般是发亮的氧化皮，具有光滑的表面，缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，光透视或机械加X有时呈油黄色。
表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过光底片上呈黑色气泡在X工发现气孔产生原因：．浇注合金不平稳，卷入气体1) 马粪等如煤屑、草根芯)砂中混入有机杂质(．型2( 3．铸型和砂芯通气不良4．冷铁表面有缩孔5．浇注系统设计不良：防止方法1．正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量(芯)2．型砂的排气能力芯)3．改善( 4．正确选用及处理冷铁5．改进浇注系统设计缩松三缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具光底x在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在有大平面的薄壁处。
断口等检查方法发现片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍产生原因：1．冒口补缩作用差2．炉料含气量太多..．内浇道附近过热3 ．砂型水分过多，砂芯未烘干4 5．合金晶粒粗大6．铸件在铸型中的位置不当7．浇注温度过高，浇注速度太快防止方法：1．从冒口补浇金属液，改进冒口设计2．炉料应清洁无腐蚀3．铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用4．控制型砂水分，和砂芯干燥5．采取细化品粒的措施6．改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四裂纹缺陷特征:1．铸造裂纹。
铝合金压铸常见缺陷及形成原因
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观：网状毛翅原因
特征
产生原因
防止措施
1 压铸模型腔表面龟裂
1 加强模具的日常保养
2
压铸模材质不当或热处理工艺 不正确
2
确选用压铸模材料及热处理工艺
网状发丝一样凸
3 压铸模冷热温差变化大
起或凹陷的痕迹，随
压铸次数增加而不断
扩大和延伸。
4 浇注温度过高
压铸模要定期或压铸一定次数后退 3 火，消除内应力；合理选择模具冷
3
分型面上杂物未清理干净
3 清洁型腔及分型面
4 模具强度不够造成变形
4 增加模具厚度和支撑柱
5
镶块、滑块磨损与分型面不平 齐
5
修整模具
铝合金压铸件常见内部缺陷 内部：气孔
特征:解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形。
铝合金压铸件常见内部缺陷
内部：气孔原因
特征
产生原因
防止措施
合金液导入方向不合理或金属
狭小而长，在外力作
用下有发展趋势。冷 4 .模具，特别是型芯温度太低 4 提高模温，模温要稳定
裂:开裂处金属没被氧
化.热裂:开裂处金属已
被氧化。
5
铸件壁存有剧烈变化之处，收 缩受阻，尖角位形成应力
5
改变铸件结构，加大圆角，加大出 模斜度，减少壁厚差
6 留模时间过长，应力大
6 缩短开模及抽芯时间
7 顶出时受力不均匀
7
变更或增加顶出位置，使顶出受力 均匀
铝合金压铸件常见外观缺陷
外观： 变形、磕碰
变形
磕 碰 前
磕 碰 后
特征:压铸件几何形状与图纸不符或整体变形/局部变形。
铝铸件常见缺陷及整改办法
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：形成原因：(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
(2)浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
(3)排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
(2)增大内浇口截面积。
(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。
-(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
(2)修正模具。
(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：(1)液流流动性差。
(2)液流分股填充融合不良或流程太长。
(3)填充温充太低或排气不良。
(4)充型压力不足。
防止方法：(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
(2)使充填充分，合理布置溢流槽。
(3)提高浇铸速度，改善排气。
(4)增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：(1)铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
(2)合金收缩率大。
(3)浇口截面积太小。
(4)模温太高。
防止方法：(1)改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
铝棒产生的竹节原因
铝棒产生竹节的原因主要有以下几点：
1. 铝合金棒在冷却过程中温度不均匀或冷却速度过快，导致内部应力不均匀，从而出现波浪、竹节性弯曲等缺陷。
2. 铝合金棒的过渡区设计不合理，导致形成过渡区时铝液流速过大，从而在铸造过程中形成波浪、竹节性弯曲等缺陷。
3. 铸造过程中铝液温度过高或压力不稳定，导致铝液流动不均匀，从而形成波浪、竹节性弯曲等缺陷。
4. 铸造模具设计不合理或模具使用寿命过长，导致铝合金棒的表面粗糙度不均匀，从而形成波浪、竹节性弯曲等缺陷。
5. 内部气体：在铸棒凝固时，液态铝会缩小，同时密度也会增加，其结果就是为了平衡这种差异所需释放的气体会在铸棒中形成气体孔。
一些气体孔被较快排除，而另一些则被困在铸棒内部，导致铸棒在凝固时出现竹节状缺陷。
为了减少铝棒产生竹节的原因，建议在铸造过程中加强质量控制，确保铸造温度、压力、流速等参数的稳定性，同时加强模具的检修和更换。
铝合金铸件缺陷产生原因及应对措施
2. 模具排气不良
铸件表面有米粒大小的隆起表 皮下形成的空洞
3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压
气体膨胀起来
5.脱模剂太多
6.内浇口开设不良，充填方向不顺
1.提高金属液充满度 2.降低第一阶段压射速度，改变低速与 高速压射切换点 3.降低模温 4.增设排气槽、溢流槽、充分排气 5.调整熔炼工艺，进行除气处理 6.留模时间延长 7.减少脱模剂用量
金属液与模具产生焊合、粘附 致合金液产生粘附
4.调整合金含铁量
而拉伤，以致铸件表面多肉或 5.脱模剂使用效果不好
5.控制合适的浇注温度，控制模温
缺肉
6. 铝合金成分铁含量低于
6.修改内浇口，避免直冲型芯型壁或
7.冷却时间过长或过短
对型芯表面进行特殊处理
2
气泡
1.合金液在压室充满度过低，易产生
卷气，压射速度过高
1.首先进入型腔的金属液形成一个极
5
薄的而又不完全的金属层后，被后来
铸件表面上有与金属液流动方 的金属液所弥补而留下的痕迹
流痕和花纹
向一致的条纹，有明显可见的 与金属体颜色不一样的无方向
2.模温过低，模温不均匀 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生
性的纹路，无发展趋势
喷溅
4.作用于金属液的压力不足
1.提高金属液温度 2.提高模温 3.调整内浇道截面积或位置 4.调整充填速度及压力 5. 选用合适的涂料及调整用量
1.锁模力不够
1.检查合模力和增压情况，调整压铸工
2.压射速度过高，形成压力冲击峰过 艺参数
11
毛刺飞边
压铸件在分型面边缘上出现金 高
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铝棒铸造缺陷及原因
铝棒铸造的常见缺陷包括：
1. 气孔：在铝棒内部出现的孔洞，常见原因是模具不完全密封，熔炼过程中气体无法完全排出或熔融温度不足。
2. 夹杂物：铝棒内部存在与金属不相容的杂质，如氧化物、沙土等，常见原因是原材料中的杂质未能完全清除或是熔炼过程中进入了外来杂质。
3. 冷隔：铝棒内部出现未完全合并的缺陷，常见原因是铝液冷却不均匀或是浇注过程中出现局部温度过低的情况。
4. 热裂纹：铝棒在冷却过程中出现的裂缝，常见原因是材料内部应力过大，温度变化不均匀。
5. 孔洞：铝棒表面或内部出现的凹洞，常见原因是熔融过程中未能完全除去包含的气体。
这些缺陷的原因主要与熔炼工艺、模具设计、原材料质量等因素有关。
为了减少铝棒铸造缺陷，需要优化工艺流程、加强材料筛选及净化，并进行严格的质量控制。