压铸件的缺陷分析及检验
压铸件常缺陷原因及解决方法
压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。
若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。
压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。
目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。
一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。
主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。
所以选择脱模剂一定不要只追求价格本人现有一个ZN4-1材质的压铸件,经静电喷涂后表面有小疙瘩,怎么处理?急呀?另外电泳也不行,表面也有小疙瘩,到底此件可以采用什么方法表面喷黑? 原因是压铸件本身质量问题。
1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。
锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。
另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。
无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过 150度。
压铸件内有气孔产生，产生原因 1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，过早的堵住了排气孔，使气体留在了铸件内 3.型腔太深，通风排气困难 4.排气系统设计不合理，排气困难调整方法 1.修正分流锥大小及形状，防止造成与金属流对型腔的正面冲击 2.适当加大内浇口 3.改进模具设计 4.合理设计排气槽，增加空气穴。
压铸过程中金属液往外溅，产生原因 1. 动，定模间合模不严密，间隙较大 2. 锁模力不够 3. 压铸机动，定模安装板不平行 4. 支板跨度大。
压射力致使套板变形。
产生喷料调整方法 1.重新安装模具 2.加大锁模力 3.调整压铸机，使动，定模安装板相互保持平行 4.在动模上增加支板，增加套板的刚度。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
压铸件缺陷分类及检验方法
在生产加工中，压铸件在加工过程中很容易产生缺陷，比较常见的有：几何缺陷、表面缺陷、压铸件外观不良、内部缺陷。
这些缺陷给机械加工企业带来一定的成本支出，因此，在加工过程中，需要操作员对压铸件的缺陷有一定了解。
一、压铸件缺陷引发因素（1）压铸机引起：压铸机性能，所提供的能量能否满足所需的压射调件：压射力、压射速度、锁模力是否足够。
（2）压铸模引起：模具设计，模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。
模具加工，模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用，温度控制、表面清理、保养。
（3）压铸件设计引起：压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等。
（4）压铸操作引起：合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。
（5）合金料引起：原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。
二、缺陷检验方法（1）直观判断：用肉眼对铸件表面质量进行分析，对于花纹、流痕、缩凹、变形、冷隔、缺肉、变色、斑点等可以直观看到，也可以借助放大镜放大5倍以上进行检验。
（2）尺寸检验：检测仪器设备及量具有：三坐标测量仪、投影仪、游标卡尺、塞规、千分表等通用和专用量具。
（3）化学成分检验：采用光谱仪、原子吸收分析仪进行压铸件化学成分检验，特别是杂质元素的含量。
据此判断合金材料是否符合要求，及其对缺陷产生的影响。
（4）性能检验：采用万能材料试验机、硬度计等检测铸件的力学性能、表面硬度。
（5）表面质量检验：采用平面度检测仪、粗糙度检测仪、检验表面质量。
（6）金相检验：使用金相显微镜、扫描电子显微镜，对缺陷基体组织结构进行分析，判断铸件中的裂纹、杂质、硬点、孔洞等缺陷。
在金相中，缩孔呈现不规则的边缘和暗色的内腔，而气孔呈现光滑的边缘和光亮的内腔。
（7）X射线检验：利用有强大穿透能力的射线，在通过被检验铸件后作用于照相软片，使其发生不同程度的感光，从而照相底片上摄出缺陷的投影图像，从中可判断缺陷的位置、形状、大小、分布。
压铸件缺陷分析
压铸件缺陷分析一、缺陷分类及影响因素1．缺陷分类1） 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。
2） 表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤等。
3） 内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等，内部组织、机械性能不符合要求。
2．影响因素1） 压铸机引起压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件：压射力、压射速度、锁模力是否足够。
压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。
2） 压铸模引起模具设计：模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。
模具加工；模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用：温度控制、表面清理、保养。
3） 压铸件设计引起压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等。
4） 压铸操作引起合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。
5） 合金料引起原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺。
以上任何一个因素的不正确，都有可能导致缺陷的产生。
二、缺陷产生原因及防止方法1）、表面缺陷缺陷名称特征 产生原因 防止方法拉伤 沿开模具方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1.型腔表面有损伤。
2.出模方向斜度太小或倒斜。
3.顶出时偏斜。
4.浇注温度过高或过低、模温过高导致合金液产粘附。
5.脱模剂使用效果不好。
6.铝合金成分铁含量低于0.6％。
7.冷却时间过长或过短。
1.修理模具表面损伤处，修正斜度，提高光洁度。
2.调整顶杆，使顶出力平衡。
3.更换脱模剂。
4.调整合金含铁量。
5.控制合适的浇注温度，控制模具温度。
6.修改内浇口，避免直冲型芯、型壁或对型芯表面进行特殊处理。
气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞。
1.合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高.2.模具排气不良.3.溶液未除气，熔炼温度过高。
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析
压铸产品的几种常见缺陷和对应分析一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压(压射比压是压铸机压射力除以料缸的截面积,填冲比压应比压射比压小)太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。
调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。
4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
压铸件常见缺陷分析
一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：1、加深浇口流道。
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：1、抛光型腔。
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆(顶杆)太长;2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：1、调整推件杆长度。
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：1、合理使用润滑剂。
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。
六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。
金属液温度太高。
调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。
2、进料口厚度太大;3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机;2、减小进料口流道厚度;3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低;2、金属液温度低;3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高;5、空气排不出来。
调整方法：1、提高压铸模，金属液温度;2、更换大压力压铸机。
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大;2、压铸机压力过小;3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
压铸件缺陷原因分析
三、砂孔（有气孔和缩孔之分，为铸件表面或截面上出现不规则的小孔，我们统称为 “砂孔”）
原因分析：
1、进浇口过厚，填充方式不当，造成浇口与铸件断面处形成砂孔。 2、使用原材料质量差，杂质及水口料所占比例过大。 3、浇口位置不当造成金属液流动混乱，在型腔里形成涡流，此种状态形成的气孔在铸件表面看
3、成型时间不够长，即冷却时间过短，铸件没有完全定型硬化，铸件脱模后，留在铸件内的气 体膨胀而形成气泡。
4、脱模剂配比过多，生产时喷的脱模剂配比太浓、太多，造成模具温度过低，析出的气体不易 蒸发排出，形成气泡缺陷原因分析
一、披锋，又称毛刺、飞边，是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的 金属薄片。
原因分析：
1、压铸机的安装调整不良，压铸机必须安装在水平的地面上，安装好以后，动模板与定模板要 平行，各种压力调整完成，方能用于生产。
2、模具制造不良，配合不严密，定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙，否则生产时必有 多余合金飞出形成披锋。
四、起泡（在铸件表面有光滑的凸起的鼓包，形成位置不固定，有明泡、暗泡、水纹 泡之分）
原因分析：
1、模具排气不良，排气位置不当，合金溶液充填模腔后，铸件某些部位的排渣包、排气槽等排 溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出，留在铸件中 形成起泡。
2、进浇口过多，由于有两条以上的液流同时充型，因液流方向、速度等不同，容易使两股液流 产生对撞，在碰撞出形成涡流，产生气泡。
3、浇注系统不合理，如流程长、流道曲折，且流道四周产生大的披锋，所有这些会损耗填充压 力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良，渣包位置设置不合理或不够大，模腔里面的空气排出不充分，影响溶液 填充。
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压铸件的缺陷分析及检验一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。
金属流不同步。
对 a 采取措施：调整内浇口面积二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。
C ，浇口不合理，流程太长 D 。
填充速度低 E 。
排气不良。
F 、比压偏低。
三、。
擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。
B ，型芯型壁有压伤痕。
C ，合金粘附模具。
D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
E ，型壁表面粗糙。
F ，脱模水不够。
G ，铝合金含铁量低于 0 。
6 ％。
措施：修模，增加含铁量。
四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。
B ，合金收缩量大。
C ，内浇口面积太小。
D ，比压低。
E ，模温高五、，气泡（皮下）： A ，模温高。
B ，填充速度高。
C ，脱模水发气量大。
D ，排气不畅。
E ，开模过早。
F ，料温高。
六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。
B ，浇道形状设计不良。
C ，压室充满度不够。
D ，内浇口速度太高，产生湍流。
E ，排气不畅。
F ，模具型腔位置太深。
G ，脱模水过多。
H ，料不纯。
七、缩孔： A ，料温高。
B ，铸件结构不均匀。
C ，比压太低。
D ，溢口太薄。
E ，局部模温偏高八、花纹： A ，填充速度快。
B ，脱模水量太多。
C ，模具温度低。
九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。
B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。
C ，模温低。
D ，开模时间长。
E ，合金成份不符。
（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高十、欠铸 A ，合金流动不良引起。
B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等）十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。
B ，料温高。
C ，模温低。
D ，模腔表面不光滑。
E ，模具材料不当或热处理工艺不当。
F ，注射速度太高。
十三、色斑：脱模水不纯或用量过多，或含石墨过多。
十四、麻面：（成喷雾状冲击型壁）十五、飞边（披锋），锁模力不够，模具及滑块损坏，闭锁元件失效，镶块及滑块磨损，模具变形，夹批锋，锁模力不够，压射速度过高，形成压力冲击。
十六、分层（隔皮）： A 模具刚性不够，模板抖动，压室冲头与压室配合不好，在压射中前进速度不平稳，浇注系统设计不当。
十七、疏松（表层）：模温低，料温高，比压低，脱模水多十八、错边（错缝）：模具镶块位移，模具导向件磨损，在前后模内镶块制造误差。
十九、变形：铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩，开模过早，铸造斜度不够，操作不当，除垃圾不当，顶针设置不合理。
二十、碰伤二十一、夹渣： AL 2 O 3 ,;MnAl3, 为核心 , 使 Fe 析出 , 硅又参与反应形成化合物 ,; 硅含量高 , 或存在游离硅 .二十二 > 脆性 : 料温过高或保温时间过长 , 激烈过冷或结晶过细 , 合金中杂质锌铁等含量太多 , 铝合金中含水量铜量超出规定范围 .二十三 .> 渗漏 : 压力不足 , 浇注系统设计不合理或铸件结构不合理 , 合金选择不当 , 排气不良 .二十四 > 化学成份不符合要求 : 原材料不正确 , 原材料及回炉料未加分析即行投入使用 .二十五 > 机械性能不符合要求 : 合金化学成份不符标准 : 铸件内部有气孔 , 缩孔及夹渣等 , 对试样处理方法不对 , 铸件结构不合理 , 限制了铸件达到标准 . 熔炼工艺不当 .检验方法除了 : 目测法 , 破坏性检验 , 荧光检验 , 着色检验 , 射线检验 , 超声波检验 , 密闭耐压试验 , 金相检验 .压铸的特种工艺：一、充氧压铸；二、真空压铸；三精速密压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。
压铸特点高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。
它常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达2×105kPa。
充填速度约在10~50m／s，有些时候甚至可达100m／s以上。
充填时间很短，一般在0.01~0.2s范围内。
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：优点：1. 产品质量好铸件尺寸精度高，一般相当于6~7级，甚至可达4级；表面光洁度好，一般相当于5~8级；强度和硬度较高，强度一般比砂型铸造提高25~30％，但延伸率降低约70％；尺寸稳定，互换性好；可压铸薄壁复杂的铸件。
例如，当前锌合金压铸件最小壁厚可达0.3mm；铝合金铸件可达0.5mm；最小铸出孔径为0.7mm；最小螺距为0.75mm。
2.生产效率高机器生产率高，例如国产JⅢ3型卧式冷空压铸机平均八小时可压铸600～700次，小型热室压铸机平均每八小时可压铸3000~7000次；压铸型寿命长，一付压铸型，压铸钟合金，寿命可达几十万次，甚至上百万次；易实现机械化和自动化。
3.经济效果优良由于压铸件尺寸精确，表泛光洁等优点。
一般不再进行机械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金属利用率，又减少了大量的加工设备和工时；铸件价格便易；可以采用组合压铸以其他金属或非金属材料。
既节省装配工时又节省金属。
压铸虽然有许多优点，但也有一些缺点，尚待解决。
缺点如：1). 压铸时由于液态金属充填型腔速度高，流态不稳定，故采用一般压铸法，铸件易产生气孔，不能进行热处理；2). 对内凹复杂的铸件，压铸较为困难；3). 高熔点合金（如铜，黑色金属），压铸型寿命较低；4). 不宜小批量生产，其主要原因是压铸型制造成本高，压铸机生产效率高，小批量生产不经济。
压铸应用范围及发展趋势压铸是最先进的金属成型方法之一，是实现少切屑，无切屑的有效途径，应用很广，发展很快。
目前压铸合金不再局限于有色金属的锌、铝、鎂和铜，而且也逐渐扩大用来压铸铸铁和铸钢件。
压铸件的尺寸和重量，取决于压铸机的功率。
由于压铸机的功率不断增大，铸件形尺寸可以从几毫米到1～2m；重量可以从几克到数十公斤。
国外可压铸直径为2m，重量为50kg的铝铸件。
压铸件也不再局限于汽车工业和仪表工业，逐步扩大到其它各个工业部门，如农业机械、机床工业、电子工业、国防工业、计算机、医疗器械、钟表、照相机和日用五金等几十个行业，具体有:汽车零配件,家具配件,浴室配件(卫浴),灯饰零件,玩具,须刨,领带夹,电气一电子零件,皮带扣,表壳,金属饰扣,锁具,拉链.等。
在压铸技术方面又出现了真空压铸、加氧压铸、精速密压铸以及可溶型芯的应用等新工艺。
压铸机的选择实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面进行考虑：1）按不同品种及批量选择在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
2）按铸件结构及工艺参数选择铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。
铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。
一般压铸机的额定容量可查说明书。
压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
压铸工艺在压铸生产中，压铸机、压铸合金和压铸型是三大要素。
压铸工艺则是将三大要素作有权的组合并加以运用的过程。
使各种工艺参数满足压铸生产的需要。
压力和速度的选择压射比压的选择，应根据不同合金和铸件结构特性确定，表1是经验数据。
表1 常用压铸合金的比压 (kPa)合金铸件壁厚<3mm 铸件壁厚>3mm结构简单结构复杂结构简单结构复杂锌合金 30000 40000 50000 60000铝合金 30000 35000 45000 60000铝镁合金 30000 40000 50000 65000镁合金 30000 40000 50000 60000铜合金 50000 70000 80000 90000对充填速度的选择，一般对于厚壁或内部质量要求较高的铸件，应选择较低的充填速度和高的增压压力；对于薄壁或表面质量要求高的铸件以及复杂的铸件，应选择较高的比历和高的充填速度。
浇注温度浇注温度是指从压定进入型腔时液态金属的平均温度，由于对压室内的液态金属温度测量不方便，一般用保温炉内的温度表示。
浇注温度过高，收缩大，使铸件容易产生裂纹、晶粒粒大、还能造成粘型；浇注源度过低，易产生冷隔、表面花纹和浇不足等缺陷。
因此浇注温度应与压力、压铸型温度及充填速度同时考虑。
压铸型的温度铸压型在使用前要预热到一定温度，一般多用煤气、喷灯、电器或感应加热。
在连续生产中，压铸型温度往往升高，尤其是压铸高熔点合金，升高很快。
温度过高除使液态金属产生粘型外，铸件冷却缓慢，使晶粒粗大。
因此在压铸型温度过高时，应采期冷却措施。
通常用压缩空气、水或化学介质进行冷却。
充填、持压和开型时间1）充填时间自液态金属开始进入型腔起到充满型腔止，所需的时间称为充填时间。
充填时间长短取决于铸件的体积的大小和复杂程度。
对大而简单的铸件，充填时间要相对长些，对复杂和薄壁铸件充填时间要短些。
充填时间与内浇口的截面积大小或内浇口的宽度和厚度有密切关系，必须正确确定。
2）持压和开型时间从液态金属充填型腔到内浇口完全凝固时，继续在压射冲头作用下的持续时间，称为持压时间。
持压时间的长短取决于铸件的材质和壁厚。
持压后应开型取出铸件。
从压射终了到压铸打开的时间，称为开型时间，开型时间应控制准确。
开型时间过短，由于合金强度尚低，可能在铸件顶出和自压铸型落下时引起变形；但开型时间太长，则铸件温度过低，收缩大，对抽芯和顶出铸件的阻力亦大。
一般开型时间按铸件壁厚1毫米需3秒钟计算，然后经试任调整。
压铸用涂料压铸过程中，为了避免铸件与压铸型焊合，减少铸件顶出的摩擦阻力和避免压铸型过分受热而采用涂料。
对涂料的要求：1）在高温时，具有良好的润滑性；2）挥发点低，在100～150℃时，稀释剂能很快挥发；3）对压铸型及压铸件没有腐蚀作用；4）性能稳定在空气中稀释剂不应挥发过决而变稠；5）在高温时不会析出有害气体；6）不会在压铸型腔表面产生积垢。
铸件清理铸件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是压铸工作量的10～15倍。
因此随压铸机生产率的提高，产量的增加，铸件清理工作实现机械化和自动化是非常重要的。
1）切除浇口及飞边切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床，液压机和摩擦压力机，在大量生产件下，可根据铸件结构和形状设计专用模具，在冲床上一次完成清理任务。