甲醇回收工艺流程介绍
醚化装置介绍
无
无
无
工艺流程对比
原料
来源
催化稳定汽油
催化稳定汽油
催化稳定汽油
催化稳定汽油
催化稳定汽油
密度kg/m3
厂家不提供数据
713
670
—
—
辛烷值
93
93
91
92
醚化轻汽油
密度
737
辛烷值
+3.0
+3.0
+0.5
+0.7
干点
126℃
100℃
硫含量
100~110
100~110
—
—
—
工艺流程对比
装置加工量t/h
42.2
16.0
15
12~15
17.85
18.75
甲醇消耗量t/h
3.2
1.2
0.8
0.8
1.835
1.425
甲醇添加比例，%
7
6.97（设计10）
5
5.4
9.3
7
预反应器叔戊烯平均转化率转化率
65~70%
65~70%
60~65%
60~65%
65%
65%
装置叔戊烯平均转化率总转化率
93~95%
93~95%
CDTECH工艺流程NExTAME 工艺简图
格石化汽油醚化流程
乌石化汽油醚化流程
工艺流程数据对比
工艺路线
预反应器+催化蒸馏塔+甲醇回收
预反应器+催化蒸馏塔+甲醇回收
简单醚化，固定床反应器
简单醚化，固定床反应器
预反应器+催化蒸馏塔+后反应器+甲醇回收
甲醇回收塔工艺流程
甲醇回收塔工艺流程嘿，朋友们！今天咱就来讲讲甲醇回收塔工艺流程这档子事儿。
你想啊，这甲醇回收塔就好比是一个神奇的大魔法师，它能把那些混杂在一起的甲醇给变出来，还能让它变得纯净又好用。
咱先说说这原料是怎么进去的吧。
就好像是一群小伙伴排着队走进一个神秘的城堡，它们带着各种各样的东西，有甲醇，还有其他的一些杂质啥的。
然后呢，这些原料就顺着管道，一路欢快地流进了甲醇回收塔这个大城堡里面。
在塔里面啊，可就热闹了。
温度和压力就像是两个指挥家，它们指挥着甲醇和杂质们开始跳舞。
甲醇比较轻，就像是个灵活的小精灵，一下子就往上飘，而那些杂质呢，就比较笨重啦，只能慢慢往下沉。
这就像是一场精彩的舞蹈比赛，甲醇精灵脱颖而出。
接着呢，经过层层的分离和纯化，纯净的甲醇就从塔顶跑出来啦，就像是冠军戴上了闪亮的王冠。
这纯净的甲醇啊，那可真是宝贝呀，用处可大着呢！可以用来做各种各样的东西，给我们的生活带来便利。
这时候你可能会问啦，那那些杂质怎么办呢？哈哈，它们就被留在塔里面啦，或者从塔底排出去，就像是被淘汰的选手，虽然也努力过，但没办法，只能乖乖退场咯。
这整个过程就像是一场奇妙的冒险，原料们走进塔中，经历了各种挑战和考验，最后出来的就是我们需要的宝贝甲醇。
你说神奇不神奇？咱再想想，生活中不也有很多这样类似的事情吗？就像我们努力去追求自己的梦想，会遇到各种困难和挫折，但只要我们坚持不懈，就像甲醇在回收塔中不断纯化一样，最终也能收获属于我们自己的成功呀！甲醇回收塔工艺流程虽然看似复杂，但只要我们用心去理解，就会发现它其实充满了趣味和奥秘。
它就像是一个默默工作的大力士，为我们的生活和工业生产贡献着自己的力量。
所以啊，可别小看了这个家伙哦！这就是甲醇回收塔工艺流程啦，是不是挺有意思的呀？希望大家都能像了解这个工艺流程一样，去发现生活中那些看似平凡却又无比神奇的事情，让我们的生活变得更加丰富多彩！。
低温甲醇洗工艺流程说明
2 工艺说明2。
1工艺技术路线低温甲醇洗工艺是利用甲醇在低温高压下对酸性气溶解度极大的优良特点，脱出原料气中的酸性气体.该工艺气体净化度高，选择性好，气体的脱硫和脱碳可在同一工序中分别、选择性地进行。
其特点如下；（1) 吸收能力强甲醇对酸性气体的吸收能力要大于物理吸收法的水和化学吸收法的MEA和热钾碱法.吸收能力大，意味着溶剂循环量小，总的能耗低。
在物理吸收法气体净化工艺中，大量的能耗用于溶液再生,因此溶液循环量降低可大大降低净化装置的能耗。
因此低温甲醇洗具有明显的优势.（2) 选择性高甲醇对H2S、COS和CO2的吸收能力特别强，气体脱硫脱碳可以在两个塔或同一个塔内分段选择性地进行。
相比之下，甲醇对CH4、CO和H2只有微小的吸收能力，因此甲醇良好的选择性正是低能耗的净化工艺所要求的.（3）气体净化度高采用低温甲醇洗工艺,可以把原料气中总硫脱除至0。
1×10—6以下，CO2可脱除至20～30×10—6以下，因此低温甲醇洗非常适合于对硫含量有严格要求的合成气化工，以及对CO2含量有严格要求的合成氨工业。
(4)可以脱除多种杂质在低温甲醇洗的操作条件下，甲醇可以同时脱除气体中的H2S、COS、CO2、HCN和NH3等以及石蜡烃、芳香烃等杂质,并可同时脱水使气体彻底干燥,所吸收的有用组分可分在甲醇的再生过程中根据需要加以回收.(5）甲醇热稳定性和化学稳定性好甲醇不会被有机硫、氰化物等组分所降解，不起泡；纯甲醇对设备无腐蚀性；粘度小，有利于节省动力消耗.2.2工艺流程说明2。
2。
1 原料气冷却从CO变换单元来的变换气和非变换气混合后，通过一系列换热器冷却的原料气进入酸性气体脱除单元。
经过原料气/净化气换热器（E-1501）和净化气换热,经原料气深冷器（E-1502),用4℃等级的液氨蒸发冷却,将原料气冷却至约10℃左右.然后原料气进入氨洗涤塔(C—1508）,采用锅炉给水洗涤原料气。
甲醇工艺流程介绍
，在合成塔中发生CO＋2H２＝CH3OH与 CO2+3H2=CH3OH+H2O反应，经冷却分离得到粗甲 醇。
粗甲醇中含有水及其他有机杂质，需经过精馏分离得
前言
本工艺为利用焦炉生产的剩余焦炉气生产公称能力为20万吨/年 的甲醇装置。其内容包括：空分、脱硫、转化、压缩、甲醇合成、 甲醇精馏、甲醇罐区及相应的公用工程。
本工艺采用NHD脱硫技术和干法脱硫脱除焦炉气中的无机硫和 大部分有机硫组份，将总硫脱至0.1ppm以下，转化则采用催化部分 氧化法，在转化催化剂的作用下制得合格转化气，转化气经加压后 进入甲醇合成。甲醇合成采用先进的低压甲醇合成技术，合成塔采 用绝热等温甲醇合成反应器，选用两台合成塔。甲醇精馏采用节能 型三塔精馏流程，
本工艺任务为：将焦炉气（CO：6.20，CO2：2.20，H2： 58.48，CH4：26.49，N2：4.00，Ar＋O2：0.60，H2S： 250mg/m3(标)，COS：250mg/m3(标)，CmHn：2.00）通过气 体脱硫除去无机硫和有机硫，使其能够作为转化的原料气， 在转化炉内脱硫气与空分来99.99％氧气燃烧2H2+O2=2H2O 放出热供给CH4 + H2O =CO + 3H2甲烷蒸汽转化反应得到组成
去
焦
去硫回收
炉
气
闪蒸槽 换热器 富液分离槽
脱
再
硫
生
塔
塔
水冷器
换热器
煮 沸
器
贫液泵II
贫液泵I
溶液流程
从脱硫塔底部出来的NHD富液（2.6MPa，29.4℃）经过出 口的调节阀减压至0.8MPa(G)，进入闪蒸槽，闪蒸出溶解的 CO、H2、CH4、CO2。闪蒸气送往压缩工段，经原料气压缩 机加压后与原料气混合送至脱硫塔入口。
甲醇合成的工艺流程和设备
甲醇合成的工艺流程和设备甲醇是一种重要的化工原料，广泛应用于化工、医药、食品等领域。
甲醇的合成工艺流程主要包括天然气制甲醇和煤制甲醇两种。
以下将以天然气制甲醇为例，介绍甲醇的合成工艺流程和设备。
1. 甲醇合成工艺流程甲醇的合成主要通过气相合成法进行，该方法通过一系列复杂的催化反应将一氧化碳和氢气合成甲醇。
具体的工艺流程如下：- 天然气→天然气净化→变化转换反应→合成气→合成气净化→合成气改质→甲醇合成→甲醇回收2. 甲醇合成设备甲醇合成设备主要包括催化反应器、冷凝器、分离塔等：- 催化反应器：将一氧化碳和氢气催化反应生成甲醇，需要具有较高的反应活性和选择性。
- 冷凝器：用于冷却和凝结合成气中的甲醇，使其形成液体甲醇。
- 分离塔：用于将液体甲醇从残余的气相中分离出来，保证甲醇的纯度和回收率。
3. 甲醇生产过程甲醇生产过程主要包括天然气的催化转变、合成气的制备、甲醇的合成和甲醇的回收等环节。
整个过程需要耗费大量的热能和电能，因此需要具备较为完备的能源设施和配套设备。
总的来说，甲醇的合成工艺流程较为复杂，需要涉及多个催化反应和分离过程，所需要的设备也比较繁杂。
企业在进行甲醇合成生产时，需要充分考虑到工艺流程和设备配置，确保生产过程的高效稳定。
甲醇是一种重要的化学品，其合成工艺的复杂性和对能源的依赖性使得甲醇工业在全球范围内备受关注。
天然气制甲醇是目前全球最为主流的甲醇生产工艺。
下面将详细介绍甲醇的合成工艺流程和设备，以及在甲醇生产过程中可能出现的关键技术和挑战。
4. 甲醇合成过程甲醇的合成工艺主要涉及以下几个过程：4.1 天然气制备合成气首先，天然气需要在天然气净化设备中进行净化处理，去除其中的硫化氢、二氧化碳和水等杂质。
通过石灰石和干燥剂的吸附、脱硫等处理，可使天然气达到合成气制备的要求。
然后，经催化转化反应，天然气中的甲烷和水蒸气进行高温反应，生成一氧化碳和氢气，形成合成气。
4.2 合成气的制备合成气是由一氧化碳和氢气所组成的气体混合物，它是甲醇合成的重要中间产物。
甲醇合成装置尾气甲醇综合回收利用工艺
甲醇合成装置尾气甲醇综合回收利用工艺摘要：甲醇合成装置中精馏预塔不凝气、闪蒸气及罐区呼吸阀排气中均含有少量甲醇，且呼吸阀排气现场放空，不仅造成浪费，而且不符合环保要求。
为了环保和节能起见，我们通过一系列技术改造，对以上三种气体中的甲醇进行回收利用，在确保达标排放的同时，还能创造一定的经济效益，最终达到节能减排增效的目的。
关键词：甲醇合成；预塔不凝气；闪蒸气；回收利用；节能；减排中图分类号：TQ423.2 文献标识码：A陕西润中清洁能源有限公司60万吨/年甲醇项目合成装置采用瑞士卡萨利技术，精馏系统采用四塔精馏技术，罐区设置粗甲醇中间罐、精甲醇中间罐、异丁基油罐及精甲醇成品罐。
在实际生产过程中，预塔不凝气中甲醇夹带损失尤为明显，闪蒸气和罐区呼吸阀排气中含有微量甲醇，甲醇排放损失均高于设计值。
为了响应国家“节能减排”号召，降低甲醇排放损失，进一步降低甲醇生产成本，提升企业核心竞争力。
我公司通过多次讨论研究，计划对以上损失点进行节能减排技术改造，以达到安全环保和节能降耗的目的。
1、主要工艺原理甲醇和水可以任意比例互溶，也就是说甲醇在水中的溶解度是无限大的。
而常温常压下，1体积的水只能吸收1体积的的CO2。
因此水对甲醇尾气的吸收具有一定的选择性。
用极少量的脱盐水吸收尾气中的雾状甲醇和气态甲醇，使其变成甲醇水溶液，从而回收利用。
2、精馏预塔不凝气甲醇回收我公司甲醇精馏系统原设计预塔不凝气放空温度40℃，压力0.05MPa，预塔不凝气设计流量304Nm³/h，气相甲醇含量24.69%（V），其它主要组分为：H2:0.0347%、N2：0.0396%、CO：0.0458%、CO2:58.43%、CH4:0.0658%，Ar：0.0286%、H2O：0.0002%、二甲醚：10.15%、MFOR：4.54%。
折算出对应气相甲醇流量为74.8Nm³/h。
在夏季高温期，由于预塔热负荷控制不合理、环境温度高导致预塔空冷器换热温差小及水冷器换热差等因素影响，预塔不凝气温度均高于设计值，平均温度在54℃，随着放空温度的上升，气相中甲醇饱和蒸汽分压上升，对应甲醇流量呈线性上升趋势，预塔不凝气流量随之增加，甚至超出流量计量程，甲醇夹带损失严重。
甲醇工艺流程
甲醇工艺流程图一、总图脱硫后焦炉气甲醇外售驰放气作燃料气二、气柜1、系统图25℃ 200mmH 2O 700 mmH 2O 去焦炉气压缩30℃新鲜水来自来水总管污水去生化处理2、物料平衡表物料名称 输入量 输出量备注物料名称 输入量 输出量备注H 2 55～58％ NH 3 ≤50 mg/m 3 CH 4 24～26％ H 2S ≤20 mg/m 3 CO 6～8％ 有机硫 350mg/m 3 C m H n 2.5％ CO 2及其它＜3％新鲜水消耗0.3Mpa ： 正常16m 3/h ，最大20 m 3/h 蒸汽0.6Mpa ：正常2.4t/h 最大3.0t/h气 柜 焦炉气压缩 精脱硫 转化空分合成压缩甲醇合成 甲醇精馏 甲醇库 水 封 槽 ф39100*8530 水 封20000m 3 400mmH 2O 钟 罩 水 封槽三、焦炉气压缩1、系统图 0.3172Mpa 140℃ 40℃200mmH 2O25℃ 分离水40℃ 0.957 Mpa分离水2.5Mpa 140℃ 40℃ 去精脱硫 2.5 Mpa 40℃ 分离水2、物料平衡表物料名称 输入量 输出量备注物料名称 输入量 输出量备注H 2 55～58％ NH 3 ≤50 mg/m 3 CH 4 24～26％ H 2S ≤20 mg/m 3 CO 6～8％ 有机硫 350mg/m 3 C m H n 2.5％ CO 2及其它＜3％化产循环水32℃： 正常580m 3/h ，最大650 m 3/h 蒸汽0.6Mpa ：正常2.4t/h 最大3.0t/h注意： 停车时造成煤气放散30000Nm 3/h三、精脱硫 1、系统图2.5Mpa40℃不合格返回 不合格返回去转化2.3 Mpa 380℃（1）有机硫加氢转化：CS 2+H 2+H 2O →H 2S+CO COS+H 2O →H 2S+CO 2（2）必须将系统中来自炼焦、压缩机等的氯杂质去除，在甲醇反应中会生成水溶性氯化物，影响整个床层。
甲醇生产工艺流程概况
工艺流程简述1、转化工艺流程概述界区外来的天然气，分成两路，一路原料气通过原料气分离器V-0101分离出其中水、石脑油等冷凝物后，送至燃料气脱硫槽R-0101A/B/C/D脱硫后作为转化炉和开工锅炉的燃料天然气。
另一路原料气通过原料气分离器BS-101分离出其中水、石脑油等冷凝物后，补入一定量从氢回收装置送来的氢气后进入原料气预热器加热，依次通过常温脱硫槽（BR-0101A/B）、高温钴钼加氢脱硫槽（BR-102）、高温氧化锌脱硫槽（R-101 A/B）脱硫，使原料天然气中的总硫含量降到0.1ppm 以下,脱硫后的天然气作为甲醇生产装置的工艺天然气送至原料混合器MIXER中。
在原料混合器MIXER中工艺天然气、1. 9Mpa的工艺蒸汽、CO2，按H2O/C （2.95—3.05）：1的比例混合后，通过混合气预热器E-104，加热到500℃，在1.6Mpa的压力下进入一段转化炉。
一段转化炉用天然气、合成驰放气、合成闪蒸气作为燃料为反应提供热量。
混合原料气在850℃温度下通过转化管中触媒层，从一段转化炉出来的转化气，温度760℃，压力1.2MPa 残留甲烷≤10%。
由一段转化炉下部集气总管输至二段转化炉顶混合烧咀，用于优化调节的部分工艺天然气和回收的氢气在集气总管上加入，来自博源联化公司的氧气1.5Mpa、120℃与部分工艺蒸汽混合后从混合烧咀顶部加入；在混合烧咀出口处的转化气与氧气混合在高温下自燃，进行部分燃烧反应放出热量，使入二段转化炉的混合气体温度升至1100℃再次进入二段转化催化剂床层，对残余甲烷进行转化，出二段转化炉的高温转化气1.15Mpa、950℃进入废热锅炉产生高压蒸汽，回收部分热量，并经其它换热器利用余热后，转化气一分为二，一部分进入原甲醇装置天然气预热器出口总管，并经原甲醇装置回收利用余热，最终冷却至40℃分离后入原甲醇装置合成气压缩机压缩入合成。
另一部分通过调节阀控制进入新增的转化B系列后工序，最终冷却至40℃分离后入新增合成气压缩机压缩入合成。
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甲醇回收工艺流程介绍
从共沸蒸馏塔顶或催化蒸馏塔顶流出的C4组分中含有与C4形成共沸物的1%—3%的甲醇。
含甲醇的C4混合物既不能用作烷基化原料，也不能做民用液化气燃料，必须将二者分离。
一般蒸馏的方法对己形成的共沸物是不能分离的，因此选择萃取的方法。
水与C4不互溶，却能与甲醇完全互溶，因此能把C4共沸物中的甲醇萃取出来，使C 4中的甲醇质量残余量小于0.0 1%，含甲醇的水溶液的相对密度大于C 4的相对密度，很容易沉降分离，用一个萃取塔完成这一过程。
作为萃取剂的纯水从塔(T00 1)的上部进入，C 4和甲醇共沸物从塔的底部进入，水为连续相，C4为分散相，二者逆向流动，在塔内填料（或筛板塔盘）作用下，两相充分接触并完成传质萃取过程，使C4中的甲醇进入水相。
水相经塔釜沉降后从釜底排出，C 4相经萃取塔顶扩大段的减速沉降，使C4相不含游离水后，从萃取塔顶部排出进入一个C 4缓冲罐，经再一次沉降脱水后即可出装置。
萃取塔排出的甲醇水溶液进入一个换热器，预热到一定温度后进甲醇回收塔（T0 0 2)，回收其中的甲醇。
甲醇回收塔进料是含甲醇8%的水溶液，经分离，将甲醇和水分开，塔顶得含甲醇99%以上的甲醇，塔釜得含99.9%以上的水，从而达到回收甲醇的目的。
甲醇回收塔分离甲醇的工作原理是依据组分挥发度不同而达到分离的目的。