砂型铸造
砂型铸造
2. 浇注位置的选择
•浇注位置：铸件在铸型中的空间位置。 选择原则 1）主要加工面或主要受力面应置于下部以确保 质量； 2）应利于铸型的填充和型腔中的气体排除； 3）壁厚不均需要补缩时宜将厚大部分置于上部 或侧面； 4）应将铸件的大平面置于铸型的下部并使铸型 侧斜浇注。
1 应） 置主 于要 下加 工 部 面 以 或 确 主 保 要 质 受 量 力 面
2. 铸造收缩率 铸件冷却过程体积要收缩，通常需增 大模样尺寸，才能保证收缩后的铸件 达到所需尺寸。铸件尺寸＜模型尺寸。
铸件的收缩率与合金的种类、铸件的大小 和铸件固态收缩受阻的情况有关。 普通灰口铸铁在 0.7 ～ 1% 左右，铸钢为 1.3～2.0左右，有色金属大多在1%左右。
3. 拔模斜度 为便于把模样（或型芯）从砂型（或从 芯盒）中取出，铸件上垂直于分型面的各 个侧面应有一定斜度。 拔模斜度在铸造工艺图中需标出，其大 小取决于立壁的高度、造型方法、模样材 质及该侧面在型腔中的位置。 通常3°～ 15°。
地坑造型 单件、小批生产， 大中型铸件。
2. 机器造型
填砂、紧实、起模整个造型过程有机器完成。 • 特点：与手工造型相比，生产效率↑、铸 件精度高、表面质量好，劳动强度↓。 • 但造型设备及工装投资较大，生产准备周 期长，适于大批生产。
震 压 式 造 型
无箱射压造型
抛 砂 造 型
射 砂 制 芯
分模造型 适于铸件的最大截 面在中间的铸件。
挖砂造型 适于单件，小批生产
成型底板造型 适于成批生产需要 挖砂的铸件。
活块造型 适于单件，小批生产 带有突出部分阻碍起 模的铸件。
刮板造型 适于单件或小批生 产回转体或等截面 的铸件。
地坑造型 适于单件或小批生 产大型铸件。
砂型铸造流程
砂型铸造流程砂型铸造是一种常见的金属铸造工艺，通过在砂型中浇铸熔化的金属，然后等待其冷却凝固，最终得到所需的铸件。
这种工艺被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。
下面将介绍砂型铸造的流程及其相关注意事项。
首先，准备模具。
模具是砂型铸造的关键，它决定了最终铸件的形状和尺寸。
通常情况下，模具由两部分组成，上模和下模。
上模和下模之间的接触面称为分型面。
模具的制作需要考虑到铸件的结构、缩孔、浇口、冷却等因素。
其次，准备砂型。
选择合适的砂型材料非常重要，常见的砂型材料包括湿砂、干砂和化学硬化砂。
在制作砂型的过程中，需要将模具分成上、中、下几个部分，然后在模具中填充砂料，用压实工具进行振实，最终得到完整的砂型。
然后，制作浇注系统。
浇注系统包括浇口、冒口、滤料等组成部分。
浇口的设计应考虑金属液的顺利流入和填充整个砂型的需要，冒口则是用来排出砂型中的燃烧气体和热风的。
滤料则可以净化金属液，防止杂质进入铸件。
接下来，进行浇注。
在浇注之前，需要预热砂型，以防止金属液的急剧冷却和热应力。
然后，将预热的砂型放置在浇注设备下方，打开炉门，将熔化的金属液倒入浇口，让其顺着浇口流入砂型内部。
待金属液冷却凝固后，即可取出铸件。
最后，进行后处理。
铸件在取出后，需要进行去砂、切割、修磨等工艺，以得到符合要求的最终产品。
在后处理的过程中，需要注意安全防护，防止因铸件温度过高而造成烫伤或其他意外。
总的来说，砂型铸造流程包括模具准备、砂型制作、浇注系统设计、浇注、后处理等多个环节。
每个环节都需要严格控制，以确保最终铸件的质量。
同时，还需要注意安全生产，确保生产过程中不发生意外事故。
希望以上内容对您有所帮助，谢谢阅读。
铸造的分类及特点
铸造的分类及特点铸造是一种常见的金属加工工艺，它通过熔化金属，将其倒入预先制作好的模具中，并在冷却后得到所需的零件或产品。
根据不同的铸造方法和工艺特点，铸造可以分为几种不同的分类。
本文将介绍一些常见的铸造分类及其特点。
一、砂型铸造砂型铸造是目前应用最广泛的铸造方法之一。
它的工艺流程主要包括模具制作、砂型浇注、冷却固化和零件后处理等步骤。
砂型铸造的特点如下：1. 灵活性高：砂型制作相对简单，易于调整和修改，适用于小批量、多品种的生产需求。
2. 成本较低：相比其他铸造方法，砂型铸造所需的材料成本相对较低。
3. 表面质量较差：由于砂芯的使用，容易出现砂眼、气孔等表面缺陷，需要进行后续的修磨和处理。
4. 适用范围广：砂型铸造可用于铸造几乎所有类型的金属和合金，包括铁、铝、黄铜等。
二、铸型铸造铸型铸造是一种使用金属模具（铸型）进行铸造的方法。
它的工艺流程包括铸型制作、熔炼金属、浇注和冷却固化等步骤。
铸型铸造的特点如下：1. 高精度：铸型铸造可以得到较高的尺寸精度和表面质量，适用于对形状和尺寸要求较高的零件制造。
2. 生产效率相对较低：相比砂型铸造，铸型铸造的制作和准备时间较长，生产节奏较慢。
3. 适用于大型零件：铸型铸造适用于生产大型复杂形状的零件，例如汽车发动机缸体、船舶螺旋桨等。
4. 灵活性一般：相比其他铸造方法，铸型铸造具有较低的灵活性，不太适用于小批量、多品种的生产。
三、压铸压铸是一种通过将熔化的金属注入高压下迅速充填模具，并在冷却后得到所需零件的铸造方法。
压铸的特点如下：1. 高精度和表面质量：压铸可以得到非常高的几何精度和良好的表面质量，适用于制造高精度要求的零件。
2. 生产效率高：压铸的生产周期短，能够实现高产出，适用于大规模生产。
3. 适用于较小尺寸的零件：压铸适用于制造较小尺寸的零件，例如手机外壳、汽车零配件等。
4. 高成本：相比其他铸造方法，压铸设备和模具的成本相对较高。
四、重力铸造重力铸造是利用金属重力作用实现铸造的一种方法，包括砂重力铸造和金属重力铸造两种形式。
砂型铸造
机器造型
机器造型是将手工造型中的紧砂和 起模工步实现了机械化的方法。与手工 造型相比，不仅提高了生产率、改善劳 动条件而且提高了铸件精度和表面质量。 但是机器造型所用的造型设备和工艺装 备的费用高、生产准备时间长，只适用 于中、小铸件成批或大量的生产。
机器造型（1）-- 震压造型
以压缩空气为动力的震压造型机最为常用。其原理是通过震击使得砂箱下部的型 砂在惯性力作用下紧实，再用压头将砂箱上部松散的型砂压实。
造型（芯）方法
手工造型
手工造型操作灵活、大小铸件均能适应。在实 际生产中，由于铸件的结构特点、批量大小、使用 要求及生产条件的不同，所用的造型方法也不一样， 手工造型对模型的要求不高，一般采用成本较低的 木模。尽管手工造型的生产率较低、获得铸件的尺 寸精度及表面质量也较差，但对工人的技术水平要 求较高，且在实际生产中很难完全以机器造型取代。 尤其是对于单件、小批铸件的生产。
微震压实 造型
抛砂造型
气冲造型
负压造型
型砂不含粘结剂，被密封于 砂箱与塑料膜之间，抽真空 使干砂紧实
机器造型的起模方法
型砂紧实以后就要进行起模，以获得完整的型腔。大部分机器造型 机均带有起模机构。大体有顶箱起模、漏模和翻箱起模三类 。
机器造型的特点
（1）、采用模板的两箱造型。
所谓模板就是将模型、浇注系统沿分型面
铸
造
工 艺
砂型铸造基本术语
铸 型：用型砂、金属或其他耐火材料制成；包 括形成铸件形状的空腔、型芯和浇冒系统的组合 整体。 型 腔：铸型中造型材料所包围的空腔部分。
铸 件：用铸造方法制成的金属件，一般作毛坯 用。 分型面：铸型组元间的接合面。
分模面：模样组元间的接合面。
砂型铸造的介绍
砂型铸造的介绍砂型铸造是指将原料由砂模等型腔内形成一定的外形, 然后经过熔融金属浇注入型腔中的铸造工艺。
它是一种金属浇注加工方法，也是一种基本的金属热加工方法。
砂型铸造的主要工艺步骤包括：模具的制作、浇注前的预备工作、浇注、修整、机械加工、表面处理和热处理等。
这些工艺步骤总体结构上，可以分为浇注前的预备工作、制造工艺和浇注后的修整工艺三大部分。
浇注前的预备工作，主要包括：砂型的设计，砂型的制造，芯子的制作，口模的制作和砂型的装备等。
砂型的设计需要考虑图纸尺寸、浇注件的热稳定性、金属浇注过程中的收缩以及浇注件的表面粗糙度等因素，合理选择合适的砂型设计和材料。
砂型制造的技术可以分为抹砂工艺和用热水发泡砂铸造工艺两种方式。
抹砂工艺指在不用热水的情况下，使用抹砂机在胶泥砂模上形成型腔，而用热水发泡砂铸造工艺则是在铸造之前，先将砂模加热，然后浇入热水，并用气压压实砂模，以形成型腔。
浇注前必须准备好合适的熔融金属，以及金属浇盆、浇注架、模垫、浇注肋等设备，并将其安装准备就绪。
在浇注过程中，要控制浇注金属的温度，浇注时间，浇注量、浇注压力等参数，以确保金属浇注的质量。
浇注后的修整工艺，主要有清除浇道的渣滓，切 j 型面，打砂清理表面、抛光等处理，以及机械加工，表面处理和热处理等处理。
这些工序的技术，不仅可以改善浇件的表面粗糙度和外形尺寸，还可以改善表面处理效果，增加浇件的使用寿命。
通过上述步骤，就可以制造出满足用户需求的精密零件，尤其是一些复杂形状的零件，通过砂型铸造可以使其成形。
砂型铸造能够节省材料，提高加工效率，它是行业中常用的热加工方法之一，广泛应用于机械制造、航空航天、海洋石油、冶金、电力等行业。
砂型铸造
金属加工工艺砂型铸造——在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。
最常用的铸造砂是硅质砂。
硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。
为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。
应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。
砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。
以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，液态金属在重力下充填铸型来生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得粘土湿砂型铸造的优点是：①粘土的资源丰富、价格便宜。
②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。
③制造铸型的周期短、工效高。
④混好的型砂可使用的时间长。
⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。
缺点是：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。
②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。
③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。
④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。
粘土湿砂型、粘土干砂型、化学硬化砂型消失模铸造（又称实型铸造）是将与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组合成模型簇，刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振动造型，在负压下浇注，使模型气化，液体金属占据模型位置，凝固冷却后形成铸件的新型铸造方法。
砂型铸造
f）应使合箱位置、浇注位置和铸件冷却位置一致 ）应使合箱位置、
2、分型面的选择 分型面为铸型组元间的接合面，选择分型面应考虑以下原则： 分型面为铸型组元间的接合面，选择分型面应考虑以下原则： 分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分型， a）分型面应尽量采用平面分型，避免曲面分型，并应尽量选在最 大截面上，以简化模具制造和造型工艺。见图9 大截面上，以简化模具制造和造型工艺。见图9－4。
b) 高压紧实
震击紧实主要依靠震击 力坚实砂型。 力坚实砂型。该方法机 器结构简单， 器结构简单，制造成本 但噪声大、 低，但噪声大、生产率 要求厂房基础好。 低、要求厂房基础好。 砂型坚实度沿砂箱高度 方向愈往下愈大。 方向愈往下愈大。主要 适用于需成批生产的中， 适用于需成批生产的中， 小型铸件。 小型铸件。
二、砂型铸造工艺设计 铸造工艺图： 铸造工艺图：在零件图中用各种工艺符号表示出铸造工 艺方案的图形，铸造工艺图是表示铸型分型面、浇冒口系统、 艺方案的图形，铸造工艺图是表示铸型分型面、浇冒口系统、浇
注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温衬板） 注位置、型芯结构尺寸、控制凝固措施（冷铁、保温衬板）等的图 图中应表示出：铸件的浇注位置、分型面、型芯的数量、形状、 样。图中应表示出：铸件的浇注位置、分型面、型芯的数量、形状、 尺寸及固定方法、加工余量、起模斜度、浇口、冒口、 尺寸及固定方法、加工余量、起模斜度、浇口、冒口、冷铁的尺寸 和位置。 和位置。 1、浇注位置的选择 浇注位置的选择应考虑以下原则： 浇注位置的选择应考虑以下原则： 体积收缩大的合金及壁厚差较大的铸件，应按定向凝固的原则 a）体积收缩大的合金及壁厚差较大的铸件，应按定向凝固的原则， 将壁厚较大的部位和铸件的热节部置于上部或侧部， 将壁厚较大的部位和铸件的热节部置于上部或侧部，以便设置冒口 进行补缩。 进行补缩。
砂型铸造
机器造型工艺特点：
1）需采用模板进行两箱造型； 2）不宜进行三箱及活块造型
三、真空密封造型
真空密封造型又称真空薄膜造型、减压造型、负压造型或V法，适用于生产薄 壁、面积大、形状不太复杂的扁平铸件。 真空密封造型过程： (1)通过抽气箱抽气，将预先加热好的塑料薄膜吸贴到模样表面上。 (2)放置砂箱，充填型砂，微振紧实。 (3)刮平，覆背膜，抽真空，使砂型保持一定的真空度。 (4)在负压状态下起模、下芯、合型浇注。铸件凝固后恢复常压，型砂自行溃散， 取出铸件。
通常3～15mm
4. 铸造收缩率
铸造收缩率K定义如下：
K
式中： L模──模样尺寸； L件──铸件尺寸。
ห้องสมุดไป่ตู้
L模－L件 L件
100 ％
通常灰铸铁为0.7~1.0%，铸造碳钢为1.3~2.0%，铝硅合金为 0.8~1.2%，锡青铜为1.2~1.4%。
5. 铸型起模斜度
为了起模方便又不损坏砂型，凡垂直于 分型面的壁上留有起模斜度，如图2-22所示。 起模斜度值见JB/T 5105－1991。
缺点：
对形状复杂、较高的铸件覆膜成形困难，工艺装备复杂， 造型生产率比较低。
四、气流冲击造型
原理：利用气流冲击，使预填在砂箱内的型砂在极短的时间内完成冲击 紧实过程。
1. 气冲紧实过程：
气冲紧实过程可分成两个阶段：
(1) 型砂自上而下加速并初步紧实阶段 在顶部气压迅速提高的作用下，表面层型砂上下 产生很大的气压差，使表面层型砂紧实度迅速提 高，形成一初实层。在气压的推动下，初实层如 同一块高速压板，以很大的速度向下移动，使下 面的砂层加速并初步紧实。
2、机器造型
1)生产效率高; 2)铸型质量稳定（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰）; 3)设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
第三章砂型铸造主要内容：31造型方法的选择如何将设计的3.1 造型方法的选择3.2砂型铸造的工艺设计零件变成铸件？3.2 砂型铸造的工艺设计3.3 3.3 铸件的结构设计铸件的结构设计（第（第44章）怎样生产出合格铸件?整模造型分模造型手工造型活块造型三箱造型液砂型铸造挖砂造型刮板造型震压造型态机器造型微震压实造型射压造型成型砂型铸造的工艺设计铸造工艺图的绘制抛砂造型金属型铸造工艺砂型铸造的结构设计分型面的选择工艺参数的确定浇注位置的确定熔模铸造压力铸造低压铸造特种铸造陶瓷型铸造离心铸造消失模铸造种铸造3.1 砂型铸造将液态金属浇入砂型，冷却后形成铸件。
型（芯）砂通常是由石英砂、粘土（或其它粘结材料）和水按定比例混制而成的。
型（芯）砂要有定的强度，透气按一定比例混制而成的。
型（芯）砂要有一定的强度，性、耐火性和退让性。
砂型铸造是目前最常用最基本的铸造方法，价格低廉，操作方便灵活。
不受铸造合金种类、铸件形状和尺寸的限制，并适合于各种生产规模。
（一）砂型铸造工艺过程零件图铸造艺图铸造工艺图型砂芯盒模样芯砂熔化浇型芯铸型注合箱冷却凝固落砂、清理检验铸件（二）造型材料制作砂型和型芯的材料称为造型材料，即型砂和芯砂。
构成：型砂和芯砂主要是由硅砂、粘结剂和水按一定比例成定比例而成。
型砂要求：“一强三性”，即一定的强度，透气性、耐火性和定的强度透气性耐火性和退让性。
型砂型砂强度检测仪１手工造型（三）造型方法的选择适用于单件小批量生产1）按模样特征分：整模造型、分模造型、活块造型、刮板造１、手工造型适用于单件、小批量生产型、假箱造型、挖砂造型、实物造型等。
两箱造型三箱造型地坑造型脱箱造2）按砂箱特征分：两箱造型、三箱造型、地坑造型、脱箱造型等。
手工造型a）直浇道棒；b）捣砂锤；c）通气针；d）起模针；e）墁刀：修平面及挖沟槽用；f）秋叶：修凹的曲面用；g）砂勾：修深的底部或侧面及钩出砂型中散砂用；h）皮老虎齿轮坯整模两箱造型过程a)造下砂型b)造上砂型c)开外浇口、扎气孔d)起出模样e)合型f)带浇口铸件特点：模样是整体，分型面为平面，铸型型腔位于半个铸型内 适用：铸件最大截面在端部，且为平面铸件整模造型分模造型过程)))a)铸件图b)模样c)造下型d)造下型e)铸型 特点：模样沿最大截面分为两半，型腔位于两个半箱内 适用：铸件最大截面在中部（或圆形）的铸件分模造型活块造型过程特点：铸件上有妨碍起模的小凸台、肋板等，制模时将其作为活动部分。
起模时，先起出主模，再从侧面取出活块。
造型费时，操作要求高。
适用：单件、小批量、带有突出部分不易起模的铸件。
活块造型活块造挖砂造型过程特点：模样虽是整体的，但铸件的分型面为曲面；造型时挖掉阻碍起模的型砂；造型费工时，生产率低。
适用：单件、小批量、分型面不是平面的的铸件。
挖砂造型假箱造型三箱造型过程特点：铸件两端截面尺寸大于中间截面尺寸，需用三箱造型；模样是分开的，中型上、下两面都是分型面，两边分别起模。
分开的中型上下两面都是分型面两边分别起模适用：单件、小批量、具有两个分型面的铸件。
三箱造型特点：用一个与铸件轮廓形状相同的刮板代替模样，刮制出型腔的造型方法型方法。
适用：单件、小批量生产的尺寸较大且为回转体的铸件。
常用手工造型方法的特点和应用范围造型方法特点应用范围整模造型整体模，分型面为平面，铸型简单，铸件不会产生错箱缺陷。
铸件最大截面在一端，且为平面分模造型模样沿最大截面分为两半，型腔位于上、下两个砂箱内，造型方便，但制作模样较麻烦。
最大截面在中部，一般为对称性铸件整体模分型面是曲面造型时需挖去阻碍起模单件小批量生产模样薄分挖砂造型整体模，分型面是曲面造型时需挖去阻碍起模的型砂。
造型麻烦、生产率低。
单件小批量生产模样薄，分模后易损坏或变形的铸件假箱造型利用特制的假箱或型板进行造型，自然形成曲面分型可免去挖砂操作造型方便成批生产需要挖砂的铸件箱造型面分型。
可免去挖砂操作，造型方便。
活块造型将模样上妨碍起模的部分，作成活动的活块，便于造型起模，造型和制作模样都麻烦。
单件小批量生产带有突起部分的铸件刮板造型用特制的刮板代替实体模样造型，可显著降低模样成本。
但操作复杂，要求工人技术水平高。
单件小批量生产等截面或回转体大、中型铸件铸件两端截面尺寸比中间部分大采用两箱造单件小批量生产具有二个分三箱造型铸件两端截面尺寸比中间部分大，采用两箱造型无法起模时，铸型可由三箱组成，关键是选配高度合适的中箱。
造型麻烦，容易错箱。
型面的铸件在地面以下的砂坑中造型般只用上箱可生产批量不大的大中型铸地坑造型在地面以下的砂坑中造型，一般只用上箱，可减少砂箱投资。
造型劳动量大，要求工人技术较高。
生产批量不大的大、中型铸件可节省下箱２、机器造型机器造型使用机器来完成填砂、紧实和起模等造型的器造使完砂紧实操作过程，是现代化铸造车间的基本造型方法。
适用于中、小型铸件的成批、大批量生产。
1)生产效率高1)生产效率高; 2)铸型质量好（紧实度高而均匀型腔轮廓清晰）;2)铸型质量好（紧实度高而均匀、型腔轮廓清晰）;3)设备和工艺装备费用高，生产准备时间较长。
按紧实方式不同（1）机器造型分类按紧实方式不同，机器造型分为震实造型、压实造型、震压造型和抛砂造型 中小型铸件多以震压造型方法大型铸件多以抛砂造型方法1-工作台2-模样3-砂箱4-辅助框5-压板6-压板架压实造型工作示意图1）震压造型是利用震动和撞击力对型砂紧实a)填砂b)振击紧砂c)辅助压实d)起模震压造型机的工作过程震压造型机的工作演示微震压实造型微震压实造机的紧砂原理是在型砂压实的同时进行微震，所以其紧实度比震压造型的高而且均匀。
高压造型高压造型机的压头采用液体加压，每个小压头的行程可随模型的高度自行调节，使砂型各部位的紧实度均匀，且在压实的同时还可进行微震，它制得的砂型紧实度高、能获得表面粗糙度低、尺寸精度高的铸件、且噪音小，生产率高。
度高的铸件且噪音小生产率高。
2）抛砂造型利用砂头内高速转的叶片将传送带的型砂呈团状/的速度高利用抛砂头内高速旋转的叶片将传送带的型砂呈团状以30－60m/s的速度高速抛入砂箱，使型砂表逐层紧实，同时完成填砂和紧实两个工序。
3）射压造型射砂和压实复合方法紧实型砂。
（2）起模方式常用的起模方式有顶箱起模、顶箱漏模和翻转起模)顶箱起模)顶箱漏模a)顶箱起模b)顶箱漏模机器造型的起模方法（3）机器造型的工艺特点通常是采用模板进行两箱造型模板是将模样、浇造型。
模板是将模样、浇注系统沿分型面与模底板联成一体的专用模具。
造型后，模底板形成分型面，模样形成铸型空腔，而模底板的厚度不影响铸件的形状与尺寸。
机器造型尽量避免活块，不能进行三箱造型不能紧实中箱3. 机器造芯采用填砂和紧砂两个工1）射芯机填紧序一并完成将砂型紧实；铸件寸精度高 铸件的尺寸精度高； 生产率高，易于实现自动化；也可用于造型 也可用于造型； 适合于中小铸件成批大量的生产。
2）壳芯机砂型铸造演示浇注凝固3.2 砂型铸造的工艺设计1掌握浇注位置分型面选择；铸造工艺参数确定；型芯设计；1.掌握浇注位置、分型面选择；铸造工艺参数确定；型芯设计；浇冒系统等有关知识。
2.学会绘制简单铸件的铸造工艺图。
设计要点铸工分浇造工艺参型注位艺图的数的确面的选置的确绘制定择定铸造工艺设计的一般步骤1.对零件图纸进行审核和进行铸造工艺性分析审2.选择铸造方法2选择铸造方法3.确定铸造艺方案3.确定铸造工艺方案4.绘制铸造工艺图5.绘制铸件图6.填写铸造工艺卡和绘制铸型装配图7.绘制各种铸造工艺装备图纸3.2.1 铸造工艺图的绘制铸造工艺图——是在零件图上用各种工艺符号及参数表示出铸造工艺方案的图形分型方案绘分型面的选择对浇注位置的选择制浇注位置画法(上和下)铸型分型面选择方法工艺参数定性给出即可铸造工艺图实例分型面的选取至关重要3.2.2 分型面的选择分型面——指铸型中相互结合的面。
指铸型中相互结合的面1、应尽量减少分型面的数量2、应尽量使分型面是一个平直的面若分型面是一曲面，则必须用挖砂造型3、应避免不必要的型芯和活块，简化造型工艺4、应尽量使铸件全部或大部分置于下箱。