冷镦件工艺
冷镦知识和工艺讲解课件
毛坯尺寸
根据产品需求，确定毛坯的尺寸 和形状，确保满足成型要求。
毛坯表面处理
对毛坯进行清洗、除锈等表面处 理，以提高成型质量和模具寿命
。
模具选择与安装
模具类型
根据产品形状和尺寸选择合适的模具类型，如开 式、闭式等。
模具设计
根据产品要求，进行模具结构设计，确保成型稳 定、生产效率高。
模具安装
将选定的模具安装到冷镦机上，确保安装位置准 确、稳定。
冷镦知识和工艺讲解课件
目录
• 冷镦工艺简介 • 冷镦设备与工具 • 冷镦材料 • 冷镦工艺流程 • 冷镦工艺质量控制 • 冷镦工艺的发展趋势与展望
01
冷镦工艺简介
冷镦工艺定义
01
冷镦工艺是一种金属塑性加工技 术，利用金属的塑性变形来制造 螺栓、螺母等紧固件。
02
在冷镦过程中，金属材料在模具 的挤压下发生塑性变形，从而获 得所需形状和尺寸的零件。
根据产品用途选择具有相应特性的材料以满 足使用要求。
考虑成本与性能平衡
在满足性能要求的前提下，尽量选择成本较 低的材料。
考虑工艺适应性
选择易于加工和处理的材料以提高生产效率 和降低成本。
符合环保要求
优先选择可回收、可再利用的材料，减少对 环境的污染。
04
冷镦工艺流程
毛坯准备
毛坯材料
选择适合冷镦工艺的材料，如低 碳钢、不锈钢等。
冷镦工艺的特点
01
02
03
高效率
冷镦工艺可以实现连续、 自动化生产，提高生产效 率。
优质产品
冷镦工艺可以获得高精度 、高表面质量的紧固件。
节能环保
冷镦工艺采用金属塑性加 工技术，相比切削加工可 以节约能源和减少废弃物 排放。
冷镦成型工艺
冷镦成型工艺1. 概述冷镦成型工艺是一种金属加工工艺，用于制造高精度、高效率的螺栓、螺母、螺钉等金属零件。
冷镦成型通过在常温下对金属材料进行塑性变形，实现金属材料的进一步加工和形状成型。
2. 工艺流程冷镦成型工艺主要包括以下几个步骤：2.1 原料准备冷镦成型的原料通常为金属线材，常见的材料包括碳钢、合金钢、不锈钢等。
在进行冷镦成型之前，需要对原料进行预处理，包括去除氧化层、切割成合适的长度等。
2.2 模具设计冷镦成型需要使用专门的模具进行加工，模具设计的质量对成品质量有着重要影响。
模具设计包括模具形状设计、模具材料选择等。
2.3 加热处理在进行冷镦成型之前，有时需要对金属材料进行加热处理，以改善材料的塑性和可加工性。
2.4 冷镦成型冷镦成型是整个工艺的核心步骤。
在冷镦成型机床上，金属材料通过进给机构进入模具中，通过工艺参数的控制，在一系列挤压、拉伸、剪切等力的作用下，金属材料发生塑性变形，进而形成螺纹或其他形状。
2.5 后处理冷镦成型后，通常需要进行喷油、清洗、退火等后处理工序，以提高产品的表面光洁度、硬度和机械性能。
3. 工艺优势冷镦成型工艺相较于其他金属加工工艺，具有以下优势：3.1 高生产效率冷镦成型工艺可以实现快速连续加工，每分钟可加工数十个甚至上百个零件，生产效率高。
3.2 低能耗冷镦成型是在常温下进行的加工，相较于热加工工艺，能耗更低。
3.3 降低废料率冷镦成型工艺采用线材作为原料，减少了废料的产生，降低了生产成本。
3.4 优质成品冷镦成型工艺可以获得高精度的产品，具有良好的机械性能和表面质量。
4. 应用领域冷镦成型工艺在各个工业领域都得到了广泛应用，特别适用于需要高精度、高强度螺纹的领域，如汽车、航空航天、建筑等。
5. 发展趋势随着工业自动化水平的提高和新材料的应用，冷镦成型工艺将越来越广泛应用。
未来，冷镦成型工艺将更加注重工艺参数的优化、模具材料的研发等方面，以提高产品的性能和降低生产成本。
螺母冷镦制作工艺流程
螺母冷镦制作工艺流程螺母是一种常用的紧固件，其制作过程需要经过多道工序，其中冷镦是螺母生产的重要一环。
下面将详细介绍螺母冷镦制作工艺流程。
一、原料准备螺母的原料一般为碳素钢、不锈钢等金属材料，首先需要准备好符合要求的原料。
原料的材质和规格要根据螺母的使用环境和要求进行选择，以确保螺母的性能和质量。
二、切割原料经过切割工艺，将其切割成合适长度的棒材。
切割工艺要求准确，确保每段原料的长度一致，以便后续的加工工艺。
三、粗拉切割好的原料经过粗拉工艺，将其变形成符合螺母外形的棒状。
粗拉是为了将原料的截面形状变为圆形，为后续的冷镦工艺做好准备。
四、洗净经过粗拉的原料需要进行洗净处理，去除表面的杂质和污垢。
洗净可以采用酸洗或碱洗等方法，确保原料表面的干净和光滑。
五、冷镦经过洗净的原料进入冷镦机进行冷镦加工。
冷镦是通过将原料在冷镦机上通过模具加压变形，将其加工成螺母的形状。
冷镦工艺要求精准，需要根据螺母的规格和要求选择合适的模具，并控制好加工参数，确保螺母的尺寸和质量。
六、退火冷镦后的螺母需要进行退火处理，以消除加工过程中产生的应力和硬化。
退火可以提高螺母的韧性和延展性，提高其使用寿命和可靠性。
七、清洗退火后的螺母需要进行清洗处理，去除表面的氧化物和残留物。
清洗可以采用化学溶剂、超声波或水洗等方法，确保螺母表面的干净和光滑。
八、除油清洗后的螺母需要进行除油处理，以去除表面的油污。
除油可以采用酸洗或溶剂洗等方法，确保螺母表面的干净和光滑。
九、表面处理除油后的螺母可以进行表面处理，以提高其抗腐蚀性能和美观度。
表面处理可以采用镀锌、镀镍、镀铬等方法，根据螺母的使用环境和要求选择合适的表面处理方式。
十、质检经过表面处理的螺母需要进行质量检验。
质检包括外观检查、尺寸检测、力学性能测试等，以确保螺母的质量和性能符合要求。
十一、包装质检合格的螺母进行包装，以确保其在运输和储存过程中不受损坏。
包装可以采用塑料袋、纸箱、木箱等方式，根据螺母的规格和数量选择合适的包装方式。
冷墩工艺流程
冷墩工艺流程
冷墩工艺是一种金属加工技术，主要用于制造螺栓、螺母等紧固件。
以下是冷墩工艺的基本流程：
1. 备料：根据产品图纸或生产要求，准备合适的原材料，如钢材。
2. 模具设计：根据产品形状和尺寸要求，设计相应的模具。
3. 模具制造：按照设计图纸，制造出精确的模具。
4. 表面处理：对原材料进行抛光、磷化、喷塑等表面处理，以提高成品外观和防腐性能。
5. 切料：使用切割机将原材料切割成合适的长度和直径。
6. 墩头成型：将切好的原材料放入冷墩机中，通过墩头冲压成型。
7. 切边：使用切边机将成型的零件边缘切割平滑。
8. 热处理：对成品进行热处理，以增强其机械性能和稳定性。
9. 抛光：对成品进行抛光处理，使其表面光滑。
10. 检验：对成品进行严格的质量检验，确保符合产品图纸或生产要求。
11. 包装：对成品进行包装，以保护其在运输和存储过程中的质量。
以上是冷墩工艺的基本流程，具体操作可能因产品要求和生产设备而有所不同。
冷镦工艺介绍
冷镦工艺介绍
冷镦工艺是一种常用的金属加工技术，其中包括多种工艺，能够
使金属材料的强度和韧性得到提高，同时工艺过程中产生的废物也相
对较少，所以广泛应用于汽车、航空、铁路等各个领域。
以下是冷镦工艺的具体介绍:
第一步：获取材料
在通过冷镦工艺加工之前，首先需要准备好要加工的材料。
冷镦工艺
通常适用于直径小于20mm、长度小于200mm的材料，通常使用的材料
有碳素钢、不锈钢、铜、铝等。
第二步：削料和成型
一般来说，冷镦加工需要先将材料进行削料，以便更好地进行成型。
削料时需要根据所需产品的形状和尺寸，选择合适的刀具和削料速度，切削之后就可以进入成型阶段。
具体成型的方式包括挤压、拉伸、扭
曲等多种方法，在过程中也需要根据不同材料的硬度来调整冷镦机的
参数。
第三步：热处理
经过冷镦加工，材料的力学性能得到了改善，但其塑性和韧性可能会
有所降低，因此需要进行热处理。
热处理的方式通常有淬火、回火、
正火等，具体的处理方式需要根据材料的特性来酌情选择。
第四步：表面处理
加工完成后的产品，其表面可能会存在氧化或氢化等问题，会对后续
的使用产生不良的影响。
因此需要对其进行表面处理，以防止发生生
锈等现象。
综上所述，冷镦工艺是一种重要的金属加工技术，可以对金属材
料的力学性能进行改善，并能够生产出高强度、高韧性的金属制品，
具有广泛的应用价值。
冷镦基础知识和工艺分析ppt
冷镦基础知识和工艺分析 ppt
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目录
• 冷镦成型工艺简介 • 冷镦成型工艺特点 • 冷镦成型工艺影响因素 • 冷镦成型工艺应用场景 • 冷镦成型工艺发展趋势 • 冷镦成型工艺常见问题及解决方案
01
冷镦成型工艺简介
冷镦成型工艺定义
冷镦成型工艺是指利用模具在常温下对金属坯料施加压力， 使其产生塑性变形而形成所需形状和尺寸的零件的一种成型 方法。
03
在冷镦成型工艺中，模具是关键的工艺装备之一，其结构形式、材料选择、热 处理工艺等因素直接影响到零件的质量和生产效率。
02
冷镦成型工艺特点
提高生产效率
加工效率
采用多工位冷镦成型方式，可同时处理多个零件，提高生产效率。
生产周期
通过减少或消除加热、矫直、打磨等辅助工序，缩短了生产周期。
提高零件强度
材料纯净度
3
材料中的杂质会对成型效果产生不良影响。
模具设计因素
模具结构
合理的模具结构可以降低成型难度和提高成型效 果。
模具材料
模具材料的硬度、耐磨性和抗冲击性能对成型效 果有影响。
模具加工精度
模具加工精度对成型件的尺寸和形状精度有影响 。
工艺参数选择
冷镦速度
速度过快会导致成型不充分，速 度过慢则会影响生产效率。
优化材料性能
材料利用率
冷镦成型工艺可以最大限度地利用原材料，提高材料的利用率，降低生产成本。
性能优化
通过合理的材料选择和冷镦工艺优化，可以进一步优化零件的性能，提高其使用 效果和寿命。
03
冷镦成型工艺影响因素
材料因素
1 2
材料硬度
硬度过高会导致成型困难，硬度过低则会使成 型效果不佳。
冷镦知识和工艺讲解
冷镦知识和工艺讲解1. 引言冷镦是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于制造业中。
本文将介绍冷镦的基本知识和工艺讲解，包括工艺流程、设备、材料要求和优缺点等方面的内容。
2. 冷镦的基本概念冷镦是一种通过将金属坯料加热至适当温度，然后在冷态下进行镦制的金属加工方法。
它能够通过变形加工来改变金属材料的形状和大小。
冷镦的工艺非常灵活，可以生产各种形状的零部件，如螺栓、螺母、螺柱等。
3. 冷镦的工艺流程冷镦的工艺流程一般包括以下几个步骤：3.1 材料准备首先需要准备金属坯料，一般使用钢材或铜材制作。
材料的选择要根据具体产品的要求来确定，包括物理性质、化学成分和机械性能等。
3.2 加热处理金属坯料需要进行加热处理，以提高其可塑性和变形能力。
常用的加热方法包括电阻加热、感应加热和火焰加热等。
3.3 冷镦成型加热后的金属坯料送入冷镦机进行成型。
冷镦机是一种特殊的加工设备，通过压力和模具的作用，将金属坯料逐渐变形为所需形状。
3.4 后处理成型后的零件还需要进行后处理，包括清洗、去毛刺、抛光等步骤。
这些步骤可以提高零件的表面质量和尺寸精度。
3.5 检验和包装最后，对零件进行检验，确保其质量符合要求。
合格的零件经过包装后，可以进行销售或者下一道工序的加工。
4. 冷镦的设备冷镦机是冷镦过程中最重要的设备，它通常由下列部分组成：•送料装置：用于将金属坯料送入冷镦机，保持均匀的进料速度。
•压力机构：通过压力使金属坯料变形，完成冷镦过程。
•模具：冷镦模具决定了最终产品的形状和尺寸精度。
•冷却装置：用于冷却金属零件，防止变形和表面质量不良。
5. 冷镦材料的要求冷镦的材料要求主要包括以下几个方面：5.1 可镦性金属材料的可镦性是指其在冷态下的变形能力。
优秀的可镦性意味着材料容易变形，而不容易断裂。
一般来说，钢材的可镦性比较好，常用于冷镦加工。
5.2 易切削性金属材料的易切削性是指其在冷镦过程中，容易切断和形成所需形状。
易切削性好的材料在加工过程中能够减少切削力和模具磨损，提高生产效率和产品的质量。
冷镦工艺技术
冷镦工艺技术冷镦工艺技术又称为冷挤压工艺技术，是利用金属材料的可塑性，在冷态下通过金属变形的手段，将金属材料压缩成扁平形状的工艺。
这一技术的主要应用领域包括汽车、机械制造、航空航天等行业，其特点是高效、节能、精度高。
冷镦工艺技术的原理是通过将金属材料放入模具中，利用冷压工艺使其在规定的温度和压力下完成变形。
这一工艺可以使金属材料在不改变化学性质的情况下获得所需的形状和尺寸。
冷镦工艺技术通常包括冷镦成型、冷镦切断、冷镦卷曲等过程。
冷镦成型是指将金属材料通过冷挤压的方式压缩成规定的形状和尺寸。
在冷挤压过程中，金属材料的分子结构会发生变化，使其具有更好的力学性能和表面质量。
冷镦成型的主要特点是：工艺简单、生产效率高、不需要后加工、产品质量稳定。
冷镦切断是指将冷镦后的产品进行切割，使其达到所需的长度和形状。
冷镦切断一般采用剪切的方式进行，剪切刀具会将冷镦后的产品切割成所需的尺寸。
冷镦切断具有高效、精确的特点，不会产生碎屑等废料。
冷镦卷曲是指将冷镦后的产品进行卷曲成所需的形状。
冷镦卷曲通常使用卷曲机进行，将产品放入卷曲机的模具中，通过压力和转动将产品卷曲成所需的形状。
冷镦卷曲的特点是：卷曲成型快速、精准度高、不会损坏产品的化学性质。
冷镦工艺技术的优势主要有以下几个方面：一是生产效率高。
冷镦工艺技术可以实现连续生产，不需要经过冷却和加热等步骤，从而提高生产效率。
二是能耗低。
冷镦工艺技术不需要进行加热处理，可以减少能源的消耗。
三是产品质量稳定。
冷镦工艺技术可以获得高精度的产品，减少产品的缺陷和变形。
四是操作简便。
冷镦工艺技术不需要复杂的设备和工艺，操作简便。
总之，冷镦工艺技术是一种高效、节能、精度高的金属加工技术。
作为金属加工的主要方法之一，冷镦工艺技术在汽车、机械制造等行业具有广泛的应用前景。
通过持续的技术创新和工艺改进，冷镦工艺技术将为各行各业的发展提供更好的支持。
冷镦工艺介绍
冷镦工艺介绍
冷镦是一种金属成形加工技术，也称为冷挤压。
它是一种通过加压来改变金属截面形状的方法，通常应用于制造螺栓、螺钉、螺母和其他紧固件等产品。
冷镦工艺的主要过程包括：
1. 材料准备：选择适当的金属材料，并进行表面处理，以确保其表面平整和清洁。
2. 冷挤压：将金属材料放到冷挤压机中，通过挤压头施加压力，在压力的作用下，金属材料被压缩，经过变形和扭曲，最终形成所需的形状。
3. 冷拉伸：在冷挤压完成后，金属材料经过冷拉伸以进一步增加其强度。
4. 切割：将冷挤压成型的金属材料切割成所需的长度。
冷镦工艺具有高效、精度高、成本低的优点。
与传统的热镦和锻造技术相比，冷镦技术不需要加热金属材料，因此能够减少能源消耗和环境污染。
此外，冷镦还可以在生产过程中避免金属材料的氧化和退火现象，从而提高了制品质量和性能。
总之，冷镦工艺是一种重要的金属成形加工技术，广泛应用于各种工业领域，特别是在紧固件制造领域。
- 1 -。
冷镦工艺概述
冷镦工艺概述冷镦工艺对于大批量生产的汽车紧固件、摩托车、自行车、家电上的异形的自动化生产是必不可少的制造方法，同切削加工能工相比，金属纤维(金属流线)沿产品形状呈连续状，晶粒无断开，因而提高了产品强度，特别是机械性优良，且节省了原材料。
随着环保呼声的日益高涨，紧固件也越业越重视环境问题。
因此，作为无切削成形的冷镦技术越来越追求高强度、高附加值。
本文列出近的来冷镦与冷挤压复合技术的发展动向。
1、拘束冲压外形与内孔边缘间距离小于板厚的冲孔，内径大于二分之一外径，高度是内径的1.5倍以上的冲孔，用拘束冲压效果较好。
由于外形与内孔边缘间距离较近，冲压冲针的力会影响外形，使外形的尺寸也产生变化。
为了防止外形尺寸产生变化，必须使这部分外形处于拘束状态。
由于拘束力的作用，冲压部分处于压应力状态，在这种冲裁压应力的状态下，取适当的间隙就能得到全是光亮带的冲压效果。
2、切挤成形通常，螺栓头部的成形采用冷镦塑性加工，切挤成形工艺比涨形工艺有更多的优点。
在切挤成形之前，毛坯必须进行整形，通过整形可得到符合工艺要求的毛坯。
毛坯尺寸大小必须加以重视，挤前的毛坯形状要根据零件的情况确定，采用有利于材料流动的毛坯形状。
若毛坯尺寸太大，即切挤余量太大，需要的切挤力就较大，容易造成切挤模具寿命降低，模具意外损坏的可能性加大，并且消耗原材料；切挤余量太小，切挤后零件容易掉角，形状不完整，得不到满意的外观质量。
模具结构重点在切挤膜的设计、加工方面，刃口工作尺寸最好控制在中下限，切挤模的角度要合适，刃口一定要经过研磨、抛光，粗糙度Ra0.025到Ra0.050μm，具有最高寿命。
3、拉深与锻压成形用冷挤压成形的凸起厚壁零件和拉深成形的杯状异形件合二为一，以板材为素材，利用拉深和压缩的复合成形方法而成形的紧固件，其成形特点是头部凸起的成形及壁厚增加。
4、局部成形镦压成形有两个概念，一是全体镦压，即对全体产品的端面都有作用力；二是局部镦压，即只在必要的部分有作用压力。
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冷镦件工艺
冷镦件工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于生产各种螺栓、螺钉和销轴等紧固件。
本文将介绍冷镦件工艺的基本原理、工艺流程以及其在工业生产中的应用。
一、冷镦件工艺的原理
冷镦件工艺是通过在常温下将金属材料进行塑性变形，使其截面积减小，从而实现材料的延长和变细。
在冷镦件过程中，材料受到压力和剪切力的作用，使得材料发生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸。
1. 材料准备：选择合适的金属材料，如碳钢、合金钢等，并进行切割和清洗处理。
2. 镦头设计：根据产品的要求，设计合适的镦头形状和尺寸。
3. 镦头加工：使用加工设备对镦头进行加工，保证其尺寸和形状的精度。
4. 材料供给：将准备好的材料送入冷镦机的供给系统中。
5. 冷镦加工：通过冷镦机的压力和剪切力作用下，将材料进行冷镦加工。
6. 修整工艺：对冷镦件进行修整，以去除可能存在的毛刺和表面不平整。
7. 表面处理：根据产品要求，进行镀锌、喷涂等表面处理。
三、冷镦件工艺的优势
1. 节约原材料：冷镦件工艺可以通过材料的塑性变形，最大限度地利用材料，减少废料产生。
2. 提高生产效率：冷镦件工艺可以实现连续生产，大大提高生产效率。
3. 优化产品性能：冷镦件工艺可以改善材料的内部结构，提高产品的强度和硬度。
4. 降低生产成本：相比于热镦件工艺，冷镦件工艺不需要加热和冷却设备，降低了生产成本。
四、冷镦件工艺的应用
冷镦件工艺广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域的紧固件生产。
螺栓、螺钉和销轴等冷镦件产品在这些领域中起着重要的作用，用于连接和固定各种零部件。
随着工业的发展和技术的进步，冷镦件工艺的应用范围也在不断扩大。
在汽车制造中，冷镦件产品广泛应用于发动机、底盘和车身结构等部位。
螺栓和螺母是汽车中最常见的冷镦件产品，用于连接和固定各种零部件。
冷镦件工艺能够保证产品的高精度和高强度，满足汽车在行驶中的安全性要求。
在机械制造中，冷镦件产品被广泛应用于各种机械设备的组装和维修中。
冷镦件产品具有高强度和耐腐蚀性能，能够承受较大的载荷
和振动，保证机械设备的正常运行。
在航空航天领域，冷镦件产品被广泛应用于飞机和航天器的制造和维修中。
冷镦件产品具有轻量化和高强度的特点，能够满足航空航天领域对产品质量和可靠性的要求。
冷镦件工艺是一种重要的金属加工工艺，具有节约原材料、提高生产效率、优化产品性能和降低生产成本的优势。
冷镦件产品广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域，为各个行业的发展做出了重要贡献。
随着技术的不断进步，冷镦件工艺将在未来的发展中发挥更大的作用。