防错的五类方法和五大原则
防错方法和防错装置
防错法的作用在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防错法防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高。
1、防错法意味着“第一次就把事情做好”。
因为防错法采用一系列方法和或工具防止失误的发生，某结果即为第一次即将事情做好。
2、提升产品质量，减少由于检查而导致的浪费。
3、消除返工及其引起的浪费。
防错 5 大手法1、消除失误：消除失误是最好的防错方法。
因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。
这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。
2、替代法：替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。
这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。
-专业提供ANDON 系统解决方案3、简化：简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。
因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。
4、检测：检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法。
5、减少：从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能。
几类常见防错装置1、防错装置：查检表查检表可以防止人为疏漏，如出货查检表，包装查检表，5S 查检表等，示意如下：说明: 查检表在各个企业的使用相当普遍，是最基本的一种防错方法之一。
-专业提供ANDON 系统解决方案2、防错装置：光学传感器原理为靠工件阴断光路产生信号，示意如下图：说明: 当无工件时，光线由发射端直接射入接收端，传感器无输出，当工件处于传感器的发射端和接收端之间时，工件遮住了光线，接收端输出信号。
防呆防错十种方法
6、隔离原理 隔离原理：用分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。如将坏人抓入监狱、将不良品隔开等。
7、复制原理 复制原理：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。一般以拓印、口诵、复写、复诵等方式来防错。
4、相符原理 相符原理：用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。一般依形状的不同、符号指示、数量指示、声音等方式来防错。
例ห้องสมุดไป่ตู้开刀手术前后必须点核数量有否符合，以免有工具遗留在人体内，忘了拿出来。
5、顺序原理 顺序原理：避免工作顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。一般以编号、斜线等方式来防错。
例：焊装焊件时会口诵：“一检（来料）、二放（零件）、三按（夹具按钮）、四打（点）、五松（夹具）、六取（零件）、七放（到零件存放区）。
8、层别原理 层别原理：为避免将不同的工作做错，而设法加以区别出来。一般以线条之粗细、不同的颜色来代表不同的意义来防错。
例：将不良品挂上“红色”标贴，将危险区域用“黄色”画上，将人行通道刷为“绿色”。
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9、警告原理 警告原理：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的即将发生。
例：车子速度过高时，警告灯就亮了。
10、缓和原理 缓和原理：用各种方法来减少错误发生后所造成的损害，虽然不能完全排除错误的发生，但是可发降低其损害程度。
防错技术培训教材 65页
判断型
通过对产品的检测和挑选，将不 合格品从合格品中挑选出来的检 测方法。
一般的质量控制所进行的 检验和测试
通过抽样方法取得检测数据，并 — 统计过程控制
信息型 利用此数据，来监控生产过程的 — 后一工序检查, 抽检
稳定性
— 自检
溯源型
对过程的作业条件进行检测和确 认，以保证在作业之前即满足高 品质生产所需的条件。
2、替代：
是进入更可靠的过程的一个变更；
方法：运用机器人技术或自动化技术（如插件机、自动螺丝机）
3、简单化：
将过程运行变的更简单化，也更准确；
方法：合并生产步骤，实施IE改善
4、检测：
如散热片组 装在线化
使错误在下一步操作前被发现，不流出不良品；
方法：使用电脑程序，在操作失误或不良时报警
5、减少：
是将错误的影响降到最低。 方法：采用保险丝进行过载保护。
• 它是利用传感器来探测质量、安全和生产率等特性的
电子装置或仪器。感应器可以高精度确定部件、工具或 夹具的存在和位置，并可探测破裂、损坏或磨损。
感应器
控制按钮
三、计数
• 在需要固定操作步骤或产品上要装上一定数量的零件
时，可应用此方法用一个计数器来计算操作步数或装入 的零件数，只有达到规定数量时才放行。
安全措施：建立技巧，工作标准化
8. 缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或工作 标准时会发生错误。 例如，新工人不知道脚长、零件浮起等标准而导致 不良品的流出错误。
安全措施：工作标准化，工作指引。
9. 意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。 例如：机器可能在生产时突然出现故障。
安全措施：预防保养，工作标准化
使用标示“①②~~”，提醒控
防误措施
防呆法介绍(Fool-Proof)一、目的认识“防呆法”的意义，及学习如何应用“防呆法”的原理于我们的工作上，以避免工作错误的发生，进而达到“第一次就把工作做对”之境界。
请将下列东西放入盒内(痕迹标识法)以上面这个例子来看，相信每一个人都会做对。
想要做错也不可能，因为不同的形状根本就放不进去。
在我们的日常生活中，有时匆忙起床赶着上学或上班时，才发觉忘了带车票、钥匙、钞票、怎证件等等，这种忘记带东西的事，大家多少都经验过。
为了防止再次发生，有些人就养成一个良好的生活习惯，就是每晚睡前，将东西集中预放在床边或事先预放在隔天要穿的衣服或公事袋内。
所以一早起来只要顺手一拿或穿上衣服后，东西绝不会忘了带。
这个做法也是“防呆法“观念的延伸使用。
防呆法的意思简单地说就是如何去防止错误发生的方法。
通常人性的弱点总是在怪罪一件错误的发生，而较少去动脑筋想想如何去设计一些方法来避免错误的发生。
这也难怪，因为我们背负了历史的包袱那就是“人非圣贤，孰能无过”。
而事实上，许多人误解了这句话的意思，把它当做“做错事是正常应该有的现象”的负面意义。
事实上，这句话的积极意义是在鼓励吾人“不要怕改过，有了错误应该彻底检讨，努力改过向善”。
二、意义防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。
亦即，连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。
狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。
广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。
因此，更具体的说“防呆法”是：1.具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造──不需要注意力。
2.具有外行人来做也不会错的构造──不需要经验与直觉3具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造──不需要专门知识与高度的技能。
三、功用1.积极：使任何的错误，绝不会发生。
2.消极：使错误发生的机会减至最低程度。
四、应用范围任何工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书处理上皆可应用到。
五、基本原则在进行“防呆法”时，有以下４原则可供参考：1.使作业的动作轻松难于观察、难拿、难动等作业即变得难做，变得易疲劳而发生失误。
什么是防错？如何进行防错方法作业
什么是防错？如何进行防错方法作业什么是防错？1、防错：又叫防呆，顾名思义就是防止呆笨的人做错事的一种方法，是一种一经采用，错误就不会发生，可以消灭错误，或错误发生的几率减至最低程度的科学方法，它能在缺陷产生前发现错误或缺陷产生时能及时发现与分离出错误。
2、防错标准样件：又叫边界样件，是指通过防错装置时能证明不符合操作或者能被探测出的不合格产品，专门用于检测生产线的防错装置。
3、备份模式：也称备用方案，是指防错装置失效后，在保证质量的前提下，为保证正常生产而采取的临时措施，如100%的人工检测；使用其他替代性的检验工具等。
防错的目的使操作者从错误中解脱出来，消灭失误，实现零缺陷生产，集中精力增值的操作。
防错的适用范围1、新产品设计阶段考虑防错。
2、现有制造过程的防错控制。
3、纠正/预防措施的策划和实施过程。
制造各部门在防错工作中的职责1、产品实现策划时：项目工程师负责组织包括工艺、制造、采购、质量、市场、供方和顾客代表组成的项目小组进行防错设计。
2、产品设计（包括设计变更）时：研发工程师负责组织包括工艺、制造、售后服务、质量及可靠性等方面的专家小组及与设计有关的上游和下游部门组成的小组进行防错设计。
3、过程设计（包括设计变更）时：工艺工程师负责组织包括制造、售后服务、质量、供方等人员组成的小组进行防错设计。
4、安全防错装置由设备科及制造部门负责设计。
5、质量部和技术部负责对防错应用的确认和审核。
如何进行防错作业1 开发阶段防错装置的设立1.1在产品开发的初期，依据类似产品的经验（产品不合格报告、顾客意见和抱怨、服务中反馈的信息、市场调研的信息、管理评审中的信息、质量体系审核中的信息收集产品存在的问题）、同类厂家的设立情况等来考虑防错装置的设立。
原则上但不限于以下几方面应考虑设立防错装置。
涉及性能、安全方面的风险系数和严重度高的左右件的防错关键特殊特性优先考虑防错装置的使用1.2在设计和设计验证阶段，防错是DFMEA和PFMEA的关键输出。
防错管理的五大基本思路
防错管理的五大基本思路
防错管理的五大基本思路
防错管理的五大基本思路
1.排除
剔除会造成错误的要因，这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量管理的经济性原则，是防错法的发展方向；
2.替代
利用更确实的方法来代替，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误（占失误的部分）。
可以大大防低失误率，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止；
3.容易/简化
使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。
适合化、共同化、集中化、特殊／个别化，流程越简单、出现操作失误的概率越低，但简化并不能完全防止人为缺陷的产生；
4.异常检出
虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能将之检出，以减少或剔除其危害性；
5.缓和影响
作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收。
在防差错应用中以下不属于防错原则的是
防错原则一、例题【标准答案】在防差错应用中，以下不属于防错原则的是（）。
A 削减、合并、调整或简化（ECRS）B 全员参与C 追求完美D 效率优先标准答案：D二、防错技术基本原则1.轻松原则对于难辨、难拿、难动等作业，可以用不同颜色区分使容易辨认，难拿的上把手，难动的用搬运工具。
2.简单原则需要高度技能、直觉和容易发生人为失误的作业，可以用工装或机械化使新进人员不容易出错。
3.安全原则有不安全或不安全因素时，加以改善使其不会有危险。
马虎作业或勉强作业有危险时，设法安装无法马虎或无法勉强作业的装置。
4. 自动化原则依赖眼睛、耳朵等器官进行作业时，容易出错，可以制作工装或使之自动化，减少用人的感官来判断作业过程。
企业的防错技术在很大程度上属于工程技术部门，防错的重点也应该放在控制变化的动态上，下面13个原则通常是工程技术部门实施防错技术的基本准则：①消除潜在隐患，降低风险；②降低危险因素的成分、数值；③层层设障，多重预防；④自动防控装置⑤屏障危险能量：⑥间隔有效距离；⑦控制时间因素；⑧抓住薄弱环节；⑨放大安全系数；⑩关注个体化;⑪识别替代人员；⑫应急预备方案；⑬禁止和警告提示。
三、防错思路消除：应用防错技术，通过产品及制造过程的重新设计，消除可能的错误。
替代：运用机器人技术或自动化技术，更可靠的过程替代目前的过程，以降低可能的失误。
简化：合并生产步骤，实施工业工程改善，位作业过程更容易完成。
检测：使用电脑软件，在操作失误时予以警告，在缺陷流入下道工序前对其进行剔除。
减少：采用类似保险丝进行过载保护，将失误影响降至最低，四、防错技术十大原理断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。
保险原理：藉用两个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。
自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或哪执行，以避免错误发生。
相符原理：藉用检核是否符合的动作，来防止错误的发生。
防错设计原则
防错设计原则
（1）防错的思路：
（2）防错类型：
●控制系统：如果错误出现就自动中断，并将可疑零件隔离（当操作过程没有完成时）；此类防错不仅能预防缺陷流入后面的过程同时能预防缺陷重复出现。
●报警系统：向作业者发出出现错误的信号，以使作业者中断过程并解决问题。
此类防错仅能预防缺陷流入后面的过程。
按照缺陷预防或缺陷探测来分类的话，有如下3个工作原理：
●接触方式：利用传感装置在过程中检查其是否接触到了某个零件/物体；
●计数方式：在过程的运行次数固定，或者产品所使用零件数量固定的情况下，利用计数器来保证只有在规定的运行次数或零件数量被消耗达到规定数量的情况下，过程才能继续运行/或者产品才能被放行。
另一个方法是在过程完成前，计算零件或部件的数量；如果操作者发现有多余的零件或部件，那么就可以判断过程中出现了什么疏漏；
●动作次序：利用传感器在过程中检查某个动作或步骤是否运行。
如果某个动作没有运行，或者没有按规定的顺序进行运行，计时器或其他装置就会使机器自动
停止，并向操作者提供信号。
（3）防错装置
传感装置被普遍应用于防错，大致可分为3种类型：
●接触型：接触类型的传感器，如果接触到，就会传输一个信号，并中断过程和/或发出报警信号；
●能量型：如果某个物体中断了能量的传输，设备就发出信号，并自动中断；
●报警型：一旦发生问题，就自动使用诸如颜色、警报、灯光等方式向操作者发出信号。
这种方式可能同时采用接触开关和能量传感器来实现。
推荐的常用防错装置：
常见检测项目及检测装置。
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一、有5种类型的错误防止方法：——失效-安全装置（Fail-safe devices）——传感器放大（Magnification of senses）——冗余（Redundancy）——倒计数（Countdown）——特殊检验、控制装置（Special checking and control devices）1. 失效-安全装置（Fail-safe devices）互锁顺序（Interlooking sequences）：保证在前一个操作顺利完成前，下一个操作不能开始；预警与中断（Alarm and cutoff）：将在过程中出现法场情况时被激活；全部完成信号（All-clear signals）：将在全部补救措施完成后被激活；防傻型工件夹紧装置（Foolproof）：保证工作的一部分只能被固定在一个位置；限位机械装置（Limiting mechanisms）：用来保证工具不能超过某一位置或数量。
2. 传感器放大（Magnification of senses）用来增强人的视觉、听觉、嗅觉、触觉、味觉和肌肉力量，如：光学放大、多重视觉和听觉信号、监控危险过程的遥控以及用图片代替文字等等。
3. 冗余（Redundancy）：用作保证质量的附加措施。
多重确认码（Multiple-identify codes）：例如防止产品混淆的条码和彩色码；冗余措施和批准（Redundant actions and approvals）：需要两个人独立工作；审核评审和检查程序（Audit review and checking procedure）：保证计划被跟踪；验证设计（Design for verification）：利用特殊设计如：观察孔，来确定产品或过程是否在令人满意的执行；复合测试台（Multiple test stations）：可检查很多特征，如出现在高速生产线上的特征。
4. 倒计数（Countdown）组织读出数据和信息过程来让错做程序保持并行，以便检查每一个步骤，如航天器发射，它还在手术操作和焊接中被有效应用。
5. 特殊检验、控制装置（Special checking and control devices）如计算机检查信用帐号，无效帐号被拒绝，及时的反馈被提供。
二、有5个错误防止原则：消除（Elimination）：将可能错误消除在过程和产品被重新设计的过程中；替代（Replacement）：是进入更可靠的过程的一个变更；简单化（Facilitation）：将过程运行变的更简单化，也更可靠；检测（Detection）：使错误在下一步操作前被发现；缓和（Mitigation）：是将错误的影响降低到最低。
防错技术一、设备上的防错装置技术应用在汽车配件的制造过程中，设备上的防错装置技术应用主要有以下几类：（1）定性的防错通过图像识别技术，光电、限位、接近开关的逻辑控制技术等来完成防错——即时摄片比较：区分装配零件的方向是否正确；——传感器感应检测：机加工自动线根据不同产品型号的外形变化，传感器将感应到的信息反馈给后面的加工工序，使后面的工序调用对应的加工程序，实施相应的加工内容；——加工孔探测：在机加工线中的钻孔或攻丝后的工位，对加工孔的断刀检测及切屑冲洗；——硬靠山：认准工件的前后流向，如在缸体加工自动线的进料口，利用缸体前后端面的宽度差异，设定硬靠山，保证缸体进入机加工线时前端面流向在前——硬探头：检测零件的不同型号，实施不同的装配或加工工艺，如用探头探测零件的外形，实施不同的装配，如硬探头探测缸孔，区分3.0L或3.4L缸体；——导向挡块：区分零件的输送导向；——光栅防错：通过光栅的检测控制，达到工件是否摆放到位——夹具防错：控制装配零件在夹具上的摆放是否到位来防错。
（2）定量的防错通过测量探头感应或经过气电转换的测量技术（气体流量转换成电量）来达到防错的目的，如：红宝石探头探测数据反馈：通过红宝石探头探测已压装气门座圈的内径来区别零件是3.0L 还是3.1L汽车配件的缸盖；BTS刀具长度检测：CNC加工中心刀具检测可防止错误长度的刀具安装在刀库中，防止加工过程中的断刀现象，减少加工首件或加工过程中的废品出现；定位面气孔压力检测：确认工件正确到位的防错措施；泄漏测试：汽车配件如缸盖、缸体的油道以及水道的在线测试等，控制泄漏件流入下道工序；随线检具直径测量：这在机加工自动线中镗孔及铰孔后的工位应用较广，达到100%控制不合格产品的出现；扭矩控制：汽车配件如很多螺栓固定的拧紧程度均通过扭矩枪来控制。
（3）颤动功能的防错通过颤动机的颤动，使零件随着不断的颤动并输送至判别零件的方向正确与否处，只有零件处于正确的位置方向时，才能进入送料轨道；位置方向错误的零件则掉入零件颤动料箱里，从而达到预防零件的进给方向错误，避免工件报废的目的，如：缸体凸轮轴衬套的方向验证，防止衬套压反；缸体水道闷盖的压装方向防错等。
二、物料防错工件盛放器具的防错：加工完成的产品盛放实施防错技术，有方向性地定置摆放，预防工件相互碰撞，保证加工零件的表面质量；色标防错：装配区域零件的盛放料架，使用色标防错。
三、人工防错（1）建立标准的操作SOS：如加工过程中的成品、待制品、待处理品、料废、工废等下线零件必须马上按照各类零件的处理规范挂上不同颜色的识别标签（见图9），刀具设定正常使用耐用度，防错装置建立TPM、PM维护保养制度等；（2）刀具安装防错：操作工按照刀具换刀规范进行调刀，如核对刀具号、长度类刀具进行长短比较等，预防出现由调刀中的差错造成的不合格零件；（3）工件目检、测量防错：操作工按照检验频次目检、测量工件加工中及毛坯本身存在的缺陷，把不合格工件剔除出来，在本工位上使其离线。
防错技术的等级根据防错的效果，防错技术可分为如下三个等级：（1）不制造缺陷的防错，即不可能制造出坏零件，可能损坏的零件数为零；（2）不传递缺陷的防错，即不可能将坏零件传递到下一工位;（3）不接受缺陷的防错，即后续工位不接受坏零件.防错技术的理想状态是不制造缺陷的防错，这是最主动、最经济、可预见并防止错误的控制技术。
如加工前的探头探测、导向限位、传感器感应等的防错就能达到不制造缺陷的目标。
但是由于可能出现的缺陷或造成的原因不同及机床功能布局等原因，因此避免不了采用其他两种不传递缺陷的防错和不接受缺陷的防错的防错技术，这也是最被动、最昂贵的防错措施。
CNC加工中心及机加工自动线钻孔工位在本工位对刀具加工后的断刀检测，能达到不传递缺陷的目标；自动线中的钻孔、攻丝加工后面的探测工位的探测防错就只能达到不接受缺陷的目标。
防错装置的验证使用新的防错装置时，必须进行功能准确率的验证，预防差错率。
只有通过PPAP（生产件批准程序）方式的验证，方可使用。
防错系统的验证防错系统的正常运作是实施、验证、维护的过程，在其应用中必须保证：（1）确认防错系统运转正常实际生产中，对防错装置必须进行定期的维护与验证。
如：缸体、缸盖的泄漏量检测，对泄漏测试机每天必须进行工件的泄漏量核定与验证；同样，生产线的各种防错装置均需进行定期的维护验证，确认防错功能正确运作。
（2）确认人为因素处于受控状态对防错系统的验证过程，验证检查记录必须存档，如有差错必须采取必要的措施进行规范的修正；实施防错验证的操作工必须确保操作工经过培训并且培训内容记录已存档；保证防错系统达到预期的检验能力，验证流程有效地按照计划处于受控状态解读丰田生产模式（TPS）通过此次赴日对丰田叉车日本总部的参观考察，笔者对这一在全世界广受瞩目的生产模式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。
丰田生产模式（ＴｏｙｏｔａＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＳｙｓｔｅｍＴＰＳ）对国内读者来说并不陌生，它产生于日本丰田公司，是“为实现企业对员工、社会和产品负责的目的，以彻底杜绝浪费的思想为目标，在连续改善的基础上，采用准时化与自动化方式与方法，追求制造产品合理性的一种生产方式”。
通过此次赴日对丰田叉车日本总部的参观考察，笔者对这一在全世界广受瞩目的生产模式有了更进一步的了解与认识，在此愿提出来与大家共享。
一、丰田生产模式（ＴＰＳ）源自丰田的基本理念要解读丰田生产模式（ＴＰＳ），首先得对丰田的基本理念有一个了解。
丰田的基本理念是：“为客户提供更好的产品”。
在这里，“更好的产品”包含了两层意思，一是要“提供给客户高品质的产品”；二是要以“满意的价格”为客户提供产品。
为了确保实现以上两点，丰田公司在生产中便采取了一系列措施，从而形成了现今我们所熟知的丰田生产模式（ＴＰＳ）。
其采取的措施主要包括以下两点；一是采用不使次品流入到下一个流程的系统，各个流程均保证产品质量，从而保证得到高品质的产品。
二是通过不断改善（排除不必要的程序），以降低产品成本，确保产品拥有一个顾客满意的价格。
这两点可以说便是丰田生产模式（ＴＰＳ）的精髓之所在。
二、全面质量管理，确保丰田产品的高品质如何做到不使次品流入到下一个流程，从而确保丰田产品的品质？丰田公司采用了全面质量管理（ＴＱＭ），它强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终品质。
在每道工序进行时均注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，培养每位员工的质量意识。
如果发现问题，立即停止生产，直到解决，从而保证不出现对不合格产品的失效加工和有问题产品流入下一个流程。
三、彻底排除不必要的流程，提高效率，增加利润至于上面谈到的第二点，丰田公司则是通过不断地改善措施（ＴＰＳ所说的“改善”就是发现每个流程中不必要的存在，ＴＰＳ认为发现不了不必要的流程比不必要流程的存在更成问题），彻底地排除生产中的不必要的流程，消除生产中的一切浪费，以实现成本的最低化，从而确保产品的合适价格，并最终达到企业利润的最大化。
１、ＴＰＳ对利润的理解利润＝（售价一成本）×数量根据以上公式可知，企业要增加利润可以采取以下几种途径：一是提高产品售价。
这种方法在多数情况下是行不通的，因为一旦产品售价超过市场价格，将难以销售出去。
二是增加产品数量。
产品数量的增加也是有限的，它受到市场容量的限制。
第三就是降低产品成本，通过不断地降低成本来增加利润。
丰田公司除了通过采取各种措施（如和其它公司差别化，创造出自已独特风格的产品、强化零售店、人才育成等）扩大需求，从而尽力增加产品数量外，再就是将重点放在了追求成本降低上，通过彻底地排除在生产、运输、回收过程中不必要的流程来降低成本，从而增加利润。
２、产品成本分析产品成本依制造方法和运输方式等不同而有所改变，但大致可以分为两部分。
一部分是每个企业均相同的成本，如材料成本、零部件的单价、能源单价、劳动单价、设备费折旧等。
一部分是根据企业不同而不同的成本，主要指依工作方式而改变的成本。