齿轮磨损
齿轮受损原因
齿轮受损原因在哪
齿轮损坏的主要原因大致分为：磨损；起麻点、剥落、渗碳层碎裂；疲劳；撞击；波纹、起棱和冷变形。
大多数齿轮的损坏是因为齿轮载荷过大，或者因不正确的换档或操纵离合器引起撞击或震动载荷。
如果一个齿轮内部有缺陷，只有通过金相检查才能确定。
磨损磨损是表面材料从齿轮上的去除。
它可能是缓慢的，如划伤，或是迅速的，如擦伤。
磨损有三种型式：
粘附磨损由金属与金属接触，并且表面粘接到一起而后撕离所造成．原因可能是润滑油不足，或齿轮没有正确啮合。
磨料磨损由外界颗粒，如灰尘和砂粒造成。
腐蚀磨损由污染的润滑油或者添加剂产生的对齿轮表面的化学侵蚀。
起麻点、剥落和渗碳层碎裂起麻点是一种疲劳缺陷，当齿轮上有小颗粒从齿面脱落后出现。
当啮合齿轮的表面进入接触状态时，这些表面上的反复应力能造成麻点。
它们沿接触线开始，这里是配合零件的齿上压力最大的地方，一般是由于载荷过大造成的．疲劳裂纹常常在麻点区开始．剥落是麻点进一步发展的严重形式，齿轮的一部分可能裂掉。
渗碳层碎裂通常表现为沿齿面裂开的裂纹。
它常常是由过大的工作载荷造成的。
疲劳疲劳一般是由于重复的、过大的载荷造成的，它常常是在齿轮齿根或靠近齿根处断裂。
疲劳缺陷可能是从特别高的负荷造成的小裂纹开始，并且在正常使用状态下继续发展，直到齿轮失效。
（武汉中海荣特焊科技有限公司摘自百度知道）。
球磨机齿轮磨损的原因以及对策分析
球磨机齿轮磨损的原因以及对策分析在我国的矿山行业以及相关的冶金行业中，作为磨矿系统的主要构成设备，球磨机在整个系统中占有非常重要的作用。
由于球磨机在性能上的突出表现，现阶段在我国的水泥行业以及矿山行业中都有非常大的应用前景。
在球磨机设备中，有很多重要的部件。
大齿轮座位非常重要的设备主要部件，在安装以及应用过程中都要非常的注意。
大齿轮在安装以及运行过程中主要的特点就是安装较为困难，制作加工的周期较长并且具有较大的尺寸。
文章主要针对球磨机齿轮磨损的主要原因以及相应的处理对策进行详细的论述以及分析，希望通过文章的阐述以及分析能够有效的提升我国球磨机齿轮的运行效率以及运行稳定性，同时也希望通过文章的阐述能够为我国球磨机设备的进一步发展以及创新贡献力量。
标签：球磨机；齿轮磨损；原因；对策在矿山等行业中，球磨机的使用寿命的长短很大程度上取决于球磨机大齿轮的使用运行寿命。
大多数的球磨机大齿轮寿命都不会很长，大概使用寿命在六年到十年之间。
造成球磨机大齿轮寿命降低的最主要的原因就是齿轮的磨损问题。
在球磨机运行过程中大齿轮的磨损会有很大的影响因素，我们在设备安装过程中就要针对大齿轮进行细致，科学的安装，每一步安装都要按照相应的规范来进行，对大齿轮的密封性能要给予足够的保障，对于球磨机大齿轮的运行维护以及保养我们要按照设备使用说明书进行操作，同时要最大程度上保障球磨机的运行周边环境，降低周边环境的粉尘含有率，同时对于齿轮的用油问题也要给予足够的重视，合理的选择润滑油。
根据现场的使用情况以及经验来分析，球磨机齿轮在运行过程中磨损量越大，齿轮的使用寿命越低。
因此为了有效的保障球磨机的使用寿命，我们就要从大齿轮的使用寿命进行详细的分析，认真分析大齿轮在运行过程中的磨损问题，分析引起齿轮磨损的原因，并且根据实际的磨损情况来找出符合实际的处理对策，进行有效的维修。
同时人们在日常维护过程中也要对球磨机的大齿轮进行必要的定期维护，保障大齿轮在运行过程中减少磨损情况的出现，提升大齿轮的使用寿命，进而达到提升球磨机运行寿命的目的。
齿轮磨损检测方法
齿轮磨损检测方法齿轮是一种常见的机械传动装置，广泛应用于各种机械设备中。
然而，长时间的使用和负载使得齿轮容易出现磨损，这将严重影响机械设备的性能和寿命。
因此，及早检测齿轮的磨损程度，对于及时采取维修和修复措施至关重要。
本文将介绍几种常用的齿轮磨损检测方法。
第一种检测方法是使用噪声分析技术。
齿轮在运行时会产生一定的噪声，而磨损齿轮通常会产生特殊的噪声模式。
通过使用声音传感器，可以将齿轮的噪声信号收集并进行分析。
在分析过程中，可以根据噪声的频率和振幅变化来确定齿轮的磨损程度。
这种方法非常简便易行，而且可以在线实时监测齿轮的磨损情况。
第二种检测方法是使用热图像技术。
齿轮磨损会导致能量的散失，进而产生热量。
通过使用红外热像仪，可以观察到齿轮表面的温度分布。
正常的齿轮通常应该有均匀的温度分布，而磨损严重的齿轮则往往会有明显的温度集中区域。
通过这种方法，可以精确地确定齿轮磨损的位置和程度，为维修提供参考依据。
第三种检测方法是使用振动分析技术。
齿轮在运行时会产生一定的振动信号，而磨损齿轮通常会产生与传动频率相关的振动信号。
通过使用振动传感器，可以将齿轮的振动信号收集并进行频谱分析，从而确定齿轮的磨损情况。
这种方法的优点是不需要拆卸齿轮就可以进行检测，非常适用于现场监测和故障诊断。
除了以上几种常用的齿轮磨损检测方法外，还有一些其他的方法也可以用于检测齿轮的磨损程度。
例如，光学检测方法可以使用高倍率显微镜观察齿轮表面的微小磨损痕迹。
电化学检测方法可以通过测量齿轮表面的电化学特性来确定磨损程度。
磁粉检测方法可以利用磁性液体和磁粉检测仪，观察齿轮表面的裂纹和磨损情况。
综上所述，齿轮磨损的检测对于及早发现问题，及时采取维修措施至关重要。
不同的检测方法各有优劣，可以根据具体情况选择适合的方法进行检测。
通过有效的齿轮磨损检测，可以保证齿轮传动装置的正常运转，延长设备的使用寿命，提高生产效率。
第四种检测方法是使用纹影法。
纹影法是一种基于光学原理的非接触式检测方法，通过观察齿轮表面上产生的纹影图案来识别齿轮的磨损程度。
机械传动齿轮失效问题分析与应对策略
机械传动齿轮失效问题分析与应对策略简介：机械传动齿轮是机械传动中最常用的部件之一。
它能够将动力从一个部件传递到另一个部件，提供准确、可靠的转速和扭矩转换。
然而，随着运行时间的增长，齿轮会发生磨损、断裂等问题，甚至会导致传动系统失效。
本文将分析机械传动齿轮失效的原因，并提出相应的应对策略。
一、齿轮失效原因（一）磨损在机械传动中，齿轮是直接接触的部件。
长时间使用后，会产生磨损现象，使齿轮失去表面光滑度，从而导致传递扭矩的能力下降，甚至失效。
另外，润滑不良、工作环境恶劣等因素也会加速齿轮磨损的过程。
例如，在没有黄油的情况下，齿轮磨损将更加严重。
（二）齿轮断裂齿轮断裂是指齿轮在运行过程中出现裂纹或破裂，导致传动系统失效。
齿轮断裂的原因可能是材料质量问题、设计问题、制造过程问题等。
如果齿轮的强度和韧性不足，它们容易断裂。
此外，过度负载和振动也会导致齿轮断裂。
（三）腐蚀腐蚀是由介质（如氧气、水、氯化物等）侵蚀导致的齿轮失效。
齿轮被腐蚀后，表面会产生锈斑、氧化层等，从而降低其防锈性能和强度。
对于工作环境中包含腐蚀性介质的传动系统，应采取特殊材料或涂层来保护齿轮。
（四）安装问题齿轮的安装过程非常重要。
如果安装不当，可能导致齿轮错位、偏心、轴与孔的相位差、轴的弯曲或变形等问题。
这些问题会导致齿轮失效或降低传动效率。
因此，正确的安装与对齐是避免齿轮失效的关键因素之一。
二、齿轮失效的应对策略（一）制定维护计划对于机械传动中的齿轮，备份计划是必不可少的。
应定期检查齿轮状态，如磨损、断裂等，及时进行润滑、更换和维修。
制订完善的维护计划能够减少齿轮失效，延长设备使用寿命。
（二）选用合适的材料齿轮的材料和强度与意外磨损和断裂息息相关。
开发并使用高品质和高强度的合金材料，可提高齿轮的寿命以及防止齿轮失效。
（三）加强润滑润滑在防止齿轮失效中发挥重要作用。
正确使用黄油，以保持齿轮表面光滑和防止磨损。
此外，污染和过热的润滑剂也是齿轮失效的根本原因之一。
齿轮磨损的形式
齿轮磨损的形式
齿轮传动是目前各类机械变速传动的主要形式之一，齿轮传动多以齿轮箱的结构形式出现。
齿轮箱是各类机械设备常用的变速传动部件，齿轮箱及齿轮工作状态好坏直接影响整个机械系统的工作状态。
而齿轮箱的故障中有60%是由齿轮引起的，因此齿轮本身的正常运行是保证系统正常工作的前提。
齿轮磨损的形式有以下几种：
1.齿面磨损：分为磨粒磨损和划痕、腐蚀磨损和胶合等。
这些外界的硬质微
粒，开始先嵌入一个工作表面，然后以微量切削的形式，从另一个工作表面挖去金属的细小微粒或在塑性流动下引起变形。
通常情况下齿顶、齿根部摩擦较节圆部严重，这是因为啮合过程中节圆处为滚动接触，而齿顶、齿根处为滑动接触。
2.齿面点蚀和剥落：齿轮副在啮合传动时，主动轮的作用力和从动轮的反作
用力都是通过接触点分别作用在对方的轮齿上，危险的情况下是接触点某一瞬间位于轮齿的齿顶部，此时轮齿如同一个悬臂梁，受载后齿根处产生的弯曲应力为最大，若因突然过载或冲击过载，很容易在齿根部产生过负荷断裂多发生在齿高中间以上顶部位。
3.齿面胶合：大功率软齿面或高速重载的齿轮传动，当润滑条件不良时产生
齿面胶合现象，一个齿面上的部分材料胶合到另一齿面上，因而在此齿面上留下坑穴。
齿轮修复方法
齿轮修复方法
齿轮是机械传动中常用的元件，其作用是将动力传递到另一个轴上。
但是，由于长时间的使用和磨损，齿轮可能会出现损坏或失效的情况。
这时，我们需要采取齿轮修复方法来修复齿轮，以保证机械设备的正常运转。
齿轮修复方法主要包括以下几个步骤：
1. 检查齿轮的损坏情况
在进行齿轮修复之前，首先需要对齿轮进行检查，确定其损坏的程度和位置。
如果齿轮只是轻微的磨损或划痕，可以采用简单的修复方法进行修复。
但如果齿轮已经严重损坏或断裂，就需要更加复杂的修复方法。
2. 清洗齿轮
在进行齿轮修复之前，需要将齿轮清洗干净，以便更好地进行修复。
清洗齿轮时，可以使用清洁剂和刷子，将齿轮表面的污垢和油脂清除干净。
3. 磨削齿轮
如果齿轮只是轻微的磨损或划痕，可以采用磨削的方法进行修复。
磨削时，需要使用磨削机和磨削头，将齿轮表面的磨损部分磨平，使其恢复原有的形状和尺寸。
4. 焊接齿轮
如果齿轮已经严重损坏或断裂，就需要采用焊接的方法进行修复。
焊接时，需要使用焊接机和焊接材料，将齿轮的损坏部分进行焊接，使其恢复原有的形状和强度。
5. 涂覆齿轮
在进行齿轮修复之后，还需要对齿轮进行涂覆，以保护其表面不受磨损和腐蚀。
涂覆时，可以使用涂料和喷枪，将齿轮表面喷涂上一层保护涂料。
齿轮修复方法是一项非常重要的机械维修技术，可以帮助我们修复损坏的齿轮，保证机械设备的正常运转。
在进行齿轮修复时，需要根据齿轮的损坏情况选择合适的修复方法，并严格按照操作规程进行修复，以确保修复效果和安全性。
齿轮失效分析及修复
齿轮失效分析及修复齿轮失效分析、措施及修复了解齿轮失效形式，分析齿轮损坏的原因，提出防止齿轮过早失效的措施和齿轮失效后的堆焊修复的工艺方案，对提高齿轮使用年限有现实意义。
一、磨损失效磨损定义为齿轮接触表面材料的损耗，磨损程度可分为正常磨损和破坏性磨损；磨损机理可分为磨粒磨损、刮伤和腐蚀磨损。
理论上齿轮表面有一层连续的相当厚的润滑油膜，两个齿轮金属表面不发生直接接触；但在实际使用中，润滑油膜是不完整的、不连续的，尤其在重载荷和润滑不充分的情况下，齿轮表面的润滑膜仅仅是局部保存。
在显微镜下观察，齿轮表面有许许多多微小的凸出点，齿轮啮合时首先是这些微凸点接触，微凸点承受载荷时很容易把润滑油膜破坏掉，接着较硬的微凸点刻入较软材料中产生粘合，随着齿轮运转，这些粘合点被撕破而碾成磨料，导致了齿轮磨粒磨损。
除了齿轮副上述所产生的磨料，还有来自铸造齿轮箱的砂粒、氧化皮及润滑油里杂志、机加切屑，这些都可能成为磨料。
正常磨损，齿轮表面的微凸点渐渐被磨平，齿轮表面而成光滑貌，它不导致齿轮副失效。
正常磨损一般产生在载荷不大、润滑充分的场合。
破损性磨损常常发生在超载的情况下，齿面发生严峻磨损后，导致渐开线曲面齿廓变形，齿侧间隙增大，齿厚减薄，并将引起冲击和震动，使用寿命下降，末了齿轮传动宣告失效。
在磨粒磨损中，如果存在坚硬的磨料质点，就会在较软的齿面上沿着刮出划痕，发生刮伤磨损，刮伤磨损也进一步加重磨粒磨损的程度。
由于油质问题或使用环境潮湿原因，使得光滑油中含有水或酸，具有侵蚀性的光滑油容易使齿轮表面生锈，导致齿面磨损速度更快，这种情况下便是侵蚀磨损。
从上述可见，提高齿面粗糙度等级、清算外来杂质、对光滑油进行过滤是控制磨粒磨损的有用途径，在设计上进行强度核算确保齿轮不超载，这个是使齿轮不产生破损性磨损的条件。
二、接触疲劳失效接触疲劳也称齿面点蚀，齿轮传动时，节线处一带相互接触并构成紧缩状态，使得节线一带产生了压应力、拉应力和剪应力，齿面每一次接触这些应力感化其上，这些应力随着齿轮滚动有规律轮流地施加在不同的齿面上，对于每一个齿面，都承受脉冲式交变应力，在这个交变应力的循环感化下，节线处发生了疲劳微裂纹，小片金属逐步剥落，就产生了齿面点蚀。
齿轮磨损实验报告
齿轮磨损实验报告齿轮磨损实验报告引言齿轮是机械传动中常见的元件，其作用是将动力传递给其他部件，实现机械装置的正常运转。
然而，由于长期使用和外界因素的影响，齿轮会出现磨损现象，降低其传动效率和使用寿命。
本实验旨在研究齿轮磨损的原因和机理，以期能够找到有效的预防和修复方法。
实验方法本次实验选取了两个相同材质的齿轮，通过摩擦和负载的作用，模拟长期使用中的磨损情况。
实验中，我们使用了专业的实验设备，确保实验结果的准确性和可靠性。
实验过程首先，我们将两个齿轮装配到实验设备中，并设置合适的负载条件。
然后，通过调节转速和运行时间，使齿轮在一定的工作条件下进行摩擦和负载，模拟实际使用中的情况。
在实验过程中，我们定期观察和记录齿轮的表面状态，并测量其磨损程度。
实验结果经过一段时间的运行，我们观察到齿轮表面出现了磨损痕迹。
磨损主要集中在齿面和齿根处，其中齿面磨损主要表现为微小的划痕和磨粒，而齿根磨损则表现为较大的凹陷和磨平。
讨论齿轮磨损的原因有很多，其中最主要的是摩擦和疲劳。
在齿面上，摩擦会导致齿面表面粗糙度增加，从而增加摩擦阻力和能量损耗。
而在齿根处，由于负载的作用，齿根会承受更大的应力，从而导致疲劳破坏和磨损。
除了摩擦和疲劳外，其他因素也可能对齿轮磨损产生影响。
例如，材料的选择和处理会影响齿轮的硬度和强度，从而影响其抗磨损性能。
此外，润滑剂的选择和使用也会对齿轮的磨损情况产生影响，合适的润滑剂可以减少摩擦和磨损。
结论通过本次实验，我们深入了解了齿轮磨损的原因和机理。
磨损主要集中在齿面和齿根处，摩擦和疲劳是主要的磨损机制。
为了减少齿轮磨损，我们可以从材料选择、表面处理、润滑剂使用等方面入手，提高齿轮的抗磨损性能。
此外，定期检查和维护齿轮也是重要的措施，可以及时发现和修复磨损问题，延长齿轮的使用寿命。
展望虽然本次实验对齿轮磨损进行了初步研究，但仍有许多问题需要进一步探索。
例如，不同材料和润滑剂对齿轮磨损的影响，以及不同工况下齿轮磨损的差异等。
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研究生课程论文学院机电工程学院专业机械工程课程名称摩擦学原理研究生姓名唐联耀学号 ***********开课时间 2012 至 2013 学年第 2 学期说明一、研究生课程论文必须与本封面一起装订。
阅卷教师务必用红笔批阅，并在本封面规定位置打分、写完评语后连同成绩登记表（一式两份）交学院研究生秘书，各学院研究生秘书在第二学期开学后两周内将成绩登记表交研究生学院。
论文由开课学院研究生办公室保管。
二、该封面请用A4纸双面打印，将此说明打印于封面背面。
直齿渐开线圆柱齿轮啮合磨损的研究概况唐联耀湖南科技大学湖南湘潭摘要：齿轮传动是机械中最重要和应用最广泛的传动形式之一。
在齿轮传动的失效形式中，齿面磨损占了很大一部分。
国内外很多专家学者都在致力于研究渐开线圆柱齿轮啮合磨损。
本文通过概述其研究进展，包括渐开线圆柱齿轮啮合原理、磨损类型、磨损监测与测量以及减小磨损和预测寿命的方法，希望能够对今后该领域的发展提供参考。
关键词：磨损类型、磨损监测与测、减小磨损Abstract: Gear mechanical transmission is one of the most important and widely used form of transmission. In failure forms of gear transmission, the tooth surface abrasion is the main form . a large part of many experts are dedicated to the study of involute cylindrical gear meshing and wear. Overview in this article, through its research progress, including the principle of involute cylindrical gear meshing and wear type, wear monitoring and measurement and the method of reduced wear and forecasting life, hoping to provide reference for the development of the fieldKey words: wear type wear monitoring and measurement the method of reduced wear前言：齿轮传动是通过其轮齿交替啮合而实现的。
图1所示为一对轮齿的啮合过程。
主动轮1顺时针方向转动，推动从动轮2作逆时针方向转动。
一对轮齿的开始啮合点是从动轮齿顶圆η2与啮合线N1N2的交点B2，这时主动轮的齿根与从动轮的齿顶接触，两轮齿进入啮合。
随着啮合传动的进行，两齿廓的啮合点将沿着啮合线向左下方移动。
一直到主动轮的齿顶圆η1与啮合线的交点B1，主动轮的齿顶与从动轮的齿根即将脱离接触，两轮齿结束啮合，B1点为终止啮合点。
线段B1B2为啮合点的实际轨迹，称为实际啮合线段。
当两轮齿顶圆加大时，点B1、B2分别趋于点N1、N2，实际啮合线段将加长。
但因基圆内无渐开线，故点B1、B2不会超过点N1、N2，点N1、N2称为极限啮合点。
线段N1N2是理论上最长的实际啮合线段，称为理论啮合线段。
齿轮磨损分析与减小磨损磨损是影响机械寿命的主要因素之一，对于齿轮系统，轮齿的过度磨损不仅会影响齿轮的传动精度和效率，还会造成机构振动、产生噪声等，严重时甚至会使轮齿断裂，造成重大事故．磨损具有缓慢的渐进性特点，对机械系统性能的影响也是一个渐进性缓慢失效过程，与突发性失效相比往往容易被忽视，但其危害性却很大［3］。
对于齿轮磨损问题国内外学者作了多年的研究，但由于磨损问题的复杂性，至今仍没形成一套成熟有效的方法，以往的研究主要是以实验为主，通过实验测量磨损量或根据磨粒的铁谱分析、尺寸分析来预测齿轮轮齿的磨损程度，但是由于实验成本高，周期长，且不同的齿轮副、不同的工况条件其磨损特性也不一样，实验获得的结果缺乏普适性．基于理论分析，结合物理实验，应用数值仿真技术研究齿轮的磨损问题将是一条行之有效的途径［4］。
齿面磨损是评价齿轮寿命的主要指标之一,对于采用固体润滑齿轮副,齿面涂层的磨损就成为齿轮失效的主要形式.因此,测定齿轮的磨损量和其在齿面上的分布,研究运转速度、润滑剂、齿轮材质、齿面粗糙度和载荷大小等对轮齿磨损的影响,是齿轮试验的重要课题之一[1]。
齿轮磨损试验的关键技术是测定齿轮磨损量和判定磨损状态。
目前采用的各种测定齿轮磨损量和判定磨损状态的不同方法各有其优缺点#称重法是测量精度较高的方法,这种方法要进行齿轮和轴承的拆装,并要有大称重、高感量的分析天平。
几何尺寸或形状比较法可以测量不同磨损程度的齿厚、公法线、基节等。
用精密的齿廓检测仪测定齿形的变化,能获得齿面磨损的全貌,但需卸下齿轮才能测量，铁谱分析法可以对磨屑的形貌、大小、颜色和浓度进行观察分析#光谱分析法通过检测润滑油中各种元素含量的变化得到磨损量。
东北大学王淑仁等，研究磨损齿轮的线磨损量在齿面上的分布情况,采用齿廓检测仪测定方法作为判定齿面磨损状态的方法。
为使试验更接近实际,他们直接采用实际的齿轮进行试验,试验在CL-100型齿轮试验机上进行,齿形的检测在UMC 1000C型三坐标测量仪上进行。
试验结果得出出,节圆附近的线磨损量最小,齿顶附近的线磨损量最大,线磨损量分布的规律与齿面啮合相对速率的变化规律基本一致。
啮合节点处的啮合相对滑动速度为零,但齿面在该处仍有轻量磨损,这是因为实际啮合传动的齿轮副,除本文所分析的啮合摩擦疲劳磨损外,还附有其他形式的磨损,如接触疲劳磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损等齿轮磨损监测与测量目前对齿轮故障信号的监测手段主要集中在振动检测手段。
但是,对于振动信号比较微弱的故障,如金属腐蚀和表层疲劳磨损等,使用振动监测手段就相对比较困难,而声发射检测方法因其对微弱故障信息的敏感性,在设备早期故障诊断中越来越受到重视。
沈阳工业大学于洋等利用声发射检测技术对齿轮运行状态进行实时监测,并通过Hilbert-Huang变换(HHT)方法对采集的数据进行分析处理。
通过对比正常齿轮与故障齿轮的经验模态分解图、Hilbert谱,得出齿轮磨损故障的频率特征,证明声发射检测方法可以有效地检测到齿轮磨损故障,对齿轮故障诊断具有重要意义[2]。
江苏信息职业技术学院何宇漾等，将分形理论用于齿轮磨损的监测, 从工程应用角度介绍了振动信号盒维数的计算方法。
通过对齿轮振动信号分形维数的计算, 揭示了分形维数与信号复杂程度之间的内在联系。
结果表明: 随齿轮磨损的增加, 齿轮振动信号盒维数呈下降趋势, 运用振动信号的分形维数特征可有效实现齿轮磨损监测[5]。
上海海事大学张卫国等采用基于逆向工程的原理，对齿轮磨损件进行表面信息获取、磨损实体模型重构，并与标准件进行对比分析，得到了磨损部位定量、精确的待修复信息，为磨损件的绿色再制造提供数字化依据 [6]。
东北大学王淑仁等，研究了齿轮啮合摩擦疲劳磨损的计算模型。
闭式齿轮传动中的齿面疲劳磨损机制类似于剥层磨损机制,由此建立了齿面啮合摩擦疲劳磨损计算的数学模型、磨损层厚度的表达式中,涉及磨损率、每啮合一次轮齿的滑动距离、工作转速、工作时间、相啮合齿轮副数以及齿面改性系数、润滑系数、载荷系数等参数#给出了计算模型中各参数的确定方法,讨论了计算模型的适用场合#通过反映齿面磨损物理过程规律的数学模型,寻找不同工况下减小齿面啮合疲劳磨损的途径;该模型具有工程实际意义,为齿轮啮合磨损过程的计算机仿真提供了依据[7]。
齿轮寿命预测随着“精确”维修理念的引入，提出了基于状态的维修CBM 理论，实施CBM 的前提是对设备的状态参数进行监测。
状态参数可以分为直接状态参数和间接状态参数。
直接状态数据能够准确地反映设备状态退化过程，但是在实际的状态监测过程中，由于受到设备自身结构、经济性、技术性等要求的限制，往往很难或很少采集直接状态数据。
如对直升机助减速器磨损情况的探测，需要在直升机停机情况下对主减速器进行拆卸，由于主减速器本身结构复杂，拆卸过程需要耗费大量的时间、人力和物力，因此不适宜频繁对磨损情况进行监测。
而另一方面，随着状态监测技术的不断发展，可以获得大量可用的间接状态数据，如振动信号，但是由于间接状态数据与设备实际健康状态之间存在一定的不确定性关系，因此单纯地从间接状态参数入手，建立预测模型，难以准确地实现状态预测。
针对这一问题，重点研究如何利用有限的直接状态信息和大量的间接状态信息，实现对齿轮箱磨损情况的预测。
哈尔滨工业大学的潘冬等以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象，通过理论推导，研究齿轮啮合过程中轮齿间各状态参量随啮合角的变化规律．引入磨损步长，对连续磨损过程进行离散化处理，通过磨损步长内的准静态模型代替数学上无法求解的动态非线性磨损模型，实现了对齿轮磨损问题的数值仿真．其中应用Achard 磨损模型，充分考虑了齿轮负载及转速对齿轮副齿面磨损的综合影响，建立了齿轮磨损寿命预测模型，编制了相关程序，可实现对不同齿轮、不同工况下磨损寿命的预测，从理论上解决了齿轮磨损寿命的预测问题，具有一定的理论价值及工程应用前景[4]。
军械工程学院的滕红智等研究了基于状态空间模型的齿轮磨损预测。
齿轮磨损过程是一系列理化效应的结果，能够直接表征齿轮磨损的直接状态信息磨损量往往是不可测量或难于测量的; 另一方面，状态监测系统得到大量反映齿轮健康状态的间接状态信息。
针对有限的直接状态信息和大量的间接状态信息问题，结合齿轮箱全寿命实验结果，将振动信号特定频带能量作为间接状态信息，建立了Gamma-状态空间模型，提出了经验最大化算法和粒子滤波相结合的参数求解方法。
利用该模型对齿轮箱齿轮磨损情况进行了全面分析，并进行了磨损预测研究，通过与实验结果对比分析，验证了模型的有效性[8]。
结束语目前,对于齿轮磨损的预测与实际情况相差很大,应加强以下几方面的研究。
首先,磨损机理的完善。
磨损现象非常复杂,影响因素也很多,材料的磨损特征是随着条件改变而改变的。
因此,它具有相对性、条件性,也就是工程系统特性。
当前,系统工程理论已经成为解决综合性科学技术问题行之有效的方法,因此对磨损问题也已开始采用系统工程分析方法。
系统分析法的基本原理是;考虑复杂条件下各种效应和影响因素的相互作用,而不是孤立的考虑单一因素或几个因素的影响。
可以预料应用系统分析方法来研究磨损,会使过去难以解决的问题得到比较满意的解决。
其次;磨损问题的定量化,使其能够指导零部件的设计、选材等;第三,在仿真模型建立过程中应考虑多因素的影响,使其预测结果更接近实际情况。