精益生产的六步法工具
精益生产10大工具
精益生产的十大工具1、准时化生产（JIT) 准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司,其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”.这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流 JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一.3、看板管理(Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用.常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度.5、全面生产维护(TPM) 以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量，防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高.6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图（ValueStreamMapping）是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制"即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品.JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间（SetupReduction）为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程。
最新精益生产十大工具PPT课件
第一个工具——5S
精益生产
5S
·整理 ·整顿
·清扫
·素养 ·清洁
第二个工具——可视化管理
精益生产
要素：
1、5S； 2、信息展示:质量、士气（出勤率、员工合理化建议条数）、
改善、交货、安全； 3、目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%， 味觉0.5%）。
精益生产
可视化管理量级：
精益生产
·改善的过程：
P-计划（找到浪费、收集数据、确定预计结果，找到方案。） D-试行（实施方案）； C-核查（评估）； A-实施（标准化，防止再发生。）
·改善优先性：
人——方法——物料——机器。 当我们选择改善机会时，我们以成本和是否容易达到来决定优先性。
第七个工具：防错
精益生产
·1924年，提出自动化，发明了防错装置。
精益屋
精益生产
质量
自
动
化
防
目标：零缺陷 错
工具：防错
零
缺
陷
质量
最优
交期
看
板
' 零 ' 库
目标：'零库存'（最优库存） 工具：看板
快速切换
存
制约管理
标准化作业 + 改善 5 + 可视化管理+ 问题解决+
精益屋
精益生产
质量
自
动
化
防
目标：零缺陷 错
工具：防错
零
缺
陷
质量
最优
交期
看
板
' 零 ' 库
目标：'零库存'（最优库存） 工具：看板
·生产计划的原理：
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护仃PM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产十大工具 (全面)
精益生产十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理（Kanban）看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护（TPM）以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
一、何为精益生产精益生产LeanProduction,简称LP是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织IMVP的专家对日本“丰田JITJustInTime生产方式”的赞誉之称,精,即少而精,不投入多余的生产要素,只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品或下道工序急需的产品；益,即所有经营活动都要有益有效,具有经济性;精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式;精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式,同时它又是一种理念,一种文化;实施精益生产就是决心追求完美的历程,也是追求卓越的过程,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量,也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界;其目标是精益求精,尽善尽美,永无止境的追求七个零的终极目标;二、精益生产的四个特点大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性,当然精益生产管理企业也是一样的,精益生产在一定的程度上会让企业的生产效率提高,同时还可以在一定的程度上增强企业的自己的竞争能力,但是虽然很多的企业都想实行精益管理,但是却没有真正的明白精益生产的一个特点,那么精益生产管理有什么特点呢1、消除一切浪费,追求精益求精精益生产的特点是消除一切浪费,追求精益求精和不断改善;去掉生产环节中一切无用的东西,每个工人及其岗位的安排原则是必须增值,撤除一切不增值的岗位;精简是它的核心,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作,旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应;2、强调人的作用,发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上;而且任务分到小组,由小组内的工人协作承担;为此,要求工人精通多种工作,减少不直接增值的工人,并加大工人对生产的自主权;当生产线发生故障,工人有权自主决定停机,查找原因,做出决策;小组协同工作使工人工作的范围扩大,激发了工人对工作的兴趣和创新精神,更有利于精益生产的推行;3、零浪费目标库存是"祸根"：高库存是大量生产方式的特征之一;由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因,常常出现供货不及时的现象,库存被看作是必不可少的"缓冲剂";但精益生产则认为库存是企业的"祸害",其主要理由是：①库存提高了经营的成本；②库存掩盖了企业的问题;生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费;为杜绝这些浪费,精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位;4、追求完美,永不满足精益生产方式则把"无止境地追求完美"作为经营目标,追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善;这一思想是区别于大量生产方式的重要特征,也是精益生产走向成功的精神动力;准时化生产方式JIT和不断改进流程CIP是精益生产追求完美的思想体现;精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性,追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术,其基本原理和诸多方法,对制造业具有积极的意义;三、精益生产的六个优势鉴于以上特点,及与大批量生产方式相比,精益生产方式的优势主要表现在以下几个方面：1、无论是在产品开发、生产系统,还是企业的其他部门,与大批量生产方式下的企业相比,所需人力资源均能减少一半；2、新产品开发周期可减少一半以上；3、生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的十分之一；4、企业占用空间可减至采用大批量生产方式企业的一半；5、成品库存量可减至大批量生产方式企业平均库存水平的四分之一；6、产品品质可提高三倍;四、精益生产的十大工具1、准时化生产JIT准时生产方式是起源于日本,其基本思想是“只在需要的时候,按需要的量生产所需的产品”;这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统,或使库存达到最小的生产系统;我们在生产作业时要严格按照标准要求作业,按需求生产,现场需要多少就送多少材料,防止库存异常;2、5S与目视化管理5S整理、整顿、清扫、清洁、素养是现场目视化管理的有效工具,同时也是员工素养提升的有效工具;5S成功的关键是标准化,通过细化的现场标准和明晰的责任,让员工首先做到维持现场的整洁,同时暴露从而解决现场和设备的问题,进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养;3、看板管理Kanban看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段;看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用;常用的看板有两种：生产看板和运送看板;看板比较直接,且有目共睹,容易管理;4、标准化作业SOP标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具;生产流程经过价值流分析后,根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准,标准不仅是产品质量判定的依据,也是培养员工规范操作的依据;这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准;精益生产要求的是“一切都要标准化”;5、全面生产维护TPM以全员参与的方式,创建设计优良的设备系统,提高现有设备的利用率,实现安全性和高质量,防止故障发生,从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高;不仅体现能5S,更重要是工作安全分析,安全生产管理;6、运用价值流图来识别浪费VSM生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象,价值流图Value Stream Mapping是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:发现过程中何处产生浪费,识别精益的改进机会；认识价值流的构成因素与重要性；掌握实际绘制“价值流图”的能力；认识数据在价值流图示中的应用,通过数据量化改善机会的次序;7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动,从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理,导致工人三番五次地拿起或放下工件;现在评估很重要,现场规划也很重要;省时省力最好;做到事半功倍才可;8、拉动生产PULL所谓拉动生产是以看板管理为手段,采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产,对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量,从而形成全过程的拉动控制系统,绝不多生产一件产品;JIT需要以拉动生产为基础,而拉系统操作是精益生产的典型特征;精益追求的零库存,主要通过拉系统的作业方式实现的;9、快速切换SMED快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程,目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间;产品换线和设备调整时,能够最大程度压缩前置时间,快速切换的效果非常明显;为了使停线等待浪费减为最少,缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业,并将其转变为非停线时间完成的过程;精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的,降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一;10、持续改善Kaizen当开始精确地确定价值,识别价值流,使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来,并让客户从企业拉动价值时,奇迹就开始出现了;五、精益生产十大工具的使用步骤这里列出的步骤仅供参考,因为实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后,根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤的;◆第一步：现场5S活动；◆第二步：看板管理；◆第三步：价值流分析；◆第四步：标准化作业；◆第五步：拉动生产；◆第六步：JIT生产；◆第七步：均衡生产；◆第八步：快速切换；◆第九步：TPM管理；◆第十步：持续改善;精益生产的四条核心思想主要就是：站在”价值的角度“价值,持续不断的改进连续改进,以顾客为中心顾客为中心,使公司的利益最大化完美无缺;1.价值:产品的价值只能是由顾客定义的;产品与服务必须满足顾客的需求与期望的交货期、质量水平和价格承受力,且它们是安全而可持续发展的;制造企业必须辨识精益生产的活动与方式、优化过程/流程、明确附加的价值、避免一切不附加价值的浪费、工序与操作作业标准化和准时交货;2.连续改进:连续不断改进顾客要求的产品、过程与服务;减少浪费;其原理是实现使竞争对手吃惊的业绩改进和提升组织的精益能力;3.顾客为中心:使企业的一切业务工作、业绩与质量的测度指标以顾客的满意作为目标和最终的评价标准;4.完美无缺:以精益求精的工作精神和态度,利用改进各种资源的效率与效应的无穷机遇,以最低的成本、最高的质量和最短的交货期实现TCS,超越竞争对手,占领更多的市场份额,夺取竞争优势;。
精益生产的十大工具
精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
精益生产管理的十大工具和实施步骤
精益生产管理的十大工具和实施步骤(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除生产中的无效劳动和提前进入库存的过剩劳动都是浪费。
为杜绝这些浪费，精益生产方式要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
4、追求完美，永不满足精益生产方式则把"无止境地追求完美"作为经营目标，追求在产品质量、成本和服务方面的不断完善。
这一思想是区别于大量生产方式的重要特征，也是精益生产走向成功的精神动力。
准时化生产方式（JIT）和不断改进流程（CIP）是精益生产追求完美的思想体现。
精益生产方式竭力追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
三、精益生产的六个优势鉴于以上特点，及与大批量生产方式相比，精益生产方式的优势主要表现在以下几个方面：1、无论是在产品开发、生产系统，还是企业的其他部门，与大批量生产方式下的企业相比，所需人力资源均能减少一半；2、新产品开发周期可减少一半以上；3、生产过程的在制品库存可减至大量生产方式下一般水平的十分之一；4、企业占用空间可减至采用大批量生产方式企业的一半；5、成品库存量可减至大批量生产方式企业平均库存水平的四分之一；6、产品品质可提高三倍。
四、精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。
2、5S与目视化管理5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。
5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
精益生产的十大工具[].doc
![精益生产的十大工具[].doc](https://img.taocdn.com/s3/m/6b5039b10740be1e640e9a01.png)
精益生产的十大工具[1]1精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。
单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。
3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。
看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。
常用的看板有两种：生产看板和运送看板。
4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。
就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。
5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。
8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。
JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。
精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。
9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。
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人员保持密切联系 5. 对任何工作均不能持理所当然的态度，应该审慎
对待、反复检查
发现问题 1 6
评估解决
方法
P
A
5
D
实施解决 方法
C选择并规4Fra bibliotek划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
注: 应注意减少从方案到实施时间，确定精简流程、 政策等的方法
精益生产的六步法工具
2.因果图或鱼刺图:寻找某一具体问题可能的原因
人员
机器
问题
原料
方法 精益生产的六步法工具
使用因果图要回答的问题
• 我们如何发现、探究和显示某一具体问题或状况的可能原 因？ • 问题的根源是什么? • 哪些因素具有重要性？ • 哪些因素可以由小组加以改变？ • 在业绩目标中，我们想解决该问题的哪些“原因”或动因 ？
精益生产的六步法工具
1. 检查工作图：收集和组织数据
最后装配的缺陷 周: 3月2-6日
负责主管: 张
缺陷 A B C D E
共计
周一
周二
周三
周四
周五 共计
3
1
5
15
18
17
8
6
6
5
42
精益生产的六步法工具
使用检查工作工具要回答的问题
• 什么事实基础或数据模式将有助于我们更好地了解问题及 其原因？ • 我们如何将自己对问题的“见解”转化为“事实”？ • 是否能围绕问题的事件模式有助于我们发现问题的动因或 原因？
流程图
制定计 划
启动会 议
调修设备
试运行
流程图主要用于说明实 施计划中所包括的各个 逻辑步骤
确认部 件
审核结 果
修改
标准化
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
甘特图
行动
负责人
时间
1 制定实施计划
2 召开启动会议
3 开始看板填写
5. 建立控制机制，保证持续使用新的标准化的方法，如标准工作程序、审计
6. 对其他人就新的标准化的方法进行培训
7. 准备工作现场演示。向其他可能遇到类似问题的人沟通他们的心得，他们 可能在解决具体问题时会采用所介绍的部分或全部经验
8. 解决下一问题
精益生产的六步法工具
解决问题的 6 步法
标准化
发现问题，确 1
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法的定义
系统的问题解决方法对问题的定义是： 现状和理想状态的差距
控制特 点
理想状态 问题
现状
所谓系统的问题解决 方法， 是指通过6大步 骤，应用7个质量控制 工具，配合其他用于 分析、形成思路的工 具，来合理地、有效 地解决问题
精益生产的六步法工具
2020/11/30
精益生产的六步法工具
内容概要 (I)
无论是解决质量问题，改进生产设备和原材料，还是处理客户投诉，生产中面临 的各种内部和外部问题都可以利用系统的解决问题的方法加以解决
系统的解决问题的方法通常采用以下手段来解决许多生产运营中的问题
• 简单的数据收集的方法 • 现有的经验和简单而有实效的解决方案 • 低成本解决方案
无法借助外力实现改进，但内部 资源通过集中足以分析现状、收 集数据并决定正确的对策
应用非常广泛：
• 质量改进：降低HDMI的过程不
良率
• 成本改进：提高生产效率
• 管理改进： 提高看板的准确性
和及时性
• 交货表现的改进：实现近 100%
按时交货，缩短50% 的交货周 期
在以上所有例子中，动用的都是内部专业知识 ，来产生解决方案而且现状的改善也无需很大
本文件描述了分析、消除或减少企业在经营和行政管理环境中的问题的必要方 法和工具
本文件其余部分包含经典的 7 项质量控制工具，以及解决问题的案例 .
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 – 例B：看板不能准确及时填写
的投资。关键是要了解生产流程
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 - 例B: 看板不能准时正确填写
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
4
试运行
5 确认看板填写状况
6
汇报进展
7 进行必要的修改
8
标准化
甘特图说明实施的各个步 骤、各项工作的起始时间 和各个关键环节之间的衔 接情况
精益生产的六步法工具
步骤 5: 实施解决方法
1. 将解决方法化解为便于管理、可监控的具体步骤 2. 使所有解决方案影响到的人员参与到实施过程中 3. 将相关信息通知所有人员，包括计划、目标和行
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
系统解决问题在精益生产中发挥的作用
智
及
能
时
自
生
动
产
化
标准化 稳定性
精益生产框架
“系统的解决问题的理 念 并非是盘尼西林之类 的速效药，而是见效慢 的中药式疗法。通过长 期服用，可逐渐改进公 司的机能。” (Kaoru Ishikawa 博士)
精益生产的六步法工具
真正的精益生产系统往往具有持续改进业绩的 能力
精益生产的六步法工具
步骤 6：评估解决方法
1. 根据计划检查实际实施时间
2. 评估已实现目标
•提高生产率 •降低成本 •提高质量 •安全性
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
3. 评估是否已产生预期结果，有无不良影响
4. 新方法标准化
系统的问题解决方法和传统的质量控制工具均有 助于改善业绩，但并非唯一的途径
系统的问题解决方法和质量控制工具的重要性
问题比率
100
• 5 个为什么 •（问题、原因和 对策）
• 系统的问题解决方法 • 传统的质量控制工具
经验证明，多数工作 问题可用简单的方法 予以解决。关键在于 纪律性和实施。
50
• 试验设计 • 新QC7种工具
针对每项原因提出潜在的解决方法
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
P
D C
选择并规
4
划解决方 法
分析 问题
2
提出潜在的 解决方法
3
原因 1 2 3 4 5 6
确定的根源
操作工对填写看板没有统一 的标准
初步的解决方法
确定以每一把为标准，填写查检 表
精益生产的六步法工具
步骤 4: 实施解决方法
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法
• 基本概念和原则
– 定义和背景 – 对精益生产的意义 – 应用：6步式方法和工具
• 应用举例
– 例A：标签贴不到上油部件上 – 例B：看板不能及时准确填写
• 实施方法和材料
– 系统解决问题的时间安排和前提条件
精益生产的六步法工具
系统的问题解决方法作为企业改善活动的支柱以 支持精益生产系统
精益生产的六步法工具
步骤 2: 分析问题
• 规划调研方法 • 审核初步分析 • 确定问题并寻找一切与之有关的信息（即收集信息和数据） • 利用质量控制工具对数据进行量化的、直观的和图表式的分析 • 确定问题的根源所在，如使用“５个为什么”和鱼刺图分析法
发现问题 1 6
评估解决 方法
A 5
实施解决 方法
优点
• 确保对问题有准确、客观
的认识
• 澄清问题 • 评估问题的严重性 • 使问题直观化 • 确定造成问题的主要原因 • 界定各个原因之间的关系
B) 明确阐述目标
• 设定目标
• 说明何时应达到怎样的
水平或标准
• 确定工作重点 • 允许选择解决方法
举例 问题陈述： 过去３周中每日标签贴错率达58% 目标陈述：２周后将标签贴错率降为零
• 理解系统化的按步骤进行的改善方法，认识将短期对策和长远 对策相结合的优点
• 提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的 对策
• 在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组 的工作进展
• 确保问题解决小组获得管理者的支持，能够协助小组解决困难、 排除工作中遇到的障碍
• 安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通 和交流
持续改进和系统的问题解决方法
业绩
持续改进
创新 持续改进
创新
时间
技术提高和增加投资固 然重要，持续改进也非 常有必要。
持续改进往往要求（并 非偶尔采用）团队共同 解决问题，团队的力量 的很大一部分来源于使 用系统的方法和简单的 工具.
精益生产的六步法工具
举例说明系统的问题解决方法所涉及的领域