合成气制氢装置介绍
制氢电解槽内部结构
制氢电解槽内部结构制氢电解槽内部结构制氢电解槽是一种能够将水分解成氢气和氧气的设备，其内部结构是实现这一过程的关键。
本文将从以下几个方面详细介绍制氢电解槽的内部结构。
一、电解槽的基本结构电解槽是制氢电解设备的核心部件，其基本结构包括：阳极、阴极、隔膜和电极间隙等。
其中，阳极和阴极分别位于电解槽的两端，隔膜则位于阳极和阴极之间，用于分离两种离子，并使其在电场作用下向相应的极板移动。
而电极间隙则是指阳、阴两板之间的距离，通常为2~4毫米。
二、阳、阴板的材料及形状1. 阳板材料及形状通常采用钛合金或不锈钢作为阳板材料。
由于阳板需要承受较大的电流密度和腐蚀性物质，因此选用耐酸碱腐蚀性能好的材料。
此外，为了提高阳板表面积，增加反应速率，阳板通常采用波纹状或网状设计。
2. 阴板材料及形状阴板材料通常选用铂、钯等贵金属材料，其表面积较小，但具有良好的电化学性能。
为了提高阴极表面积和反应速率，在阴板表面常涂覆一层氧化铱、氧化铑等催化剂。
三、隔膜的类型及作用1. 隔膜的类型隔膜分为固态和液态两种。
固态隔膜主要包括离子交换膜和质子交换膜，液态隔膜则包括盐桥隔膜和电解质溶液。
2. 隔膜的作用隔膜的主要作用是将阳离子和阴离子分离开来，并使其在电场作用下向相应的极板移动。
同时，隔膜还可以起到防止两种离子混合反应、减少槽内混合物浓度等作用。
四、电极间隙的设置及控制1. 电极间隙设置电极间隙是指阳、阴两板之间的距离，通常为2~4毫米。
电极间隙的设置应根据电流密度、反应速率等因素进行合理调节。
2. 电极间隙控制为了保证反应效率和稳定性，电极间隙的控制非常重要。
一般采用自动控制系统来实现电极间隙的精确控制，以保证反应的稳定性和效率。
五、槽壁材料及防腐措施由于制氢电解槽内部涉及到酸碱腐蚀性物质，因此槽壁材料需要选用耐腐蚀性能好的材料。
常见的槽壁材料有钛合金、不锈钢等。
此外，为了进一步提高槽壁的防腐性能，通常还会对其表面进行特殊处理或涂覆一层防腐涂层。
天然气制氢工艺及设备简介资料
天然气制氢工艺及设备简介资料1.气体预处理：天然气中常常含有一些杂质，如二氧化碳、硫化物和水等。
这些杂质在后续的制氢过程中会产生不良的影响，因此需要对天然气进行预处理。
一般的预处理方法包括酸碱洗、饱和水洗和脱硫等。
酸碱洗主要用于去除天然气中的二氧化碳和硫化物；饱和水洗则用于去除二氧化碳和水分；脱硫是指将天然气中的硫化物去除。
2.重整：重整是天然气制氢的核心工艺步骤之一、在重整过程中，天然气中的甲烷和水蒸气通过催化剂反应产生了合成气，包括氢气和一定量的一氧化碳。
这个反应的方程式如下所示：CH4+H2O->CO+3H2重整反应一般在高温高压下进行，通常使用镍基催化剂。
催化剂能够加速反应速率，并提高反应的选择性。
3.气体纯化：经过重整反应后，合成气中含有大量的一氧化碳、二氧化碳、甲烷、水蒸气等杂质。
这些杂质对于一些应用场合而言是不可接受的，因此需要进行气体纯化工艺。
一般的纯化方法包括压力摩尔吸附和膜分离等。
压力摩尔吸附是指通过吸附剂吸附掉气体中的杂质，从而得到高纯度的氢气；膜分离则是通过膜的选择性渗透性，将杂质分离出去。
除了上述的工艺步骤，天然气制氢还需要一些辅助设备来实现。
主要的设备包括压缩机、储氢罐、加热炉和催化剂等。
压缩机用于提高气体的压力，便于后续步骤的操作；储氢罐用于存储制得的氢气，以备后续使用；加热炉用于提供重整反应所需的高温；催化剂则是用于加速重整反应的进行。
总体上，天然气制氢是一项相对成熟的工艺，已经广泛应用于氢气生产领域。
随着氢能经济的推广和应用，天然气制氢的技术和设备也会不断改进和创新，以满足不同需求的氢气生产。
制氢装置工艺流程
制氢装置工艺流程制氢装置是一种用于生产氢气的设备，通常用于工业生产中。
氢气是一种重要的工业原料，广泛应用于化工、石油、冶金等行业。
制氢装置的工艺流程通常包括原料准备、氢气生产、氢气纯化和氢气储存等步骤。
下面将详细介绍制氢装置的工艺流程。
1. 原料准备制氢装置的原料通常是水或天然气。
如果使用水作为原料，首先需要将水进行预处理，去除其中的杂质和溶解气体。
如果使用天然气作为原料，首先需要将天然气进行脱硫和脱水处理，以确保原料气体的纯度和稳定性。
2. 氢气生产氢气生产通常采用蒸汽重整、部分氧化、水煤气变换等工艺。
其中，蒸汽重整是最常用的生产氢气的方法。
在蒸汽重整工艺中，将预处理后的原料与蒸汽混合，然后通过催化剂在高温高压下进行反应，生成氢气和二氧化碳。
这是一种高效的氢气生产方法，能够获得高纯度的氢气。
3. 氢气纯化生产出的氢气中通常还会含有少量的杂质气体，如二氧化碳、一氧化碳等。
为了提高氢气的纯度，需要对氢气进行纯化处理。
氢气纯化通常采用吸附剂吸附、膜分离、压力摩擦等方法，将杂质气体从氢气中分离出来，从而获得高纯度的氢气。
4. 氢气储存生产出的高纯度氢气需要进行储存，以备后续使用。
氢气储存通常采用压缩氢气储罐或液态氢储罐。
压缩氢气储罐适用于小规模的氢气储存，液态氢储罐适用于大规模的氢气储存。
在储存过程中，需要注意氢气的安全性和稳定性，避免发生泄漏和爆炸等意外情况。
以上就是制氢装置的工艺流程。
通过原料准备、氢气生产、氢气纯化和氢气储存等步骤，可以高效地生产出高纯度的氢气，满足工业生产中对氢气的需求。
制氢装置的工艺流程在实际应用中需要严格控制各个环节的操作参数，确保氢气的质量和生产效率。
同时，也需要重视氢气的安全性，采取有效的安全措施，确保生产过程中不发生意外事故。
制氢装置的工艺流程在工业生产中发挥着重要作用，为各行业提供了稳定可靠的氢气供应。
制氢装置流程及关键设备介绍
制氢装置流程及关键设备介绍制氢装置是一种将化石燃料或其他可再生能源转化为氢气的设备。
制氢的过程涉及多个步骤和关键设备，下面将对其流程及关键设备进行介绍。
制氢装置的流程通常包括原料处理、催化剂反应、气体分离和气体纯化等环节。
下面将逐步介绍每个步骤以及关键设备。
首先是原料处理。
不同的制氢装置使用的原料可能不同，常用的原料包括天然气、石油、煤、生物质等。
原料处理的目的是去除其中的杂质和含硫化合物等有害成分，以保证后续反应的顺利进行。
关键设备包括储气罐、气体分离器、液氢分离器、吸附剂床等。
其次是催化剂反应。
原料处理后的气体进入反应器，加热并与催化剂接触以产生化学反应。
常用的制氢反应有蒸汽重整、部分氧化、燃烧、催化裂化、水煤气变换等。
不同的反应需要不同的催化剂以及反应温度和压力条件。
关键设备包括反应器、加热炉、催化剂床等。
接下来是气体分离。
制氢反应生成的气体混合物中，通常含有一定比例的氢气、二氧化碳、一氧化碳等成分。
气体分离的目的是将氢气与其他气体进行分离，以获取纯净的氢气。
常用的气体分离方法包括膜分离、吸附剂分离、液态分离等。
关键设备包括膜分离器、吸附剂床、分离塔等。
最后是气体纯化。
气体分离后的氢气可能还含有一些杂质，如微量的氧气、水蒸汽、硫化氢等。
气体纯化的目的是去除这些杂质，以满足氢气的使用要求。
常用的气体纯化方法包括催化氧化、吸附剂处理、液态纯化等。
关键设备包括纯化塔、吸附剂床、催化剂床等。
除了以上的基本流程和关键设备外，制氢装置还需要一些辅助设备来保障工艺的顺利进行。
例如气体压缩机用于提高气体压力，气体储罐用于存储气体等。
总之，制氢装置是利用催化剂进行化学反应，将化石燃料或其他可再生能源转化为纯净的氢气的设备。
其流程包括原料处理、催化剂反应、气体分离和气体纯化等步骤，关键设备包括储气罐、反应器、膜分离器、纯化塔等。
通过合理设计和运行这些设备，可以高效地制取氢气，满足工业和能源领域对氢气的需求。
天然气制氢装置工艺过程原料及工艺流程
天然气制氢装置工艺过程原料及工艺流程
1.原料：
-天然气：天然气是制氢装置的主要原料，通过管道输送至装置。
天
然气主要成分为甲烷（CH4），其它成分包括乙烷、丙烷等。
-水蒸气：水蒸气用于促进气化反应和转化反应。
2.工艺流程：
(1)气化反应：天然气与水蒸气进行反应生成合成气。
在气化炉中，
天然气与水蒸气混合后加热至高温（一般800-1000℃），从而发生反应。
气化反应的方程式如下：
CH4+H2O→CO+3H2
反应中生成的一氧化碳（CO）主要用于后续反应的中间产物。
(2)水气转移反应：将合成气与水蒸气进一步反应得到更高含氢量的
气体。
水气转移反应的方程式如下：
CO+H2O→CO2+H2
(3)调整反应：在这一步骤中，通过控制温度和气体流量，将二氧化
碳（CO2）与一氧化碳（CO）进行反应转化，生成更多的氢气。
调整反应
的方程式如下：
CO+H2O→CO2+H2
(4)氢气纯化：通过纯化过程将合成气中的杂质去除，得到纯净的氢气。
常见的纯化方法包括吸收-洗涤法、膜分离法等。
这些方法可以去除
氢气中的二氧化碳、一氧化碳等杂质，获得高纯度的氢气。
(5)氢气储存：将纯净的氢气储存起来，以便后续使用。
常用的储氢方式包括压缩氢气储存和液态氢气储存。
以上是天然气制氢装置的工艺过程、原料及工艺流程的详细介绍。
该装置通过将天然气与水蒸气进行一系列反应和处理，最终得到纯净高纯度的氢气。
天然气制氢装置在能源转型和环保领域具有重要的应用价值。
合成气的生产工艺与设备概论
合成气的生产工艺与设备概论背景介绍合成气是一种由氢气和一氧化碳组成的混合气体，广泛用于化工、石油和能源等行业。
在工业生产中，合成气通常通过合成气生产工艺和设备进行制造。
本文将介绍合成气的生产工艺以及常用的合成气生产设备。
合成气的生产工艺煤炭气化工艺煤炭气化是一种常用的合成气生产工艺，它通过在高温、高压和缺氧的条件下处理煤炭，产生合成气。
煤炭气化工艺主要包括以下步骤：1.煤炭预处理：将煤炭进行粉碎和干燥，以提高气化效率。
2.煤气化反应：在气化炉中，煤炭在高温下与氧气反应，产生合成气。
气化反应可以分为两种类型：固体气化和流化床气化。
3.合成气净化：合成气中含有杂质和有害物质，需要通过净化设备去除。
常见的净化方法包括压力摩擦水洗、低温洗涤和吸附等。
4.合成气的使用：合成气可以用于炼油、化工和发电等行业。
根据不同的需求，合成气可以进一步加工制成甲醇、合成油和合成烯烃等产品。
重油加氢工艺重油加氢是另一种常见的合成气生产工艺，它通过将重油与氢气在催化剂的作用下进行反应，生成合成气。
重油加氢工艺主要包括以下步骤：1.重油预处理：将重油进行加热和脱盐处理，以提高反应效率。
2.加氢反应：将经过预处理的重油与氢气在加氢催化剂的存在下进行反应，产生合成气。
3.合成气净化：类似于煤炭气化工艺中的净化步骤，合成气需要经过净化设备去除杂质和有害物质。
4.合成气的使用：合成气可以用于炼油厂、石化厂和电力厂等行业，用于生产燃料、化工原料和发电等。
生物质气化工艺生物质气化是一种新兴的合成气生产工艺，它通过将生物质材料（如木材、秸秆和农作物废弃物）在高温条件下气化，产生合成气。
生物质气化工艺主要包括以下步骤：1.生物质预处理：将生物质材料进行切碎和干燥处理，以提高气化效率。
2.气化反应：将经过预处理的生物质材料在气化炉中进行高温反应，生成合成气。
生物质气化主要采用固定床气化和热解气化两种方式。
3.合成气净化：合成气需要通过净化设备去除杂质和有害物质，以满足后续加工和利用的需要。
制氢—装置、重点部位设备说明与危险因素及防范措施
制氢—装置、重点部位设备说明与危险因素及防范措施一、装置简介(一)装置的发展及类型1．制氢装置的发展氢气是石油化工的基本原料，随着加氢技术的发展，对氢气的需求量日益增加，一般对于加氢装置较多的炼油厂，除利用重整副产氢外，尚须有专门制氢装置。
我国第一套轻烃蒸汽转化制氢装置是20世纪60年代建成的，随后又陆续建立起多套制氢装置，这时期的氢气净化技术为化学净化法。
进入20m世纪80年代以后，随着变压吸附技术的发展，新建的制氢装置多采用变压吸附净化法。
2．装置的主要类型以制氢装置的原料分：有天然气制氢：油田伴生气制氢；液化气制氢；炼厂气制氢；轻石脑油制氢等。
以产品精制方法分：有化学净化法制氢：变压吸附(PSA)净化法制氢。
天然气制氢造气单元和PSA单元工艺流程见图2—19a、图2—19b、图2—19c。
二、重点部位及设备(一)重点部位制氢装置的原料及产品多为易燃、易爆物质，整个装置区内都具有较大危险性，其中危险性最大的区域属转化炉区和压缩机区。
(二)主要设备1．制氢转化炉转化炉是制氢装置的核心设备，它处于高温、高压、临氢状态下操作，对炉管材质及结构有严格要求。
目前，流行的转化炉有三种炉型：一是以托普索公司为代表的侧烧炉：二是以凯洛格公司为代表的顶烧炉；三是以福斯特惠勒公司为代表的阶梯式转化炉。
•国内流行的为顶烧炉和刚烧炉。
转化炉炉管一般为DNl00mm×l2000mm，材质为HK—40或HP—40的离心浇铸管，由于炉管的温度高，设计时应充分考虑热膨胀问题。
2．PSA吸附床变压吸附分离为间歇操作，对于每个吸附床来讲，在高压下吸附，在低压下脱附，因此吸附床受交变压力的作用，为疲劳容量，在设计、制造时要引起足够重视。
三、危险因素及其防范措施本装置在火灾危险性分类中为甲类危险性装置。
(一)开停工时的危险因素及其防范措施1．开工时的危险因素及其防范措施(1)装置全面大检查装置全面大检查是开工前非常重要的步骤，装置在设计、施工当中必然存在一些问题，通过检查，发现问题，并进行整改，以保证装置安全顺利开工。
制氢装置简介
中压蒸汽
锅炉给水、发生并 过热蒸汽部分
中变冷 却分液
制氢PSA 部分
中压蒸 汽外送
低分气湿法 脱硫部分
重整氢 PSA
氢气
十、制氢工艺流程简述（一）
自装置外来的50℃，2.2MPa（G）的加氢裂化低分气 进入加氢裂化低分气冷却器（E-1102）壳层冷却后， 进入加氢低分气分液罐（D-1102）分液，从加氢低 分气脱硫塔（C-1102）底进入，在塔中与来自硫磺 回 收 装 置 的 甲 基 二 乙 醇 胺 （ MDEA ） 贫 液 逆 流 接 触 （MDEA浓度25%wt），脱除气体中的硫化氢，脱硫后 的低分气送本装置中重整氢提浓PSA单元，MDEA溶液 送回硫磺回收装置再生。
水蒸汽 合计
公斤/小时 5937.50 5952.97 43800.00 55690.47
吨/日 142.50 142.87 1051.20 1336.57
万吨/年 4.75 4.76 35.04 44.55
工业氢
3628.46 87.08 2.90
出
PSA尾气
27941.00 670.58 22.35
十五、制氢工艺流程简述（六）
自中变反应器出来的变换气依次经过中变气/原料气换热器 （E-1201）温度降至367℃和中变气/脱氧水换热器（E1202A/B）温度降至156.5℃后，进入中变气第一分液罐（D1203）分出凝液，然后在中变气除盐水换热器（E-1203）与 除盐水换热到137.8℃后进入中变气第二分液罐（D-1204）， 分出凝液后，进入中变气空冷器（A-1201）冷却到60℃，再 经中变气第三分液罐（D-1205）分液后，进入中变气水冷器 （E-1204），水冷到40℃的中变气经中变气第四分液罐（D1206）分液后进入中变气PSA提纯单元。
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2、脱硫单元
MDEA脱硫工艺流程
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二、生产原理、工艺流程、控制指标
2、脱硫单元
MDEA脱硫流程简述 MDEA脱硫有合成气脱硫和H2S富集两部分组成，流程描述如下： 合成气脱硫部分 来自变换单元的变换气，在进入界区后，在原料气分液罐中进行气液分离，气相送入H2S吸收 塔底部，在H2S吸收塔中与贫液进行逆流传质，H2S吸收塔顶部的脱硫气经气液分离后，送去下游 VPSA脱碳部分。H2S在H2S吸收塔底部富集，并随富液带出，经贫富液换热器后，被预热升温，送至 再生塔塔顶，再生塔底部设置有再沸器，为再生过程提供热源。再生塔塔釜再生的贫液送至贫富液 换热器后，用贫液泵加压后，经空冷器和水冷器换热冷却后，送往H2S吸收塔顶部作为吸收液使用。 再生塔顶部的酸性气送至H2S富集部分。
一、合成气制氢项目概述
2、制氢装置的规模、组成
合成气制氢装置利用现有的焦气化装置产出的水煤气为原料（水煤气中 的主要成分详见下表），通过变换反应将水煤气中的绝大部分CO转化成H2， 再经过后续的脱硫、提纯等工序向后系统提供纯度为99.9%的氢气。同时，充 分利用全厂的尾氢资源（加氢低分气及甲烷氢），并入制氢装置PSA单元提纯， 收集尾氢，提高效益。 组分 H2 16.893 167 CO CO2 9.334 压力 Mpa H2O 52.325 1.36(G) 其它微量 组分 -
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二、生产原理、工艺流程、控制指标
1、变换单元
变换反应的影响因素 – 汽气比 生产中常用水蒸汽与干水煤气的体积之比作为汽气比。 汽气比对一氧化碳的变换率有很大的影响，平衡变换率随汽气比提高而 增加，但其趋势是先快后慢，当汽气比提高到某一值时，平衡变换率曲线逐 渐趋于平坦。 汽气比对于反应速度的影响，一般在汽气比较低时反应速度随汽气比增
合成气制氢 装置简介
主要内容
一、合成气制氢项目概述 二、生产原理、工艺流程、控制指标 三、制氢装置主要开停工步骤、注意事项 四、制氢装置的正常调节 五、制氢装置主要异常情况的分析、处理
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一、合成气制氢项目概述
1、项目由来 2、制氢装置的规模、组成 3、制氢装置的平面布置 4、制氢装置的主要设备
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二、生产原理、工艺流程、控制指标
2、脱硫单元 MDEA工艺原理
UCARSOLTM溶液脱硫脱碳的化学原理是基于酸-碱反应。和普通胺液的酸碱反应相比，叔胺与CO2 不直接反应生成碳酸盐。 H2S与UCARSOLTM溶液:
RaRbRc’N + H2S
2H2O CO2 + 2 H2O
响不一样。温度升高，放热反应即变换反应速度增加得慢，逆反应（吸热反
应）速度增加得快。同时，一氧化碳的变换率随温度的升高而降低。因此， 当变换反应开始时，反应物浓度大，提高温度可加快变换速度。反应末期， 需降低反应温度，使逆反应速度减慢，这样可得到较高的变换率。 同时，反应温度的确定还和汽气比、气体成份、催化剂的活性、温度范 围等因素有关。
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二、生产原理、工艺流程、控制指标
1、变换单元
耐硫变换流程简述 中低压蒸汽发生器锅炉排污进入锅炉排污分离器,闪蒸出的低压蒸汽用于凝液汽提塔，分离出的 液相经锅炉排污冷却器冷却至40℃后送至清净下水系统。 变换气第一分离器分离出来的冷凝液与变换气氨洗塔塔底凝液汇合后，进入汽提塔进料加热器， 预热至120℃左右，与进料分离器分离出来的冷凝液汇合后进入凝液汽提塔。该塔的下部通入低压 蒸汽作为汽提蒸汽进行汽提，汽提塔顶部排出的富CO2酸性气体经汽提塔进料加热器换热至95℃后 进入酸性气洗涤分离塔，经锅炉水洗涤、分离凝液，分离器顶约42℃酸性气送至硫回收装置，底部 的冷凝液经汽提污水泵加压至1.0MpaG后，经汽提污水冷却器冷却至40℃后送至炼厂汽提。 汽提塔塔底的变换净化凝液的NH3含量小于50ppm，基本不含H2S及CO2，该凝液先经变换净化 凝液泵加压，再经变换净化凝液加热器加热至170℃左右送往气化工段。 本工序开工催化剂预热采用低压氮气。为满足开工时CO变换催化剂升温的要求，分别设置了一 台开工电加热器、一台开工循环压缩机。
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二、生产原理、工艺流程、控制指标
2、脱硫单元
MDEA脱硫流程简述 MDEA脱硫有合成气脱硫和H2S富集两部分组成，流程描述如下： H2S富集部分 来自合成气脱硫部分的酸性气浓度为了满足下游装置的接收要求，需要进一步的富集。其先进 入H2S富集塔的底部，在此，其与贫液进行逆流传质， H2S基本被脱除，H2S富集塔顶部的CO2尾气 经气液分离后送往生物法尾气脱硫单元进一步脱除尾气中的H2S，经脱硫后的尾气满足环保要求后 送往锅炉烟囱放空。H2S在H2S富集塔底部进一步富集，随富液带出，经贫富液换热器后，被预热升 温，送至再生塔塔顶，再生塔底部设置有再沸器，为再生过程提供热源。再生塔塔釜再生的贫液送 至贫富液换热器后，用贫液泵加压后，至空冷器和水冷器换热冷却后，去H2S富集塔顶部作为吸收 液使用。H2S富集塔顶部产生的H2S浓度满足要求的酸性气送往界外硫回收装置。
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一、合成气制氢项目概述
1、项目由来 项目由来： 设计初始为燃料气缺少，氢气足量，实际运行情况为燃料气富足，而氢 气不足。燃料气富足，导致焦气化装置长期低负荷运行，运行艰难，同时， 氢气不足影响经济效益，综合考虑，通过改建将焦气化装置变成制氢装置解
决我司的氢气、燃气矛盾。
பைடு நூலகம்
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和除去二氧化碳，可使化学平衡向右移动，从而提高一氧化碳变换率；从反应速度看，提高反应温 度、反应压力有利于化学反应速度的增加。 CO在某种条件下，能发生下列副反应：
CO+H2=C+H2O
CO+3H2=CH4+ H2O CO2+4H2=CH4+2H2O 这几个副反应都是放热反应，副反应的发生对变换操作的正常进行是不利的。由于这些副反应
二、生产原理、工艺流程、控制指标
1、变换单元
耐硫变换流程简述 由气化装置送来的165.7℃、1.36 MPa(G)的粗合成气，进入进料分离器分离出液相后，进入脱
灰槽。脱灰槽内装无催化活性的催化剂保护剂，用于阻挡煤粉尘、碳黑、焦油等杂质和毒物，以保
护后续的耐硫变换催化剂。脱灰槽设两台，切换使用。离开脱灰槽的粗合成气经粗合成气加热器/ 中低压蒸汽过热器加热至220℃后，进入1#变换炉，在炉内进行深度CO变换反应，出口变换气温度 约为410℃， CO含量约为5.2%（干基）。离开1#变换炉的高温变换气经过粗合成气加热器/中低压
1、变换单元 2、脱硫单元 3、VPSA脱碳单元 4、PSA提氢单元 5、生物脱硫单元
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二、生产原理、工艺流程、控制指标
1、变换单元
耐硫变换工艺原理
一氧化碳的变换反应是一个放热反应，其反应方程式为： CO+H2O==CO2+H2+Q
一氧化碳变换是一个放热、等体积的可逆反应。从化学平衡来看，降低反应温度、增加蒸汽量
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二、生产原理、工艺流程、控制指标
2、脱硫单元
MDEA工艺原理
选择性脱硫：与CO2胺法脱除系统（完全吸收脱除CO2和H2S）相比，陶氏化学UCARSOLTM HS选择 性脱硫技术是以基于叔胺的配方溶剂作为H2S选择性吸收剂。得益于CO2在UCARSOL HS溶剂中较低的吸
收速率，UCARSOLTM HS选择性脱硫系统共吸收的CO2相对较少。
温度
40℃
压力
组成，mol%
99.9
0.052
0.035
＜50ppm
≤20ppm
1.75Mpa
2）、操作弹性 40~105%。 3）、年操作时数 8400小时，连续运行时间为3年。
一、合成气制氢项目概述
2、制氢装置的规模、组成
一、合成气制氢项目概述
2、制氢装置的规模、组成
一、合成气制氢项目概述
3、制氢装置的平面布置 1）、变换单元 2）、脱硫单元 3）、VPSA脱碳单元 4）、压缩单元 5）、PSA提氢单元 6）、生物脱硫单元
一、合成气制氢项目概述
4、制氢装置的主要设备 1）、1#变换炉、 2#变换炉、3#变换炉 2）、AGR吸收塔、AGE吸收塔 3）、 AGR再生塔、AGE再生塔
二、生产原理、工艺流程、控制指标
↔
RaRbRc’NH+ + HS↔ ↔ H3O+ + OH-
(瞬间快速反应)
(水解离) (CO2水解为碳酸氢根)
CO2与UCARSOLTM溶液: HCO3- + H3O+
HCO3- + H2O
RaRbRc’N + H3O+ 总反应式如下： CO2 + H2O + RaRbRc’N CO2 + H2O + 2 RaRbRc’N ↔
90℃后进入变换气第一分离器进行气液分离。分离出液相后的变换气经变换气水冷器冷却至40℃后
进入变换气氨洗塔，经锅炉水洗涤、分液后送去MDEA脱硫单元。 中低压蒸汽发生器产生的1.0MPaG,188℃中低压饱和蒸汽进入粗合成气加热器/中低压蒸汽过热 器，经高温变换气过热至250℃后送入中低压蒸汽管网。
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二、生产原理、工艺流程、控制指标
1、变换单元
耐硫变换单元主要工艺指标：
指标名称 一变炉入口温度/热点温度 二变炉入口温度/热点温度 三变炉入口温度/热点温度 三变炉出口CO含量 过热蒸汽温度 一变炉压降 二变炉压降 三变炉压降 变换净化凝液H2S含量 变换净化凝液NH3含量 指标单位 ℃ ℃ ℃ V% ℃ Kpa Kpa Kpa ppmv ppmv 指标值 210~230/424 195~205/241 190~195/199 ≤0.5 250 5~30 5~70 5~70 ≤10 ≤30