数控深孔钻产品性能介绍
数控钻床功能说明
数控钻床功能说明
数控钻床是一种精确度高的机床，可以加工各种孔径和精度的孔。
以下是数控钻床的主要功能说明：
1.钻孔功能：数控钻床可以精确地钻孔，包括在工件上钻孔并控制钻孔深度和位置。
具
有高精度的钻孔功能，可以在各种材料上钻孔，并适应不同的孔径和深度需求。
2.镗孔功能：数控钻床可以进行镗孔操作，加工大孔径和高精度的孔。
通过控制刀具的
进给和旋转，可以实现高精度的镗孔加工。
3.铰孔功能：数控钻床可以进行铰孔操作，加工内螺纹孔或其他特殊形状的孔。
通过控
制刀具的进给和旋转，可以实现高精度和高效率的铰孔加工。
4.高效率：在实际操作过程中，数控钻床可以通过快速转动主轴、自动定位等多种方式
来提升加工效率及质量水平。
5.高精度：数控钻床在加工过程中可以控制各种参数，如深度、坐标位置等，以实现高
精度的加工。
6.多功能性：数控钻床可以满足各种不同的加工需求，如单件生产、小批量生产等，可
以适应不同的材料和零件类型。
7.自动化：数控钻床是一种自动化机床，可以自动完成加工过程，包括自动送料、自动
定位、自动钻孔等环节，大大提高了生产效率和加工质量。
8.远程控制：现代数控钻床通常配备远程控制系统，可以实现对机床的远程监控和控
制，方便了操作和管理。
总之，数控钻床是一种高效、精确、功能多样的自动化机床，适用于各种不同的加工需求，为现代制造业的发展提供了强有力的支持。
数控深孔钻加工斜孔的技巧
数控深孔钻加工斜孔的技巧穆海涛【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2011(000)001【总页数】1页(P33)【作者】穆海涛【作者单位】中船重工西安第七零五研究所,陕西,710075【正文语种】中文我单位开发了一种新型产品液压本体，上面有几十个纵横交错、空间分布的直孔和斜孔，其中斜孔的加工难度更大。
该本体最大长度约580mm，径向尺寸φ127mm，有些φ5.04mm斜孔需要沿轴线方向贯通整个本体，各孔之间要求互不干涉，且累计位置误差不能超过1/1000，加工中如何采取有效的技术手段保证斜孔的角度和位置精度，以防不该通的管路发生沟通是该产品加工成功与否的关键。
我们采取了三种措施应对该加工难题：加工设备上的选择；工艺装备上的改进；工艺方案的创新。
通过这三种措施的综合运用，完成了深斜孔的加工，保证了本体的性能。
以下是三种措施的具体应用。
（1）加工设备的选择加工设备我们选用了德国TLF－660.4小型深孔数控钻和德国botekφ5.04×1200枪钻。
该数控机床横向孔单元最大移动距离为660mm，可满足孔深的要求。
在用枪钻加工φ5.04mm斜孔时，我们还使用了专用导套，同时在导套底面和工件表面加聚四氟乙烯垫片，保证有效密封。
导套和主轴的同轴度不超过φ0.005mm，保证枪钻的钻孔精度。
为保证加工过程顺利，可调压力泵以2000Pa压力传输切削液，保证加工过程中的冷却和排屑。
（2）工艺装备上的改进根据工件结构特点，我们采用的夹具是复合夹具，由两块底板，两块侧板（A板、B板）组成定位系统。
其中两块侧板的间距为230mm，并要求底板和侧板的平面度、垂直度找正在0.002mm以内。
因为要两端打孔，为保证调头后的定位精度，工件的定位基准选为两侧面，并要求其对称度小于0.002mm，工件端面（C面）与B侧板的距离为225mm。
以圆柱面为基准找正，建立工件坐标系，保证枪钻的中心在工件坐标零点上，这同时也是数控钻床的编程零点。
数控木工钻孔机床的特点与优势
数控木工钻孔机床的特点与优势随着科技的不断发展，数控机床在制造业中的应用越来越广泛。
作为木工行业中常用的工具之一，数控木工钻孔机床以其高效、精准的加工特点，成为现代木工行业中不可或缺的设备。
本文将重点介绍数控木工钻孔机床的特点与优势。
1. 高精度加工特点传统的手工钻孔方式往往存在加工精度不高、人工操作负担大的问题。
而数控木工钻孔机床采用先进的数控技术，能够实现高精度的加工。
通过数控程序，可以精确控制钻孔位置、孔径大小和深度，从而保证加工的准确性和一致性。
无论是单孔加工还是多孔加工，都能够满足木工行业对于精度的需求。
2. 提高生产效率数控木工钻孔机床具有自动化、高效率的特点。
传统的手工操作需要较多的工时和人力，而数控机床的自动化操作可以大大节省生产时间和人力成本。
只需简单设置好加工程序，机床就能够自动完成钻孔过程，实现批量、连续、高效的加工。
同时，数控机床还能够实现多工位同时加工，进一步提高生产效率。
3. 灵活多样的加工方式数控木工钻孔机床能够根据不同的加工需求，灵活调整加工方式。
通过更换不同的工具和钻头，可以实现不同形状、不同规格的孔位加工。
同时，机床还可以根据加工程序的设置，实现不同位置、不同深度的钻孔加工。
这种灵活多样的加工方式使得数控木工钻孔机床可以满足不同木材加工的需求，提高了木工行业的生产灵活性和适应性。
4. 操作简便、安全可靠数控木工钻孔机床采用了先进的数控技术，但其操作却相对简单。
操作人员只需掌握基本的操作指令和程序编制技巧，就能够对机床进行快速、准确的运行。
同时，机床还配备了安全保护装置，如防护罩、急停按钮等，能够保证操作人员在加工过程中的安全性。
这种简便、安全可靠的操作方式，降低了操作人员的技术要求和安全风险，提高了工作效率和操作的稳定性。
5. 适应性强、重复性好数控木工钻孔机床具有较好的适应性和重复性。
不论是批量生产还是个性化定制加工，机床都能够满足不同的需求。
通过简单编写相应的加工程序，改变钻孔的位置、孔径、深度等参数，机床就能够灵活应对各种加工需求。
钻孔机技术参数
钻孔机技术参数一、概述钻孔机是一种用于地下工程施工的专用机械设备，广泛应用于建筑、桥梁、地铁等领域。
钻孔机技术参数是评估钻孔机性能和适应性的重要指标，本文将从机械结构、钻孔直径、钻孔深度、钻杆尺寸、转速和功率等方面介绍钻孔机的技术参数。
二、机械结构钻孔机一般由底盘、钻杆、钻头、钻机和控制系统等组成。
底盘是钻孔机的基础，用于提供稳定的支撑和移动能力。
钻杆是连接钻机和钻头的部件，一般由钢管制成。
钻头是用于切削和破碎地层的部件，根据地质条件和施工要求选择合适的钻头类型。
三、钻孔直径钻孔直径是指钻孔机能够钻探的最大孔径，一般以毫米为单位。
钻孔直径的选择要根据工程需要和地质条件来确定，通常在设计阶段确定。
四、钻孔深度钻孔深度是指钻孔机能够达到的最大钻孔深度，一般以米为单位。
钻孔深度的选择要考虑地下水位、地质条件和工程要求等因素，以保证施工质量和进度。
五、钻杆尺寸钻杆尺寸是钻孔机使用的钻杆的直径和长度。
钻杆的直径要根据钻孔直径和施工要求来确定，一般选择与钻孔直径相匹配的钻杆。
钻杆的长度要根据钻孔深度和施工要求来确定，一般可根据需要组合使用。
六、转速转速是指钻机旋转的速度，一般以转/分钟为单位。
转速的选择要根据地层条件和钻头类型来确定，以保证切削效果和钻进速度。
七、功率功率是指钻孔机所需的动力大小，一般以千瓦为单位。
钻孔机的功率要根据钻孔直径、钻孔深度和地质条件来确定，以保证钻进效率和施工质量。
八、其他参数除了上述介绍的主要参数外，钻孔机还有一些其他参数需要考虑，如最大扭矩、最大推力、最大拉力、最大钻进速度等。
这些参数的选择要根据具体的施工要求和地质条件来确定。
总结：钻孔机技术参数是评估钻孔机性能和适应性的重要指标，包括机械结构、钻孔直径、钻孔深度、钻杆尺寸、转速和功率等方面。
这些参数的选择要根据具体的施工要求、地质条件和工程要求来确定，以保证施工质量和进度。
通过合理选择钻孔机技术参数，可以提高施工效率，降低施工成本，实现工程的顺利进行。
深孔钻镗床的性能特点及工作方式
深孔钻镗床主要用于深孔钻孔，扩孔，镗孔等深孔加工。
但由于加工深度常达到十几米甚至几十米，在加工过程中，刀具损坏状况很难掌握，通常都由操作者根据自己的工作经验来判断。
因此当刀具损坏时，十分不容易被发现，常常会加工的精度，并造成生产上的损失，甚至使机床受到损坏。
经过多年的摸索实践出如下，很好地解决了这一。
深孔钻镗床的性能特点及工作方式一、性能特点表达形式：深孔钻镗床是一种高效、高精度、高自动化的专用深孔钻床，采用外排屑钻削法，通过一次连续钻削即可代替一般需要钻、扩、铰工序才能达到的加工精度和表面粗糙度。
深孔钻镗床采用数字数控系列控制，不但有单动功能，它还具有自动循环的功能。
因此。
它能适合于小批量的加工，特别适合大批量的生产加工要求。
它既能钻削通孔，也能加工盲孔或阶梯孔。
二、深孔钻镗床根据工件的情况，可选择不同的工作方式：1、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动；2、工件旋转、刀具不旋转和往复进给运动；3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。
以上简单介绍深孔钻镗床的性能特点及工作方式，希望给大家带来更多的帮助，如果需要更多的帮助，可以在线咨询我们的在线客服。
深孔钻床是深孔钻镗床的简称，深孔钻床分为卧式深孔钻床，立式深孔钻床和三坐标钻床。
技术篇——深孔钻镗床的工作原理在普通的深孔钻镗床中，床头箱主轴，钻杆箱主轴通常选用直流调速装置控制直流电机来实现调速。
直流调速具有调速范围宽，低速性能好等特点。
2、深孔钻镗床刀具工作原理：在正常加工过程中，随着钻孔的深入，刀具所受钻削扭矩基本保持不变，电机的功率也基本保持不变。
当刀具损坏后，则刀具所受扭矩变大，从而引起电机电流增大，通过PLC的模拟量输入模块将检测到模拟量信号转变为数字量信号，利用PLC的运算功能与设定值进行比较，来确定刀具是否损坏。
利用调速装置的模拟量输出口将检测到的电流信号转换成0~10V电压信号，输出到PLC的模拟量输入模块进行A/D模数转换，然后与设定值进行比较。
数控钻床设备参数
数控钻床设备参数一、主要技术参数
1．主轴电机功率：7.5KW
2．主轴转速：50-3000R/min
3．工作台尺寸：800mm×400mm
4．行程：X轴400mm、Y轴250mm、Z轴350mm
5．刀架：BT30
6．偏心力：4.5KN
7．最大加工尺寸：400mm×250mm×350mm
8．机器重量：3300Kg
9．坐标系统：厘米制
10．控制系统：Siemens 802S系统、FANUC系统二、液压系统参数
1．压力范围：0-0.7Mpa
2．压力调节范围：0-0.35Mpa
3．最大流量：180L/min
4．转速调节范围：0-60RPM
5．液压油温度范围：5-60℃
6．过滤器精度：25um
7．压力表：0-1.6MPa
8．液压油品牌：国标液压油
三、结构及维护参数
1．结构：全密封梯形结构，采用合金钢制，防锈，防水，防锈蚀2．润滑：自动润滑，可提高机械性能和使用寿命
3．维护：定期更换机械自动润滑油，机床每3月维护一次
四、安全防护功能
1．自动紧急停机：当机械发生故障，可以快速将机械停止
2．机台坐标自动回零：可以将机床坐标设定为原始位置，避免故障3．锁死装置：可以锁死机床，防止机床运行
4．报警系统：当机床发生故障时，会自动发出警报。
深孔钻车技术规格书
煤矿用深孔钻车技术参数
河北石家庄中煤装备制造股份有限公司
中兴煤业
规格型号：CMS1-800/30 数量：台一、技术要求
2、设备配置：
起吊绳：1个、摇把：1个、接管：1个、扳手：1个、垫叉：1个、
钻杆叉：1个、管钳（18英寸）：1把、双头呆扳手（5.5-32/10件）：1套、单头呆扳手 (36/41/50) ：3把、活扳手（15英寸）：1把、内六角扳手（10件/套）：1套、压杆式黄油枪：1支。
二、其它要求：
1、随机提供：产品合格证、矿用产品安全标志、防爆合格证书、产品说明书等相
关资料各一份，并提供电子版说明书。
2、质保期为设备到货安装之日起一年。
3、交货日期：2014年月日
4、交货地点：由厂方负责运输到矿方指定地点，运输费用由厂方负责
5、到货后厂家负责培训服务，并提供终生服务
中兴煤业。
深孔钻原理
深孔钻原理深孔钻是一种用于加工深孔的切削工具，它的原理是通过刀具中心进给和旋转，将刀具放入工件中心，形成一个可以加工深孔的孔道。
深孔钻具有高效、精密、稳定等优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、模具制造等领域。
深孔钻的原理主要包括刀具进给、切削刃和冷却液等方面。
首先，刀具进给是指将刀具逐渐放入工件中心的过程。
这一过程需要通过主轴和进给系统来实现，确保刀具可以平稳地进入工件，同时保持一定的切削速度。
刀具进给的控制可以通过数控系统来完成，提高加工精度和效率。
切削刃是深孔钻的核心部分，它负责将金属材料切削成所需的形状和尺寸。
切削刃通常由硬质合金制成，具有较高的硬度和耐磨性。
在加工过程中，切削刃通过旋转和进给的方式，将工件中的金属材料切削掉，并形成孔道。
切削刃的结构和形状会影响到加工效果，因此需要根据具体需求选择合适的切削刃。
冷却液的使用也是深孔钻原理中的重要一环。
由于深孔钻在加工过程中会产生大量的热量，如果不及时散热，可能会导致切削刃的损坏、工件表面质量下降甚至工具断裂。
因此，冷却液的作用就是通过冷却和润滑的方式，降低切削区域的温度，减少切削热量的积累。
冷却液还可以清洗切削区域的切屑和金属屑，保持切削刃的清洁，提高加工质量。
深孔钻在实际应用中需要注意一些技术要点。
首先是刀具的选择和刃磨。
根据具体的加工要求和工件材料，选择合适的刀具和切削参数，以确保加工效率和质量。
同时，定期对刀具进行刃磨和保养，延长其使用寿命。
其次是冷却液的选用和供给。
根据加工材料和切削条件，选择合适的冷却液，并保证冷却液的供给充分，以保证加工的稳定性和质量。
最后是加工过程的监控和控制。
通过实时监测切削力、温度、振动等参数，及时调整加工参数，确保加工过程的稳定性和可控性。
深孔钻是一种高效、精密、稳定的加工工具，其原理是通过刀具进给和旋转，在工件中心形成一个可以加工深孔的孔道。
深孔钻的加工过程需要注意刀具进给、切削刃和冷却液等方面的技术要点，以确保加工效率和质量。
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硕超数控深孔钻的特点及优势
机床用途：
SZ25/2型卧式双主轴数控深孔钻床主要用于石油、化工、制药、热电站、核电站等行业所使用的管壳式换热器管板上孔的加工，最大可加工直径φ2500mm的工件，最大钻孔深度800mm。
本机床效率高，精度好，钻孔表面粗糙度可达Ra3.2～Ra1.6，孔径精度达IT7～IT9。
机床结构特点：
SZ25/2型卧式双主轴数控深孔钻床主要有纵向滑台、立柱垂直滑台、双主轴进给滑台、工作台及弯板、液压系统、冷却系统、自动润滑系统、电气系统、排屑器等组成。
1、本机床属卧式深孔钻床，铸造的床身精度稳定，上面装有纵向滑台，用来承载立柱作纵向（X向）移动；立柱上装有垂直滑台，承载主轴进给滑台等作垂直（Y向）移动；主轴进给滑台带动主轴作进给（Z向）运动。
2、机床的X、Y、Z三个轴均采用进口的直线滚柱导轨副导向，具有极高的承载能力和优越的动态响应性能，无间隙，运动精度高。
三个轴的驱动均采用有预载的滚珠丝杠副带动，由伺服电机进行驱动(Z轴通过高精度行星减速机减速)。
X、Y、Z轴配有光栅尺，闭环控制，可以极大地提高机床的定位精度和可靠性。
3、SZ25/2型卧式双主轴数控深孔钻床的工作台与床身是分离的，使装夹的工件不会受床身振动的影响。
工作台系铸件，精度稳定。
4、本机床具有两个主轴，可以同时工作，效率比单主轴机床提高了近一倍。
双主轴间距可以调节，以适应不同的孔距要求。
本机床可以使用BTA钻，亦可使用枪钻，这样钻小孔可用枪钻，钻大孔可用BTA钻，极大的提高了可钻削的孔径范围，可钻φ10～φ40mm的孔。
5、本机床配备平板链式自动排屑器，钻头钻出的铁屑经由排屑通道送到链式排屑器中，排屑全部自动完成。
6、本机床配备自动润滑系统，可以定期对导轨、丝杠等需润滑的部件进行最充分的润滑，有效地保证了机床的稳定运行，提高了各部件的使用寿命。
7、机床数控系统采FAGOR8055数控系统，配备电子手轮，操作管理方便。
系统可对各轴的定位精度进行补偿，进一步提高了定位精度。
只需将工件的图纸输入到系统中，定好中心位置，系统即可自动编程，优化钻孔顺序，能够极大的提高效率。
8、卧式深孔钻床设有多种检测功能，包括：1）X、Y、Z轴均装有光栅尺，监测定位、进给是否准确完成并反馈给系统，保证加工精度。
2）主轴进给扭矩检测。
3）主轴电机扭矩检测。
4）流量检测。
5）压力检测。
6）液位检测。
7）温度检测。
9、卧式深孔钻床配置的直线导轨副、滚珠丝杠副、伺服电机及其驱动器、行星减速机、内冷接头（枪钻用）、数控系统、液压泵、阀等关键部件，均采用国内外知名品牌，所以机床的可靠性非常高，故障少，开机率高。
参数名称项目参数值
最大工件直径φ2500mm
加工范围钻孔直径BTA钻φ16～φ40mm
钻孔直径枪钻φ10～φ24mm
最大钻孔深度800mm
最大工件重量50T
钻削头
数量 2
主轴中心距（可调）170～220mm 主轴前轴承轴径φ65mm 主轴转速40～3000r/min 主轴伺服电机功率2×15/22kW
纵向滑台移动（X轴）
行程3000mm 最大移动速度4m/min 伺服电机功率9.6kW
立柱垂直滑台移动（Y轴）
行程2500mm 最大移动速度4m/min 伺服电机功率 6.4kW
双主轴进给滑台移动（Z轴）
行程1000mm 进给速度0～4m/min 伺服电机功率 2.4kW
精度
X轴定位精度0.03mm/全长
Y轴定位精度0.03mm/全长
X轴重复定位精度0.01mm
孔的偏离量（钻入面）±0.06mm
孔的偏离量（钻出面）0.3/300，0.6/600孔的圆度0.02
液压系统
液压泵压力/流量 1.5～4MPa，25L/min
液压泵电机功率3kW
冷却系统
冷却泵压力/流量 6.5MPa，2×200L/min 冷却泵电机功率2×22kW
冷却箱容量3000L
工业制冷机功率14kW
磁辊纸带过滤机流量400L/min 过滤精度25μm
排屑
排屑器型式平板链式
排屑速度2m/min
排屑电机功率0.75kW
泵电机功率/流量2×1.5kW/2×200L/min
电气系统
数控系统西班牙FAGOR8055数控轴数 5
电机总功率约117kW
机床外形尺寸长×宽×高约13×8.2×6.2m 机床重量约70t
SZ25/2型卧式双主轴数控深孔钻床产品优势：
1.采用枪钻与BTA钻。
2.机床的X、Y、Z三个轴均采用进口的直线滚柱导轨副导向，具有极高的承载能力和优越的动态响应性能，无间隙，运动精度高。
3.机床动力头部分通过有限元分析在薄弱的环节进行强化处理，使结构更加合理。
4.机床设有多种检测功能，包括：1）X、Y、Z轴均装有光栅尺，监测定位、进给是否准确完成并反馈给系统，保证加工精度。
2）主轴进给扭矩检测。
3）主轴电机扭矩检测。
4）流量检测。
5）压力检测。
6）液位检测。
7）温度检测。
5.卧式深孔钻床配置的直线导轨副、滚珠丝杠副、伺服电机及其驱动器、行星减速机、内冷接头、数控系统、液压泵、阀等关键部件，均采用国内外知名品牌，所以机床的可靠性非常高，故障少，开机率高。