DCS自控方案
药厂空调DCS自控系统抗干扰措施分析
药厂空调DCS自控系统抗干扰措施分析摘要：为满足GMP要求，制药企业普遍采用空调自控DCS净化系统，空调控制系统的运行往往受到许多干扰，因此，分析药厂空调控制系统的抗干扰措施就显得很重要。
关键词：药厂；空调DCS自控；抗干扰前言近年来随着科学技术的进步和药品法规GMP的不断实施，净化空调自控系统逐渐成为制药环节中至关重要的一环。
然而许多药厂在自控设计和施工中并没有考虑到自控系统抗干扰环节，从而导致系统的稳定性和可靠性大大降低，存在空调系统停运和提供不合格空气的可能，直接影响到药品的质量。
因此，分析适用药厂空调自控系统尤其是得到广泛应用的DCS系统中各种干扰产生的原因和影响及其对应措施对药厂空调自控系统的稳定运行，保证了药品生产环境具有重要的意义。
1.药厂空调自控系统常见干扰及来源1.1 接地干扰接地是防止干扰和抑制噪声的重要手段。
DCS控制系统的地线包括系统地、交流地、保护地和屏蔽地等。
正确的接地，不仅可以抑制电磁干扰的影响，还能抑制设备向外发出干扰。
但是一旦出现接地混乱将会导致产生环路电流的情况，造成DCS系统经常不明原因的“死机”或信号数据失真。
1.2 电网干扰。
药厂空调自控系统普遍采用直接电网供电方式,由于电网覆盖范围广，电网上各种大型电源设备的起停、操作浪涌、短路暂态波动、交直流传动装置引起的高次谐波甚至是雷电等都会在线路造成电磁干扰,给系统造成极大的危害，引起空调自控系统的误动作或失控，甚至引起现场控制器DDC死机。
1.3变频器干扰变频器是药厂空调自控系统常用设备，且数量众多，DCS系统中变频器与现场控制器DDC的应用非常普遍。
变频器是利用电力电子半导体器件的频繁快速通断实现电信号的频率变换的，整流电路和逆变电路使得变频器的输入侧和输出侧的电压、电流都含有丰富的谐波，造成电网波形的畸变，【1】从而将干扰引入DCS系统中。
另外，变频器的输出还会产生较强的电磁辐射干扰，影响周边设备的正常工作。
(1讲)自动控制、西门子DCS系统、操作方式概述
补水电磁阀根据液 位联锁进行“自动 模式”开关
两台上水泵“自 动模式”循环启 动
排污设备“自动模式” 下根据排污步骤排污
对于报警的处理步骤
DCS系统报警分类： 1：系统报警：操作站，控制站，网络，等设备进行实时检测； 2：过程报警：按照工艺指标对生产过程数据的异常发出的报警； 组显示 显示带有报警源的图片。组显示应当使操作员能够直接从总视图 跳到所有层次级别都组合在一起的显示中。也应当使操作员能够 直接从总视图跳到发生警报的显示中。组显示中各个不同的图标 代表不同的含义，具体如下： A（红底白字），过程值报警。 W（黄底黑字），过程值警告。 S（黑底黄字），系统错误。 O（紫底白字），操作员提示信息。 X（灰底白字），禁用消息。
五、S7-400H硬件冗余
S7-400H是西门子提供的冗余系统，为双机架 硬件级热备产品，主从两个机架，两套完整独 立的系统。两套机架上的热备单元通过光纤通 讯。可能通过它的冗余功能，实现减少因故障 或错误而导致的生产损失。
冗余系统的目的：停车成本越高，越值得采用冗余系统。 SIMATIC H系统的优点：处理贵重原料，停车或不合格产品成 本昂贵，系统瘫痪导致重新开车费用高，无需操作人员的场合
有毒有害气体报警仪报警处置方法
目的: 在发生有毒有害气体泄露报警及时进行处置，增强职工应对处 置能力，确保人身安全，保护厂区的财产安全。 •岗位工接到有毒有害气体报警器报警后，及时通知煤防站以及班 长安全管理人员。 •煤防站、电仪车间、当班班长及安全管理人员当接到有毒有害气 体报警器报警的信息后，应尽快赶到现场进行处理。 •岗位工配合煤防站确定是否该区域内有泄露现象，并上报安全管 理人员。 •遇到有毒有害气体事发工段时开启防爆排风扇。同时，要谨慎行 事，必须携带相关的防护器具，在事发现场不得使用电话，进入 泄露区必须关闭手机，禁止携带明火。 •岗位工煤防站对泄露位置进行查找，并配合电仪现场人员进行检 查维修处理。 •如有发现不适者，应小心妥善处理，等待救护人员抵达现场。 •泄露要查明原因，并进行记录和存档。
浙大中控DCS系统操作规程
精品文档规程编号：KF-HD-CYJSB-***版本号：2013-9受控号：DCS系统浙大中控操作规程二零一三年九月实施日期：开发事业部哈得作业区发布单位：.精品文档目录一、使用范围和编制依据二、管辖范围三、系统介绍四、主要技术参数五、风险及控制措施六、装置介绍集散控制系统（一）浙大中控JX-300XP七、操作规定（一）浙大中控自控系统监控操作八、注意事项浙大中控DCS系统操作规程一、使用范围和编制依据本规程适用于哈得作业区DCS系统正常维护和操作管理。
本规程依据浙大中控JX-300X DCS系统操作维护手册编制。
二、管辖范围哈一联、哈四联、天然气站主控室。
.精品文档三、系统介绍1、DCS系统由硬件系统和软件系统两部分组成1）系统硬件哈四联系统由三个操作站（其中一个兼作工程师站）和3个控制站构成。
哈一联系统由四个操作站（其中一个兼作工程师站）和3个控制站构成。
天然气站系统由三个操作站（其中两个兼作工程师站）和一个控制站构成。
本规程所涉及的操作均在操作站上实现，具体的硬件构成参见相关技术资料。
2）系统软件系统的所有操作均在Advantrol软件下实现，具体的Advantrol操作参见相关技术手册。
四、主要技术参数1、浙大中控DCS系统五、风险及控制措施六、装置介绍万方天然气处理站，配备了一套独东河天然气站设计为日处理量22.5自动化监控系统，本系统由硬件、通讯网络、操作立的浙大中控JX-300XP.精品文档站计算机、监控软件等组成。
主服务器从服务器监控机1#操作站操作站2#3#工程师站监控网络RS232/RS485主控单元AB主控单元现场分子筛PLC现场压缩机PLC现场压缩机PLC 控制网络I/O模块I/O模块信号I/O现场仪器仪现场仪器仪表表JX-300XP系统硬件1、机柜天然气站仪控室有I/O卡件机柜两套，哈四联机柜间有I/O卡件机柜五套，哈一联机柜间有I/O卡件机柜五套。
2、系统软件系统的所有操作均在Advantrol软件下实现，具体的Advantrol操作参见相关.精品文档技术手册。
造纸涂料DCS自动控制系统改造设计
造 纸涂料 Ｄ Ｃ Ｓ 自动控 制 系统 改造设计
周 雄煜 。 张世 亮
（ 广东海洋大学 工程学院 ， 广东 湛江 ５ ２ ４ ０ ０ ０ ）
摘 要 ：通过 自动供料过程 为背景 ，以 Ｄ Ｃ Ｓ 控制 为 系统核心 ，重点讨论 了改造部分 的供料 的控制过程 。以浙江华章
人混合罐 中。在混合罐中经过和其他 成分的料剂混 涂 布的质量 ，在平 台前的供料入 口处安装一个阀门 合搅拌后 ， 再经过二级过滤工序 （ 精滤 ） ， 将微小杂质 定位器 ， 实现对流量 的高精度控制。这里选择高精度
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ４ － ０ １ — ０ ８
作者简介 ： 周雄煜 （ １ ９ ８ ３ 一） ， 男， 广东 湛江人 ， 硕士学位 ； 通讯作者 ： 张世亮 ， 教授 ， 长期从 事以机、 电、 液、 数控技术为主的科研 工作 。
从涂料车 间制备好 的涂料 ，经过管道输送到改
装 的搅拌罐搅 拌均匀 ，然后经过一级过滤工序 （ 粗 流量计 Ｐ ｒ ｏ ｍ ａ ｓ ｓ 一 ８ ０ Ｆ ， 如图２ （ ｃ ） 所示。 滤） ， 将体积 比较大 的涂料杂质颗粒 过滤 出来 ， 再送 （ ４ ） 为 了实现上料平台供料的高精度控制 ， 提高
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Ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ Ｍａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｎｏ ． ４， ２ ０ １ ４
ＤＣＳ Ａｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｃ Ｃｏ ｎ ｔ ｒ ｏ ｌ Ｓｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｆ ｏ ｒ Ｐ ａ ｐ ｅ ｒ Ｃｏ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ Ｔｒ ａ ｎ ｓ ｆ ｏ ｒ ｍａ ｔ ｉ ｏ ｎ Ｄｅ ｓ ｉ ｇ ｎ
氧化铝DCS自控系统
氧化铝综合自动化系统本集成过程控制系统以罗克韦尔自动化的集成架构为核心，是一套全面集成的过程控制解决方案。
集成架构作为一种技术框架,将车间现场不同的应用项目通过统一的控制、可视化和通信平台集成在一起。
这样一来，所有的数据都能够在整个企业内进行无逢的传递。
这正是现代化铝厂真正需要的东西。
氧化铝集成过程控制系统下设原料磨、石灰消化、溶出、沉降、种子过滤、蒸发、成品过滤、焙烧八个子系统，负责全厂生产的数据采集和实时控制，并通过以太网光纤环网将信息集中到中央控制室的服务器，实现分散控制和集中管理的目的。
本文详细介绍在ControlLogix平台上开发的集成过程控制系统硬件、软件设计。
主要功能特点1通过建立全厂集中控制与调度中心，实现氧化铝生产过程的集中控制，提高整条生产线设备控制协调性。
2通过建立全厂集中控制与调度中心，压缩车间级管理职能，整合车间操作岗位，优化岗位设置，实现全厂生产管理扁平化，显著提高生产管理协同性，从而提高劳动生产率，提升设备运转率和设备台时产能。
3集中管理过程数据和管理数据，建立全厂生产指标监视体系，开发生产指标监视平台，随时随地为各级领导提供全方位的生产和管理数据信息，辅助领导高效决策，从而提高领导决策效率，改善生产管理效率。
4建立全厂管控一体化控制系统信息平台，实现质量管理、设备管理、物料管理、能源管理的精细化，从而实现全厂“物流、资金流、信息流”三流同步，精细化成本核算，改善经济技术指标，降低生产成本。
5建立氧化铝生产全流程优化管理、运行与控制系统，优化全流程综合生产指标、运行指标、控制指标，使之全面、持续、稳定的提高氧化铝产量、改善氧化铝质量、降低氧化铝成本。
6在传统过程控制系统基础之上，通过建立全流程一体化控制系统，提高产量1-2 %、提高氧化铝回收率0.5-1 %、节能能耗2-3 %。
主要技术指标1系统容量ControlLogic处理器提供的用户内存（2M字节到32M字节）能解决大量I/O问题，控制规模可达到4000点模拟量和128，000点数字量。
dcs控制方案
dcs控制方案概述DCS（Distributed Control System，分散式控制系统）是一种广泛应用于工业自动化领域的控制系统方案。
本文将对DCS控制方案进行详细介绍，包括其基本原理、应用领域以及优势等方面。
一、DCS控制方案的基本原理DCS控制方案是一种基于计算机网络的分散控制系统，它通过在工业生产过程中的各个关键位置部署分布式控制器，实现对工艺的集中控制和监控。
其基本原理如下：1. 分布式架构：DCS系统采用分布式架构，将控制任务分散到各个节点上，实现了控制的并行化。
这种架构不仅提高了系统的可靠性和容错性，还使得系统的扩展更加灵活。
2. 通信技术：DCS系统利用现代通信技术实现节点之间的数据传输，如以太网、无线通信等。
这些通信手段能够确保数据的实时性和准确性，在数据传输过程中实现了高速、可靠的通信。
3. 开放性：DCS系统具有高度的开放性，可以与其他控制系统进行无缝对接。
这使得DCS系统在工业自动化领域得到了广泛的应用，不仅可以与传统的PLC系统集成，还可以与ERP系统等进行整合。
二、DCS控制方案的应用领域DCS控制方案具有广泛的应用领域，在许多工业自动化场景中发挥着重要的作用。
以下是几个常见的应用领域：1. 石油化工：DCS系统在石油化工行业中被广泛应用，可以对化工过程进行实时监控和控制，提高生产效率和质量。
2. 电力系统：DCS系统在电力系统中用于对电厂的发电过程进行控制和监控，确保稳定供电和优化能源利用。
3. 制造业：DCS系统在制造业中可以对生产过程进行精细化控制，实现智能制造和自动化生产。
4. 建筑物自动化：DCS系统可以应用于大型建筑物的自动化控制，如楼宇自控系统，实现对建筑设备的集中管理和控制。
三、DCS控制方案的优势DCS控制方案相较于传统的集中式控制系统具有许多优势，下面列举几个主要的优势点：1. 高可靠性：DCS系统采用分布式架构，使得系统具有较高的可靠性和容错能力。
DCS和PLC实现、设计案例分析
DCS和PLC实现、设计案例分析04083134 张晓辉一、DCS控制系统A）DCS控制系统：DCS是分布式控制系统的英文缩写（Distributed Control System），在国内自控行业又称之为集散控制系统。
即所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。
它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。
在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。
首先，DCS的骨架—系统网络，它是DCS的基础和核心。
由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。
对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。
这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。
因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（bps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。
系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。
为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。
这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。
在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。
制氧机空气压缩机组的DCS自控及改进
１引 言 下条 件 ， 首先 入 口导 叶应 处在 预备 起动 状态 ， 其次 ， 防喘振 阀需 彻底 打 空气 压缩机有 非常广 的应用层 面 ， 例如 在炼钢 、 炼铁 、 供 水等行 业 ， 开， 电控单 元无异 常 ， 最后 油温 、 油压 、 冷 却水流量 均需 满足起 动要 求数 作为这些 行业不 可缺少 的氧气供 给来源 ， 其 应用量 非常 大。但是 ， 低效 值 。此 时 ， 在正 常 隋况下机 旁柜 中应 显示起 动信号灯 亮 ， 可 以起动 电动 率和高 故障率 的传统空气 压缩机 组并不 能满足 钢铁等行 业迅猛 发展 的 机 ， 测振仪 报警 将增至 ３ ０ ｓ 左右 ， 若振动值 成倍增趋势 ， 且 空气压缩 机在 要求 。近些年 来 ， 随着分布 式控制系统 的发展 ， 使得 用 Ｄ Ｃ Ｓ 对空 气压缩 倍增报 警时 间里还处在 联锁停 车状态 ， 那么 ３ ０ ｓ 过后 ， 系统将 自 动 解 除 机组进行 控制成为 了可能 ， 使用 Ｄ Ｃ Ｓ 对其 进行控制 的普 及 ， 起到 了对空 倍增 报 警 。空气 压缩 机 处于 同步 运转 时 ，其 自动 加载 伴 随防 喘振 阀 气压缩 机组 的改造和 完善 的作 用 ， 有效 的提升 了空压机 的 自动 化水平 ， Ｓ ｖ ｌ ０ ０ １ 的得 电而 动作 。 配合更 为先进 调节器 和传感器 ， 还可 以对 控制 回路进行 简化 ， 可 以轻松 起 动空压机之 前应将油 箱加热器 、辅油泵 转换开关 等调 至 自动位 实现执彳 亍 逻辑功能 ， 提 高了 回路调节 的能力 。 应用 Ｄ Ｃ Ｓ自 控 系统进行控 置 。当管道 油压无异 常时 ， Ｄ Ｃ Ｓ 将自 动停 止或起 动油箱加 热器 ， 以达 到 制， 除了具有 很好 的控 制效 果外 ， 还具 有较 强的抗 干扰 能力 ， 对工 作环 调节的作用。当电动机和空压机同步后， 齿轮泵动作， 油压经 Ｄ Ｃ Ｓ 判断 境要 求不 高 ， 大大 提升 了空 压机组 运行 的安全 稳定性 ， 此外 ， 其 经济效 后 ， 如若 正常 ， 操作人 员方 可停止辅助油 泵。若供油 总管压力过低 ， 小 于 益也 非常显著 。 要求 值 Ｏ ． １ ２ ＭＰ ａ 或停车时 ， Ｄ Ｃ Ｓ 会再 次起 动辅助油泵 。 ２自 控 内容和原理 ２ ． ４ ． ２空气压缩 机停车逻辑 ２ ． １ 基 本控制 当发生诸如 空气压 缩机 的轴振 动强烈 、轴位移 过大 、轴 承温度 过 根据空气分压 工艺 的特点要求 ，对空压 机机组 的控制 可采用恒 压 高 、 导叶开度 过小 以及 电动机 轴承温度 异常等情 况时 ， 空 气压缩 机应 立 控 制方式 。此外 ， 为 了提升空 气压缩机 在运行 时的稳定 性 ， 还考 虑加设 即停 车 。 这里 所说 的停 车指将拖动空气 压缩机 的电动机停止转动 ， 将 防 防喘振控制 、 事故联 锁停车控制 等安全 保护 控制 。 喘振 阀打开到最 大程度 、 关 闭入 口导叶 ，并起 动辅助油 泵等一 系列 动 ２ ． ２恒压控制 作。空气压 缩机停车操作 顺序应是先 使空压机轻载 ， 再按 动空压机 气路 作为空气 压缩机 常用的一种 控制方法 ，恒压 控制能在 机组容量 改 图上停车按钮 。 变时， 保证 压缩空气 以接 近 叵定压力 输 出。利用恒压 控制空 气压缩 机 ， ２ ． ４ － ３空压 机的起动 、 恢 复加 载 其 转速在 拖动 电动 机是不 变的 ，主要是通 过控制入 口导 叶的开度来 实 空压机 的起动 有两种方 式 ， 一种是 电控柜 中起 动 ， 另一 种是 中控室 现的 ， 而调 节导 叶则需 要用 到恒压控 制器 ， 它 的作用是 在空气 压缩机 的 起动 。值得 注意的是 ， 对于后 种方式 ， 应该将旋 钮转至“ 自动 ” 起动档位 。 出 口处对 空气压力 进行采 集 ， 将采集 到 的数 据作为输 入量 ， 再 比较所 设 图１ 所 示为人 口导 叶控 制示意 图 ， 当电动机 处于加 载状态 时 ， 入口 定值 ， 最后 利用 Ｐ Ｉ Ｄ调 节器将 输入量 进行调节 ， 得 到 的输 出量用来对 入 导叶将 打开至最 小开度 （ 全开度 的 １ Ｏ ％） ， 若在 ２ ０ ｓ 内， 人 口导 叶 的开度 口导叶 的开度进行调控 。 反馈仍未超过 ７ ％， 那么空压机便会起动联锁停车动作。若超过 ７ ％， 那 ２ － ３安全保 护控制 么导 叶受爬 坡器控 制 ， 其 开度 将逐 渐增 大 ， 当增 至最 大开 度 时 ， 放 空 电 ２ ． ３ ． Ｉ防喘振保护控 制 磁 阀将得 电动作 ， 放 空 阀又在爬 坡 器 的控制 下 ， 由最 大开 度逐 渐关 闭 。 空气压缩机喘振现象主要包括 ： 空气压缩机的动力来源 ， 即电动机 如若排气压力接近设定值时， 恒压控制器将 自动起动， 自动控制人 口导 的 电流 表和功 率表有较 大 的波 动量 ； 空气 压缩机 剧烈振动 ， 出 口压 力升 叶 ； 当入 口差压很 小而未 能对喘振 造成影 响时 ， 防喘振 控制器 便 以串级 高后迅 速下 降 ， 气 流伴有 较 大的 噪声 ， 且 其 流量大 幅下 降 ， 甚 至有 吸气 形式投 入 ， 能够 自动控制放 空 阀 Ｖ１ ０ ０ ６ 。操作人 员通过对压力设 定值 的 管道空气 倒流现象 。 更改 ， 能够使空压 机 以额定 压力运 行 。此外 ， Ｄ Ｃ Ｓ 控制 中还加 设 了防超 发生 喘振 的原 因与叶 片周 围气体 流量有 关。 当叶道 气体 流量过小 压控 制器 Ｐ Ｉ Ｃ Ａ１ ０ ０ ６和电动机 限流控制 器 Ｉ Ｉ Ｃ Ａ ２ ３ ０ １ ，在排 气压力 数值 时， 叶 片的物理构 造和气 流发生 冲突 ， 致使 叶片 凸面的气流 发生脱 离正 或 电动机 电流值 在设 定值 以上 时 ， Ｐ Ｉ Ｃ Ａ１ ０ ０ ６ 动作使 放空 阀打开 ，入 口 常流通 轨道 ， 造成 气体滞 流 ， 压缩机 内部压力 下降 ， 引起气 流倒 吸 ， 产生 导 叶开 度将变小 ， 达到卸压 或降低负 载的 目的 。 振动 ， 即喘振 。而 空气压 缩机在运行 过程 中 ， 引起 叶片周 围气体 流量异 当空 压机 的排气压力 过高 、 发生 喘振或者 预冷 系统故 障时 ， 空压机 常 的因素主要 包括 以下几方 面 ：①压缩 机的 流道堵塞 ，例如冷却 器结 将会 发生轻 载。此时 ， 放 空阀将会 全部打 开 ， 并且入 口导 叶限位也 将 降 垢、 过滤器堵塞。②压缩机空气分压系统故障， 例如换热器阀门无法打 至 Ｏ ％， 在 消除故 障后 ， 操 作 人员便 可利 用 “ 恢 复加 载 ” 按 钮来 对空 压机 开 。③放 空阀 出现故 障 ， 其 在需要打 开时不能及 时动作 。 进行 自动恢复 。 防喘振 系统对 于提升空气 压缩机 的安全 有很 大帮助 。为了抑制 ３改进方法 喘振 ， 需 要对空气 压缩机 的 出 口压力 和流量进行 调控 ， 其 中通过 对入 口 为使 设备运 转正常 ， 在 勘查并分 析放空 阀的定位 器故 障之 后 ， 发 现 阀和放空 阀的开度进 行调节是 较为有 效的一 种方式 。防喘振贯 穿空气 故 障起 因在 于放空 阀振动 幅度 过大 ， 长 时间振荡必 然损坏 定位器 ， 使 其 压缩 机机组 的工作过 程 ， 当压缩 机 出现 喘振 晴况 时 ， 系统 自动打 开放空 工作 产生异常 。 在 系统全 面调研 定位器产 品后 ， 发现 山武分离 型智能定 阀以降低出 口压力 。 位器 Ａ Ｖ Ｐ ２ ０ ０ 在 防振方 面性能优 良， 用其作 为替代 产 品 ， 使 用效果 非 常 ２ ． ３ ． ２电动机过 载保护 好， 但 是空气压 缩机 的原装定位 器 由于其 传动方式 的 限制 ， 使得不 能 直 设 置此保护控 制的 目的是 防止 电动机 过载 ，电动机过载 保护调节 接 替换分离 型智能定 位器 ， 需对 传动方 式进行更 改 ， 即需对 安装 支架进 器 在流经 电动机 的电流大 于额 定值 时动作 ， 并 和 出口压力调节 器相 叠 行再 设计 ， 方可满足工 艺要求 。 加 共同作用 对空气 压缩机 的入 口阀开度进行 调节 ，以达到保 护电机 的 ４结束 语 作用 。 目前 ，多数空 压机组在 控制方 面仍采用传 统 的过 程控制 方式对 各 ２ ． ３ ． ３ 出口压 力过高保护控 制 个 锅炉控 制 回路进行 控制 ， 这种 方式 不但 可靠性 差 、 效 率低 下 ， 而且 耗 空气压缩机 在恒压控 制下 ， 若 调节其 入 口阀开 度仍无法 令 出 口压 能严重 。相 比之 下 ， 采用 Ｄ Ｃ Ｓ 对空压机 组进 行控制 ， 在 很大程 度上减 少 力 保持 在设计 值 附近 ， 此时， 出 口压 了设备 的维 护成本 ， 提高 了系统 工作 效率 ��
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DCS自控5.1 中央操作站：监控中心设于首层控制室内,分别设置能源机房、屋顶冷却塔、地热泵站和配电室4个子站。
工作站采用全中文的 SIMATIC SOFTWARE控制软件，全中文的 SIMATIC HMI 人机接口，西门子 SIMATIC S7-400 控制器，西门子专用的高性能工业计算机。
利用温度传感器、压力传感器、压差传感器、流量计以及制冷机组负荷传感器等装置对所控设备的供回水温度、温差、压力、压差、供水流量、机组负荷以及室外环境温湿度等运行过程参数进行采集，通过内置专业软件的控制算法技术调节变频调速设备的转速以改变介质的流量，从而获得一定的节能效果。
即通过过程参量的采集实施过程参量控制实现集中控制，分散管理之目的。
5.2 锅炉及锅炉换热系统自控：此系统主要由12台模块化燃气热水锅炉、4台锅炉热水循环泵、1台换热机组、1套集分水器及系统的相关电动水阀等被控设备构成；主要是通过安装在各设备供水管的水流开关信号自动控制锅炉、循环泵及换热机组的启动和停止，防止损坏电机设备。
对锅炉负荷侧电动阀、换热机组一次侧供回水电动阀作开关控制并显示在人机界面上，通过安装在锅炉二次侧集分水器之间的压力传感器信号，对集分水器之间的压差旁通阀进行开关及开度控制并显示在人机界面上，维持管路压差平衡，设置时间和冷热量控制的上下限范围，防止机组的频繁启停；对锅炉供回水近端温度、换热机组两侧供回水近端温度进行检测，对换热机组一次侧、二次侧供回水总管的温度和压力进行检测；对锅炉、循环泵、换热机组的手自动状态/运行状态/故障告警进行远端监视，很好保护设备节省运营成本。
5.3单冷冷水机组自控：此系统主要由1台单冷冷水机组，2台冷冻循环泵，3台冷却循环泵，4台冷却塔及相关的电动水阀等被控设备组成。
在冷水机组两侧供回水近端安装温度传感器检测供回水温度，在各设备的供水管安装水流开关检测水流状态，保护电机设备；对于冷冻泵自控系统按照时间表或者现场空调机组使用情况开启冷冻泵，根据供回水压差自动调节水泵的运行台数和频率，根据冷机的流量要求以及水泵的流量特性曲线确定最低运行频率，在节能的同时保证系统的安全运行，通过降低频率降低转速的方式将获得30%以上的节能效果在冷冻侧安装电动阀控制供水量[因为水泵的功耗和转速是3次方关系]；对于冷却水泵，自控系统充分利用冷水机组低温冷却水高效率的特点，调整冷却水流量从而控制冷水机组的蒸发压力在最佳的范围内，实现高运行效率而降低能耗，另外自控系统调整冷却水泵的运行台数使冷水机组获得高效率省电运行的工况，采用此种方式将使冷水机组获得5~10%的节能效果；对于冷却塔，自控系统按照冷却水回水温度的情况启停冷却塔风机，根据冷却水回水温度期望值自动调节冷却塔风机的运行台数和频率，通过降低频率降低转速的方式将获得30%以上的节能效果[因为冷却塔风机的功耗和转速是3次方关系]。
各设备启动顺序：冷冻/冷却水泵→冷却塔风机（若冷却水供水温度高于设定值）→主机；停止顺序则相反。
5.4 地源热泵系统自控：此系统由3台地源热泵机组，4台负荷侧循环水泵，4台地埋侧循环水泵，共用1套集分水器，1套定压补水装置及相关的电动阀门组成。
系统按内部预先编写的时间程序或通过管理中心操作员，启动地源热泵机组及各相关设备之联锁控制。
1）系统能保证各设备开机\关机的顺序。
当其中一台水泵出现故障时，另一台水泵会自动投入工作。
主机自身具备控制功能，能够完成主机的启停工作，自动控制系统对机组自带的控制功能做分控接口，对主机的运行状态进行监测，并对主机的运行数据进行采集、存储、分析和统计；2）根据供／回水温差和回水流量计算系统在该区域的冷（热）负荷，并根据实际冷（热）负荷以及机组的运行时间累计决定机组的启停组合及台数；3）对地源热泵机组的电动蝶阀进行分组控制，并与地源热泵机组实现联动功能；4）对地源侧循环水泵的启停进行控制，并对其运行状态进行监测；对每台水泵的运行时间进行记录，启动机组时，根据水泵的运行时间决定开启哪台水泵；当水泵运行到一定的时间时，自动提示对水泵进行监测和保养；5）对用户侧的循环水泵和相关电动蝶阀进行控制，相关的电动蝶阀分为办公模式（全开）、加班模式（单独开启指定相关的电动蝶阀）和下班模式（全关）；对用户侧的循环水泵的启停进行控制，并对其运行状态进行监测；5）自动控制监测数据，通过上述控制和监测系统，能够实时监测系统的各项指标。
如冷冻水温度、流量和冷却水温度、流量等。
通过数据处理，计算出整个系统主机、各个单体用户、地埋管系统、冷却塔系统等各个系统的耗能和产生的能量，从而计算整个空调系统以及各个分系统的能效。
通过数字终端系统以图表的形式直观地呈现各项数据。
5.5 井水及水源热泵系统自控：在能源站的北面设有一口地热井，出水量130m3/h，出水温度 60℃，采用梯级利用水源热泵系统。
地热井水一次侧第一级温度 60-41℃，第二级温度 41-8℃，回灌水温度 8℃，按百分之百回灌设计，井水采用间接换热未产生井水污染。
地热井水二次侧第一级提供 40-47℃热水直接供给供暖空调系统，第二级提供 23-7℃热水作为水源热泵系统的源水。
在能源站设 2 台水源热泵机组，冬季提供 40-47℃热水，夏季提供 6-13℃冷水；机组夏季提供冷量，冬季提供热量；水源热泵机组水源侧采用串联连接方式，第一级进出水温度 23-15℃，第二级进出水温度 15-7℃；水源热泵机组夏季采用冷却塔冷却，冷却塔进出水温度 32-37℃。
此系统主要由 2 台水源热泵，2 台井水换热机组，3 台负荷侧循环水泵，3台水源侧循环水泵，共用 1 套集分水器，7 台冷却塔，1 套井水回灌系统及相关的电动阀门等被控设备组成。
1)启停控制-井水第一级换热机组、井水第二级换热机组、水源热泵机组第一级、水源热泵机组第二级、负荷侧循环泵、冷却侧第一级循环泵、冷却侧第二级循环泵冷却塔风机等的启停控制；2）开关及开度控制：控制管路系统各部位电动阀的开关及电动阀开启度控制并在上位机人机界面显示；3）量度负荷侧分集水器之间的压差，控制其旁通阀的开度，维持压差平衡；4）根据冷却水回水温度，控制冷却塔风机的运行台数，并联冷却塔控制电动阀的开度调节水量平衡；5）设置时间和冷热量控制的上下限范围，防止机组的频繁启停；6）对于冷量需求阶段，通过量度冷冻水供回水温度，计算空调实际冷负荷，根据冷负荷确定开启冷水机组台数和开启顺序，制冷阶段机组开启顺序为：优先开启地源热泵机组，再根据冷量需求开启水源热泵机组或单冷冷水机组；7）对于热量需求阶段，通过量度供暖空调热水供回水温度，计算供暖空调实际热负荷，根据热负荷确定开启供热机组台数和开启顺序，供热阶段机组开启顺序为：优先开启地热井水一次换热机组，再开启水源热泵第一级机组，再开启水源热泵第二级机组，再开启地源热泵机组，最后开启燃气热水锅炉。
检测内容主要有：1）温度检测：水源热泵机组两侧供/回水温度，机组负荷侧供/回水总管路温度，分水器到各设备供回水总管温度，机组冷却塔各单体两侧供回水温度，机组冷却塔供回水总管温度，井水一、二级换热机组两侧供/回水管路温度，回灌井口装置水管温度。
2）压差检测：负荷侧供回水压差检测，水源侧供回水压差检测，换热机组一次侧和二供回水压差检测，地热井水供水和回灌水压力检测。
3）水流开关信号检测：各机组负荷侧水流开关检测，机组水源侧水流开关检测，各换热机组一次侧和二次侧水流开关检测。
根据水流开关信号，自动控制相应机组的开启和停机。
连锁和保护：1）根据温度检测信号和节能及值班供暖模式等控制要求连锁开启和关闭各机组，根据控制要求连锁各机组的开启和关闭。
机组开启顺序：季供热机组开启顺序为：优先开启地热井水一次换热机组——再开启水源热泵第一级机组——再开启水源热第二级机组，停机时顺序相反；2）根据压差检测信号连锁控制供回水之间的电动阀调节水量平衡；3）根据水流开关检测信号控制机组的启停；4）根据各检测信号连锁安全保护装置并设置报警装置。
5.6 太阳能热水系统自控：此系统由 6 号楼集热装置，7/8 号楼集热装置，国际教育后勤保障楼集热装置，1 套辅助加热系统，1 台太阳能集热水箱，1台生活热水储热水箱，2 台变频集热循环泵，2 台水箱间循环泵，2 台辅热循环泵，2 台热水给水泵，自来水补水装置及相关的电动阀门等被控设备构成。
此系统设计为 PLC 远程自动控制和监测系统。
分站和监控中心可通过CDMA、GPRS、无线电波等无线通讯链接，也可通过 485 通讯、以太网等有线方式连接。
控制系统包括以下运行模式的控制：集热运行、放热运行、停电保护、防冻保护、辅助加热、过热防护、放空排水等。
使用西门子 PLC 远程自控系统的优势：1）控制关系合理,运行稳定、可靠； 2）太阳能集热系统与辅助能源系统有机的结合，尽可能的利用太阳的能量；3）控制参数可以设定，任意控制温度与水位，保证热水供应；4）系统智能化运行；实现无人值守；5）系统实现自动和手动切换。
系统上位机具有以下显示功能：1)上水、循环、加热、供水、伴热带等状态指示；2）集热器温度、储热水箱温度、储热水箱上部温度、恒温水箱出口温度、集热管道温度、供水管道温度、自来水管道温度等各点的温度检测和显示；3）水位显示（20-100%）；4）故障实时显示。
系统具备以下控制功能：1）集热、温差循环控制（温差可调）功能；2）上水控制功能：定温上水（储热水箱上部温度达到设定值时,温度上下限可调），高温上水（当恒温水箱温度高于设定温度）；3）手动上水,强制补水（恒温水箱水位低于最低水位）功能；4）加热控制功能：手动加热、低温加热（恒温水箱出口温度低于设定值）；5）防冻控制功能：防冻循环（防冻温度上下限可调）;防冻伴热输出（防冻温度上下限可调）；6）水箱温度修正功能功能；7）温度传感器故障保护水位传感器故障保护防干烧水泵防空转等保护功能；8）可操作现场仪表或远程控制端的上水、循环、加热、供水等键，使其分别工作在自动运行或停止运行或手动运行状态。
5.7 各单体楼电动阀自控系统：此系统主要是对“27 个单体楼供冷/供热管道入户电动阀及相应温度传感器”进行远程自动化控制。
自控要求：在各单体楼热力入口供水管总阀门后，设电动阀，电动阀控制在西区能源站控制室，并显示阀门开启状态。
供冷/供暖空调分设两根管的设两个电动阀。
在单体楼靠近热力入口处的第一个房间设温度检测装置，信号引回西区能源站控制室。
本系统控制逻辑相对简单，但是各个单体楼距离能源站较远，I/0 点分别分散，如果每一个控制点位都分别向能源站布线的话，不仅会增加工作成本，浪费管线，而且传输的信号衰减也会比较严重，甚至无法采集。
综合设计院要求及现场实际难度考虑，我们设计了“1 个中央站+9 个远程站”的方式进行控制，1）中央站设在能源站，主要是对各个远程站的所有温度信息，电动阀的开启状态汇总到中央控制室内，便于远程监视，进行统一的管理；2）把 27 个单体楼分成 9 块，设立 9 个远程站，采用就近原则，离每 3个单体楼最近的位置设置 1 个远程站；远程站主要是采集各个传感器的温度，结合设定温度指令，进行PID 运算后，对相应电动阀发出动作命令；同时把所有的这些数据及指令上传给中央站。