2mm板厚304l真空电子束焊焊接工艺 (4)
电子束焊是什么焊接方法
电子束焊是什么焊接方法电子束焊是一种高能量密度焊接方法，它利用电子束在工件表面产生热量，完成焊接过程。
电子束焊具有独特的优点，被广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
本文将就电子束焊的工作原理、特点及应用进行详细介绍。
首先，电子束焊的工作原理是利用电子束的高速运动和高能量来加热工件表面，使其瞬间熔化并完成焊接。
电子束焊设备主要由电子枪、焊接室、工件定位系统和真空系统组成。
电子枪产生的电子束经过聚焦系统聚焦成一束细小的电子束，然后通过控制系统对工件表面进行扫描，产生热量完成焊接。
电子束焊的焊接过程在真空环境中进行，可以有效防止氧化和污染，保证焊接质量。
其次，电子束焊具有许多独特的特点。
首先，电子束焊能量密度高，焊接速度快，热影响区小，变形小，适用于焊接高熔点金属和薄壁结构。
其次，电子束焊操作简单，焊缝质量高，无需填充材料，焊接接头美观，无气孔、夹渣等缺陷。
再次，电子束焊可实现自动化、数字化控制，适用于大规模生产。
最后，电子束焊环境友好，无污染、无废气排放，符合环保要求。
最后，电子束焊在航空航天、汽车制造、电子设备等领域有广泛应用。
在航空航天领域，电子束焊用于焊接发动机零部件、燃气轮机叶片、航空航天材料等，保证了航空航天产品的高可靠性和安全性。
在汽车制造领域，电子束焊用于焊接汽车发动机、变速箱、底盘等零部件，提高了汽车产品的质量和性能。
在电子设备领域，电子束焊用于焊接电子元件、电子线路板等，保证了电子设备的工作稳定性和可靠性。
综上所述，电子束焊是一种高能量密度焊接方法，具有独特的优点，广泛应用于航空航天、汽车制造、电子设备等领域。
随着科技的发展，电子束焊技术将会得到更广泛的应用和进一步的发展。
电子行业电子束焊接
电子行业电子束焊接简介电子束焊接是一种常用于电子行业的高精度焊接技术。
它利用电子束的高能量特性，将焊接材料加热至高温，快速融化并连接在一起。
电子束焊接具有精度高、焊接速度快和热影响区小等优点，广泛应用于半导体、电子元件和电路板的制造过程中。
工艺流程电子束焊接的工艺流程包括以下几个步骤：1.准备工作：对焊接材料进行清洁处理，确保表面不含杂质和氧化物。
同时，需要根据焊接要求确定焊接参数，包括电子束功率、聚焦电压和聚焦电流等。
2.对焊接材料进行定位和夹持：将待焊接的材料放置在焊接台上，并使用夹具进行固定，以确保焊接过程中的稳定性和准确性。
3.开始焊接：启动电子束装置，将电子束聚焦并瞄准焊接位置。
电子束穿过电子枪并聚焦在工件上，加热焊接材料达到融化温度并实现焊接。
4.焊接结束：完成焊接后，关闭电子束装置，等待焊接区域冷却。
同时，对焊接区域进行检查，确保焊接质量符合要求。
特点和优势电子束焊接在电子行业中得到广泛应用，主要受益于以下几个特点和优势：•高精度：电子束焊接能够提供非常精确的焊接结果，焊接位置和焊缝的尺寸控制非常准确，有助于保证电子产品的稳定性和可靠性。
•焊接速度快：电子束焊接的加热速度非常快，因为电子束本身具有高能量，能够迅速将焊接材料加热至融化温度。
相比传统焊接方法，电子束焊接能够大大缩短焊接时间，提高生产效率。
•热影响区小：电子束焊接时，焊接区域受热的时间非常短，因此在焊接过程中产生的热量对材料周围的影响非常小。
这意味着电子束焊接可以避免或减少由于热应力引起的变形和损坏，提高焊接质量。
•适用范围广：电子束焊接可以应用于各种材料的焊接，包括金属、陶瓷和非金属材料。
它在不同类型的电子元件、半导体和电路板的制造过程中都有重要的应用价值。
•自动化程度高：电子束焊接可以与自动化设备相结合，实现工艺的自动化和智能化。
通过编程和机器控制，可以实现焊接参数的精确控制和焊接过程的自动化控制。
应用案例LED封装在LED封装过程中，电子束焊接被广泛应用于焊接LED芯片和良好导热性能的基座之间的连接。
电子束焊工艺.
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电子束焊
图1-16 给出了各种金属在保证完全 熔透焊缝情况下,电子束焊热输入、 电子束功率、焊接速度与被焊材料、 板厚的关系。利用这个关系就可以 按被焊材料的种类和焊件厚度，初 步确定所需焊接功率，然后在选用 的设备上进行试焊修正。因为电子 束斑点的品质和电子枪的特性密切 相关，而不同设备的电子枪特性是 不同的，初步选定的参数必须经过 试验修正。此外，还应考虑焊缝横 断面、焊缝外形及防止产生焊缝缺 陷等因素，综合选择和试验后最终 确定实际使用的焊接参数。
4.聚焦电流
电子束聚焦状态对焊缝的熔深及其成形影响较大。 焦点变小可使焊缝变窄，熔深增加。根据被焊材料的 焊接速度、接头间隙等决定聚焦位置，进而确定电子 束斑点大小。薄板焊接时，应使焦点位于工件表面。 当被焊工件厚度大于10mm时，通常采用下焦点焊，即 焦点处于焊件表面的下部，且焦点在焊缝熔深的30％ 处。厚板焊接时，应使焦点位于工件表面以下0.5～ 0.75mm的熔深处。
熔深不均出现在未穿透焊缝中，它与 电子束焊接时熔池的形成和金属的流动 有密切的关系。加大小孔直径可防止出 现这种缺陷。改变电子束焦点在工件内 的位置也会影响到熔深的大小和均匀程 度。适当地散焦可以加宽焊缝，有利于 消除和减小熔深不均的缺陷。
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不穿透焊缝中的熔深不均
电子束焊
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电子束焊
4.焊前预热
对需要预热的工件，根据一定的形状、尺寸及所需 要的预热温度，选择适宜的加热方法，如气焊枪、加 热炉、感应加热、红外线辐射加热等，在工件装入真 空室前进行预热。如果工件较小，加热引起的变形不 会影响工件质量时，可在真空室内用散焦电子束来进 行预热。
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焊接工艺的电子束焊接技术要点
焊接工艺的电子束焊接技术要点电子束焊接是一种常用的高能焊接方法，它利用电子束瞬间加热和熔化焊缝两侧的金属材料，实现焊接连接。
电子束焊接技术具有独特的优势，例如焊接速度快、熔化区热影响小、焊缝质量高等。
下面将介绍电子束焊接技术的要点。
一、电子束焊接工艺电子束焊接工艺主要包括焊接设备、焊接参数选择、焊接前的准备工作以及焊接后的处理等方面。
1. 焊接设备电子束焊接设备由电子枪、真空室及真空系统、电控系统和辅助设备组成。
其中，电子枪是电子束焊接的核心部件，它由电子发射器、聚焦装置和偏转装置等组成。
2. 焊接参数选择焊接参数的选择对焊接质量至关重要。
常见的焊接参数包括加速电压、聚焦电流、聚焦电压和扫描速度等。
这些参数的选择要根据具体焊接材料和工艺要求来确定，以实现最佳的焊接效果。
3. 焊接前的准备工作焊接前的准备工作包括清洁焊接表面、安装和对齐工件以及确定焊接位置等。
为了保证焊接质量，工件表面必须彻底清洁去除杂质。
此外，工件的安装和对齐对焊接结果也有重要影响，需要严格按照工艺要求进行操作。
4. 焊接后的处理焊接完成后，需要对焊接接头进行检查和处理。
可以采用非破坏性检测方法，例如X射线检测和超声波检测等，来评估焊接接头的质量。
同时，还可以对焊接接头进行后续处理，例如涂敷防腐剂、热处理和机械加工等，以提高焊缝的性能和外观。
二、电子束焊接技术的要点1. 选择合适的焊接参数电子束焊接的焊接参数选择十分重要。
加速电压和聚焦电流的组合将决定电子束的能量密度，从而影响着焊缝的形态和质量。
同时，聚焦电压和扫描速度的设置也会影响焊接接头的宽度和深度。
因此，在实际操作中，需要根据具体要求进行合理的参数选择。
2. 确保较好的真空环境在电子束焊接过程中，要保持较好的真空环境，以确保电子束的稳定和焊接质量的提高。
真空度的要求根据具体工艺和焊接材料而变化，但通常要求真空度在10^-4至10^-5 Pa之间。
3. 控制焊接速度和扫描模式焊接速度的选择需要综合考虑焊接材料的熔化温度、热导率以及焊缝的质量要求等因素。
电子束焊工艺
电子束焊工艺一、电子束焊的特点电子束焊是利用会聚的高速电子流轰击工件接缝处所产生的热能，使金属熔合的一种焊接方法。
电子轰击工件时，动能转变为热能。
电子束作为焊接热源有两个明显的特点：（1）功率密度高电子束焊接时常用的加速电压范围为30～150kV，电子束电流20～1000mA，电子束焦点直径约为0.1～1mm，这样，电子束功率密度可达106W/cm2以上。
（2）精确、快速的可控性作为物质基本粒子的电子具有极小的质量（9.1×10-31kg）和一定的负电荷（1.6×10-19C），电子的荷质比高达1.76×1011C/kg,通过电场、磁场对电子束可作快速而精确的控制。
电子束的这一特点明显地优于激光束，后者只能用透境和反射镜控制，速度慢。
基于电子束的上述特点和焊接时的真空条件，电子束焊接具有下列主要优缺点。
优点：1）电子束穿透能力强，焊缝深宽比大。
目前，电子束焊缝的深宽比可达到60:1。
焊接厚板时可以不开坡口实现单道焊，比电弧焊可以节省辅助材料和能源的消耗。
2）焊接速度快，热影响区小，焊接变形小。
对精加工的工件可用作最后连接工序，焊后工件仍保持足够高的精度。
3）真空电子束焊接不仅可以防止熔化金属受到氧、氮等有害气体的污染，而且有利于焊缝金属的除气和净化，因而特别适于活泼金属的焊接。
也常用电子束焊接真空密封元件，焊后元件内部保持在真空状态。
4）电子束在真空中可以传到较远的位置上进行焊接，因而也可以焊接难以接近部位的接缝。
5）通过控制电子束的偏移，可以实现复杂接缝的自动焊接。
可以通过电子束扫描熔池来消除缺陷，提高接头质量。
缺点：1）设备比较复杂、费用比较昂贵。
2）焊接前对接头加工、装配要求严格，以保证接头位置准确、间隙小而且均匀。
3）真空电子束焊接时，被焊工件尺寸和形状常常受到工作室的限制。
4）电子束易受杂散电磁场的干扰，影响焊接质量。
5）电子束焊接时产生的X射线需要严加防护以保证操作人员的健康和安全。
304L等离子(PAW)(不填丝)+ 氩弧焊(TIG)焊接工艺作业指导书
焊接 层次
1
焊接材料 焊丝
焊接 方法
电流 与
极性
等离 直流 子焊 正接
牌号 ER308L (H00Cr21Ni10)
焊接材料
牌号
规格
电流 A
180 ～ 230
规格 Φ1.2
电压 V
焊接 速度 毫米/分
25
150
～
～
35 250
标准
备注
AWS A5.9 (YB/T 5091)
送丝 速度 毫米/分
等离子 气流量 L/min
①检查焊机、焊枪、钨极、外保护气托罩（杆）、焊丝、焊剂、 ②起弧和熄弧必须在引、收弧板上进行，起弧和熄弧处应在不
冷却水等，只有在各个系统正常的情况下才能焊接。
大于引、收弧板外边缘的 50mm 处。
②核对工艺流通卡与待焊钢管的标识和内容，检查材质、规格、 ③焊接电流若大于喷嘴允许的最大电流以及钨极与喷嘴的不同
304L(00Cr19Ni10)
(GB/T 4237)
Ⅶ
1
母材厚度范围 ：δ = 12 （对接焊缝）
焊接位置:平焊 保护气体：
Ar(纯度不得低于 99.9％) 层间温度：≤100℃ 焊后热处理：1010～1150℃快冷 喷嘴规格：
PAW 喷嘴孔径Φ3.2mm (自动)TIG 喷嘴直径:Φ10mm 钨极规格： PAW 钨极直径Φ3.2mm,铈钨
（00Cr19Ni10）的母材，只能选用 ER308L（H00Cr21Ni10）的
规定进行处理，并认真填写相关记录。焊缝应与母材圆滑过度，
焊丝。
不得有裂纹、气孔、咬边、未焊透、焊瘤、内凹等缺陷。
6.焊管在焊接后调运前，审核
批准
酒精、丙酮完全发挥后才允许焊接。
电子束焊接新工艺介绍
电子束焊接新工艺介绍电子束焊接是一种高能束焊接工艺，利用高速电子束来熔化和连接金属材料。
它具有高效、高精度和无污染等优点，因此在航空航天、能源、电子和汽车制造等领域得到了广泛的应用。
本文将介绍电子束焊接的原理、应用以及其在新工艺中的创新。
1. 电子束焊接原理电子束焊接利用高速电子束的热能将焊件加热到熔点，并通过材料的自身表面张力形成液态金属池，从而实现焊接。
电子束产生器通过热发射电子枪发射高速电子束，通过电子光学系统将电子束聚焦到焊接点上。
在焊接过程中，焊件表面与电子束相互作用，将大部分电子能量转化为热能，使焊接点迅速升温并熔化。
2. 电子束焊接的应用电子束焊接广泛应用于如下领域：2.1 航空航天领域航空航天领域对焊接接头的质量和可靠性要求非常高。
电子束焊接由于其高能量聚焦和熔池稳定性的特点，成为航空航天部件的首选焊接工艺，能够确保接头的强度和密封性。
2.2 能源领域电子束焊接广泛应用于核电站中的管道和容器的焊接，能够保证焊缝的强度和耐高温性能。
同时，在太阳能光伏领域，电子束焊接可以高效地连接光伏电池片和电池组件，提高太阳能电池的转换效率。
2.3 电子领域电子束焊接可以用于连接微电子器件和半导体材料。
其高能量聚焦和熔池稳定性使得焊缝的尺寸控制精度高，适用于微尺寸器件的焊接，如微芯片、集成电路和MEMS。
2.4 汽车制造领域电子束焊接在汽车制造中常用于焊接车身结构和发动机部件。
电子束焊接可以实现高强度焊缝和减少变形，提高汽车的结构强度和安全性能。
3. 电子束焊接新工艺创新近年来，电子束焊接工艺在不断创新发展中引入了一些新的技术和方法。
以下是一些典型的创新应用：3.1 多束电子束焊接多束电子束焊接利用多个电子束同时对焊件进行加热，可以提高焊接速度和效率，同时减少焊接变形。
这种方法广泛应用于大批量零件的快速焊接，如汽车车身焊接和飞行器结构焊接。
3.2 电子束熔覆电子束熔覆是一种利用电子束加热将金属粉末加热到熔点，并喷射到基体表面形成涂层的工艺。
304不锈钢的焊接工艺
304不锈钢的焊接工艺一、钨极因发热量小，不易过热，同样大小直径的钨极可以采用较大的电流，工件发热量大，生产率高，而且由于钨极为阴极，热电子发射力强，电弧稳定而集中。
二、氩气有效地隔绝周围空气，钨极不发生反应，钨极氩弧焊中电弧还有自动清除工件表面氧化的作用。
三、钨极电弧稳定，即在很小的焊接电流下仍可稳定燃烧一特别适用于河源304薄壁不锈钢管的焊接。
热源和填充焊丝可分别控制，因而热输人易调节．可进行各种位置的焊接，也是实现单面焊双面成型的理想方法。
四、由于填充焊丝不通过电弧，故不会产生飞溅，焊缝成形美观。
焊接方法的选择：应根据被焊工件的材质和质量要求等情况来决定。
该工程主要是薄壁小口径304不锈钢管道，焊缝要球双面成型，光滑无毛刺，按这种情况，根据钨极氩弧焊机(AT-18O)的性能和其优点，选择河源304薄壁不锈钢管内充氩气手工钨极氩弧焊。
选用的依据主要是氩气是惰性气体，在焊接中被焊金属和焊丝的合金元素不易被烧损，焊缝成型美观、光滑、无毛刺、质量好，同时还减少了清渣和酸纯化等工序，焊速快，工效高，能满足工程质量和工期要求。
304不锈钢板焊接的实践要点1选择适当的焊接方法对于304不锈钢板的焊接，常见的焊接方法包括TIG焊（氩弧焊）、MIG焊（气体保护焊）和电弧焊。
根据具体的焊接需求和应用，选择适当的焊接方法可以确保焊接接头的质量和性能。
2预热和焊后热处理在进行304不锈钢板焊接之前，预热是一项重要的准备工作。
预热可以减轻焊接过程中的应力和变形，提高焊缝的韧性和强度。
焊后热处理也是必要的，可以消除残余应力并提高焊接接头的性能。
3选择合适的焊接材料选择合适的焊接材料对于实现优质的304不锈钢板焊接至关重要。
一般情况下，使用与基材相似或相容的焊接材料可以确保焊接接头的强度和耐腐蚀性。
常用的焊接材料包括304型不锈钢焊条或焊丝。
4质量控制和检测在焊接过程中，质量控制和检测是必不可少的。
外观检查可以评估焊缝的形状、充填情况和几何形状是否符合要求。
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2mm板厚304L真空电子束焊焊接工艺
电子束焊接是利用空间定向高速电子束焊（EBW）是指在真空或非真空环境中，利用汇聚的高速电子流轰击焊件接缝处所产生的热能，使被焊金属融合的一种焊接方法。
电子束焊接是一种高能束流焊接方法,可以焊接熔点、热导率、溶解度相差很大的异种金属。
可以焊接热处理强化或冷作硬化的材料，而对接头的力学性能没有太大的影响。
可实现不开坡口单道大厚度材料的焊接，节约大量填充材料，降低能源消耗，焊接速度快、焊缝组织性能好，焊接变形小，焊缝纯度高、接头质量好，工艺适应性强，可焊材料多，再现性好，可简化加工工艺。
一、设计题目及要求
2mm板厚304L真空电子束焊焊接工艺
母材尺寸：300mmX100mmX2mm的304L试件二块。
二、母材性能介绍
304L不锈钢是一种通用性的不锈钢材料，它广泛地用于制作要求良好综合性能（耐腐蚀和成型性）的设备和机件。
304L是碳含量较低的304不锈钢的变种，较低的碳含量使得在靠近焊缝的热影响去中所析出的碳化物减少至最少，而碳化物的析出可能导致不锈钢在某些环境中产生晶间腐蚀。
1、母材化学成份见表1：
表1304L化学成分w（%）
2、母材的物理、力学性能见表2：
表2304L物理、力学性能
性屈服强度（MPa）抗拉强度物理、力学性能
熔点延伸率硬度
厶匕
三205 三520 三40 HB<187HRB<90 1398~1420冃
分
HV<20
类
三、焊接设备的选择及特性
选择高真空电子束焊。
1、高真空电子束焊机型号EZ-60/100如图1
图1、EZ-60/100焊机
选用电子束焊设备时，应综合考虑被焊材料、板厚、形状、产品批量等因素。
一般来说，焊接化学性能活泼的金属（如w、Ta、Mo、Nb、Ti）及其合金应选用高真空焊机；焊接易蒸发的金属及其合金应选用低真空焊机；厚大焊件应选用高压型焊机，中等厚度工件选用中压焊机；成批量生产时应选用专用焊机，品种多、批量小或单件生产选用通用型焊机。
所以选用EZ-60/100型号电子束焊机,制造商是桂林师达，特性是焊接时不需要填充焊丝或其他材料；超精密焊接，焊接深度可在0.05〜100mm范围内精确控制；焊缝深宽比大，中压焊机可达25:1以上,高压焊机可达到60:1以上；热影响区小，使焊后工件变形小；可进行数控精密焊接，能焊接复杂几何形状；焊后不需要进行焊缝表面处理和加工，大大减少机加工工作量；焊接速度快，效率高，特别适合大批量生产；可焊接各种金属，包括不同种金属和难熔金属；由于焊接是在真空中进行，还可采用扫描搅拌焊接，因而有利于焊接过程中气体杂质的排出，且焊缝表面光亮美观、无氧化现象。
电子束焊机结构原理如图2所示。
图2电子束焊机结构原理
真空电子束焊机主要由电子枪、工作室（也称真空室）、电源及电气控制系统、真空系统、工作台以及辅助装置等部分组成。
电子束焊机的关键部件是电子枪，为了减少电子在射入工件前与其他气体分子碰撞而引起能量损失和电子束发散，电子枪与焊接室都必须在一定的真空状态下工作。
2、高真空电子束焊的优点
（1）焊缝深宽比大;
（2）焊接速度快，焊缝组织性能好;
（3）焊接变形小;
（4）焊缝纯度高，接头质量好;
3、高真空电子束焊的技术特点及范围
（1）真空度/Pa：10—4〜10-i;
（2）加速电压为15〜175KV，最大工作距离1000mm;
（3）电子束功率密度高，焦点尺寸小，焊缝神宽比大，质量高;
（4）可防止熔化金属氧化，但真空系统较复杂，抽真空时间长，生产率低焊件尺寸受真空室限制。
四、焊前准备
1、试件材料：304L
2、试件尺寸：300mmX100mmX12mm
3、焊接位置：平焊
4、结合面的加工与清理：
电子束焊接接头属于无坡口对接形式，装配时力求零件紧密接触，电子束焊要求结合面经过机加工，其表面粗糙度在1.5〜2.5mm之间，使用对接接头，无需开坡口。
清理完毕后不能再用手或工具触及接头区，以免再次污染。
5、零件装配
零件装配式力求紧密接触，接缝间应尽可能小而均匀，并使结合面平行。
电子束焊夹具和工作台的零部件应使用非磁性材料来制造，避免电子束发生磁偏转。
若夹具是非磁性材料，焊接前应去磁，并用磁强计测量工件剩磁，一般剩磁强度应低于（0.5〜3）X10—4T。
6、抽真空
电子束焊机的抽真空程序是自动进行的，避免由于人为的误操作而发生事故，真空室要保持干净，仔细清楚被焊工件上的油污。
7、焊前预热
工件装入真空室进行预热，因工件较小，加热引起的变形不能影响工件质量，可在真空室内用散焦电子束来进行预热。
五、焊接工艺参数确定
电子束焊的工艺参数主要包括加速电压、电子束电流、聚焦电流、焊接速度和工作距离等。
电子束焊的工艺参数主要由板厚来决定。
板厚越大，所要求的热量输入越高。
为了防止裂纹、气孔和保证质量，对焊接工艺参数要严格控制。
1、加速电压
在相同的功率、不同的加速电压下，所得焊缝深度和形状是不同的。
提高加速电压可增加焊缝的熔深，焊缝断面深宽比与加速电压成正比例。
当焊接大厚度件并要求得到窄而平的焊缝或电子枪与焊件的距离较大时可提高加速电压。
查表可得本次焊接需要的加速电压为45〜55kV。
2、电子束电流
由电子枪阴极发射流向阳极的电子束电流（也称束流）与加速电压一起决定着电子束的功率。
电子束的功率是指电子束单位时间内放出的能量，用加速电压与电子束电流的乘积表示。
增加电子束电流，熔深和熔宽都会增加。
在电子束焊中，由于加速电压基本不变，所以为满足不同的焊接工艺要求，常常要调整电子束电流来满足不同的焊接工艺需要。
增加电子束流，熔深和熔宽都会增加。
查表可得本次焊接需要的电子束电流为75〜85mA。
3、焊接速度
焊接速度和电子束功率一起决定着焊缝的熔深、宽度以及被焊材料熔池行为（冷却、凝固及焊缝融合线形状）。
增加焊接速度会使焊缝变窄，熔深减小。
查表可得本
次焊接的焊接速度为28〜33cm/min。
4、聚焦电流
电子束聚焦状态对熔深及焊缝成形影响很大。
焦点变小可使焊缝变窄，熔深增加。
厚板焊接时，应使焦点位于工件表面以下0.5〜0.75mm的熔深处；薄板焊接时，应使焦点位于工件表面。
根据被焊材料的焊接速度、接头间隙等决定聚焦位置，进而确定电子束斑点大小。
5、工作距离
焊件表面至电子枪的工作距离影响到电子束的聚焦程度，工作距离应在设备最佳范围内。
工作距离变小时，电子束的压缩比增大，使电子束斑点直径变小，增加了电子束功率密度。
但工作距离太小会使过多的金属蒸汽进入枪体造成放电。
在不影响到电子枪稳定工作的前提下，可以采用尽可能短的工作距离。
对于确定的电子束焊接设备，加速电压一般固定不变，必须时也只做较小的调整。
焊接电流和焊接速度是主要调整的工艺参数。
热输入与电子束焊接功率成正比，与焊接速度成反比。
利用焊接热输入与焊接厚度的对应关系，初步选定焊接工艺参数，经实验修正后方可作为实际使用的焊接工艺参数。
此外，还应考虑焊缝横断面、焊缝外形及防止产生焊缝缺陷等因素，综合选择和实验确定焊接工艺参数。
规范参数对焊缝形状的影响。
304L电子束焊的焊接参数见表3。
电子束焊接焊缝形成的原理如图3所示。
图3电子束焊接焊缝形成的原理
六、注意事项
1、防止高压电击（1）高压电源和电子枪应保证有足够的绝缘，绝缘实验电压应为额定的1.5倍。
（2）设备应装置专用地线，外壳用截面积大于12mm2的粗铜线接地，保证接地良好，接地电阻应小于3Q 。
（3）操作时应戴耐高压的绝缘手套，穿绝缘鞋，使用铅玻璃窗口。
2、X 射线的防护
电子束焊接时，高速运动的电子束与焊件撞击产生X 射线；在抢体和工作室内电子与气体分子或金属撞击时，也会产生相当数量的X 射线；焊接时约有1%以下的能量转变为X 射线辐射。
此外，电子束焊接时会产生有害的金属蒸气，烟雾，臭氧及氧化氮等，应采用抽气装置将真空室排出的废气，烟尘及时排出。
并且焊接过程中观察熔池，必须佩戴防护眼镜。
七、参考文献
1、曹朝霞主编特种焊接技术：机械工业出版社，2009
2、雷世明主编．焊接方法及设备雷．北京：机械工业出版社，2002
3、唐迎春主编.焊接质量检测技术.北京：中国人民大学出版社，2012
4、李志远主编.先进连接方法.北京：机械工业出版社，2000 电子束廿奁而接触址熔化形成葢光沟蒸汽洶和熔化区通过巻n
焊捷削的对採城门。