往复式压缩机安装方案
04往复式压缩机组施工方案
04往复式压缩机组施⼯⽅案往复式压缩机组施⼯⽅案1施⼯基本程序往复式压缩机组施⼯程序见图1-1。
其施⼯准备、基础验收及处理、机器开箱检验见⼀般动设备施⼯⽅案。
图1-1往复式压缩机组施⼯基本程序2 压缩机机⾝就位、找平和找正。
（1）对整体供货的中、⼩型压缩机⼀次吊装就位，对散装供货的⼤型压缩机先将机⾝就位找平、找正，然后再组装中体等部件进⾏找平、找正。
（2）机组就位前，对机⾝进⾏8 h 煤油试漏检查。
（3）机组就位前，安装在机器下部且机器就位后⽆法安装的设备、管道等，应预先安装好。
（4）机组采⽤⽆垫铁安装，机组就位时在机器底座地脚螺栓孔下⾯悬吊⼀块钢垫板，形式详见图2-1。
地脚螺栓调整垫⽚图2-1 ⽆垫铁安装⽰意图（5）机组就位后，其主轴、⽓缸中⼼线应与机器基础中⼼线相重合，允许偏差为3mm。
安装标⾼应符合设计要求，允许偏差为3mm。
（6）调整机⾝和中体的⽔平度。
纵向⽔平度在滑道前、中、后三点位置测量；轴向⽔平度在机⾝轴承座处测量。
纵向、轴向⽔平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。
（7）地脚螺栓灌浆，砼标号符合设计要求；其强度达到75％以上时；按图2-1进⾏钢垫板砂浆墩施⼯，待砂浆强度达到强度时，松开悬挂螺钉。
（8）复测机⾝⽔平度，利⽤钢垫板与底座间调整垫板对机⾝⽔平度进⾏调整。
3压缩机拆检、安装3.1机⾝、曲轴与轴承（1）打开机⾝盖，拆卸主轴⽡和曲轴，检查机⾝主轴承洼窝的同⼼度偏差不⼤于0.05mm，⼗字头滑道中⼼线对机⾝曲轴中⼼线的垂直度不⼤于0.1mm。
（2）清洗曲轴和轴承，其油路应畅通，并⽤洁净的压缩空⽓吹除⼲净。
（3）主轴承——轴⽡合⾦表⾯及对⼝表⾯不得有裂纹、孔洞、重⽪、夹渣、斑痕等缺陷。
合⾦层与⽡壳应牢固紧密地结合，经涂⾊检查不得有分层、脱壳现象。
——拧紧轴⽡螺栓后，⽤涂⾊检查⽡背与轴承座孔应紧密均匀贴合，接触⾯积应符合表3-1的要求。
其最⼤集中不贴合⾯积不⼤于衬背⾯积的10％或⽤0.02mm塞尺检查塞不进为合格。
往复式压缩机组装
往复式压缩机组装1、检查机身完整性，确保机身主要零件完整并无损伤。
2、打开机身顶盖，拆除曲轴轴承外壳和盘车电机盖（盘车装置主要用于在试车时清除气缸中的废气、废油、废水，并保证活塞在端部或底部，以及在压缩机投入使用时，压缩机启动时清除废弃物及保证活塞位置）及顶梁，取出曲轴，清洗其上的油污并把用于盘车的齿轮取掉，然后放上顶梁并固定，并把曲轴和齿轮及轴肩防尘。
3、把机身吊到预留基础上(在机身未吊到基础上时，先在基础上选定六个点，分别是机身两头四点和基础中心两点，在这六个点上分别放上临时垫铁，在放临时垫铁之前先在这六点下把垫铁接触面找水平)，初找正（用水准仪实测六个点的标高，保证六点标高一致且符合图纸要求,并用眼观察机身中线与基础中线对齐），然后吊起机身在螺丝孔周围放垫铁的地方打磨平整并在机身油腔底抹上白石灰（如果油腔渗漏的话，油会把白石灰浸成黑色），在机身油腔里充满柴油，试漏24h。
（在起吊机身前，把顶梁装上，但四号顶梁先不装，便于在试漏时倒油）4、刮研十字头（在刮研十字头之前，先把十字头销取出，可以减轻十字头重量及便于连杆小头轴瓦的修研），以中体中的十字头滑道的下表面为基础，让十字头的一侧滑履在下滑道上反复滑移数下（在滑磨之前必须保证十字头滑履与滑道上清洁，并在下滑道上涂抹少量的红丹，便于标记十字头滑履上的凸点），检验十字头滑履的另一侧与上滑道的间隙，通过刮研保证此间隙的范围保证在0.3—0.4mm之间（留此间隙的目的是在十字头运动时形成油膜），在间隙值接近达到要求时，要通过刮研保证这一侧的滑履与滑道的接触面积在滑履面积的60%（此接触尽可能保证是点接触，不要面接触，点接触容易滑动）。
一侧的滑履达到要求后，另一侧以相同的方法保证与上滑道的间隙在0.3—0.4mm之间，与下滑道的接触面积为70%。
往复式压缩机共有五级缸，四级滑道，四级滑道的刮研方法相同。
往复式压缩机一般情况是一、四级缸下滑道受力，二、三级缸上滑道受力（按设计要求，受力滑道面滑履与十字头体中间有3张垫片，不受力面有一张垫片，此情况按现场实际情况而定），因此一、四级十字头刮研后按实际方向放在滑道内，下表面滑履贴近下滑道，此时十字头中线与中体中线同轴。
往复式压缩机的安装调试
往复式压缩机的安装调试及试车详析1.机组介绍1.1机组概况往复式压缩机型号为4M80-44.6/18-92-BX双列对称平衡的、气缸为水平双列作用,上进、下出,压缩机进气流量采用旁路及气阀卸荷器联合调节,气量调节0﹪、25﹪、50﹪、75﹪、100﹪五档,卸荷器为气动。
压缩机采用同步电动机驱动。
1.2机组的基本参数表1压缩机主要技术参数表2电动机主要技术参数2.机组的安装要点2.1 机组砼基础的验收与处理基础上应明显地标出标高基准线、纵横中心线、预留孔中心线,安装前按照有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料,对基础标高、坐标位置、外形尺寸以及预留孔中心尺寸、垂直度等进行复测检查。
基偏差应符合有关国家标准GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》中表2.0.3的规定。
对基础进行外观检查,不允许有明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。
清除基础表面的油渍、污迹,对基础进行凿毛处理,麻点的个数平方厘米内不少于3至5个,麻点的深度不小于10mm。
预留螺栓孔必须清理干净,不得留有影响一次灌浆的杂物。
2.2 设备开箱验收设备安装前,必须由业主牵头组织监理、厂商、安装单位共同参与的联合验收。
检查箱号、箱数、包装情况,根据图纸及技术协议检查设备的外观质量、铭牌数据,根据装箱清单对零部件数量的清点,专用工具的检查,发理问题及时通过有关部门跟厂家沟通协商解决。
本机组主体分机身及中体、4个接筒、4个气缸等五部分到货、内部部件加如活塞与活塞杆、密封填料、进气、排气阀分别包装。
同步电动机单独包装。
在开箱验收时发现机身、中体内部,飞轮等都不同程度地存在生锈现象。
2.3 压缩机安装2.3.1 安装方案压缩机施工方案必须执行编制、审批程序,应由项目技术负责人编制,并经公司技术、安全、工程管理部门审核后,由公司总工程师批准。
之后报专业监理工程师审核,业主专业工程师及相关部门工程师审核后备案。
2.3.2 解体清洗(1)拆解。
往复压缩机安装与介绍
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往复压缩机介绍与安装
(6)飞轮
飞轮是安装在机器回转轴上的具有较大转动惯量的轮 状蓄能器。当机器转速增高时，飞轮的动能增加，把 能量贮蓄起来；当机器转速降低时，飞轮动能减少， 把能量释放出来。飞轮可以用来减少机械运转过程的 速度波动。
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往复压缩机介绍与安装
二、往复压缩机组安装 施工工艺
灌浆完成后2小时左右，应将灌浆层外侧表面进行整形。 灌浆后，进行养护。
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往复压缩机介绍与安装
10、气缸安装
在安装气缸前，先安装机身与气缸之间的接筒。吊车吊起 接筒后，筒体与机身连接。
气缸吊装前将气缸部件内的填料、刮油环部件编号并取出， 清洗气缸部件内部：
将填料部件清洗干净再装配，装配时，注意各填料环不得 装错，要按图纸要求的顺序装配。
将主轴承下瓦取出，检查是否有划痕等缺陷；
用洁净的压缩空气将十字头的回油孔吹扫干 净；
用面粉将曲轴箱箱底、箱壁及中体滑道的细 小颗粒粘净；
用煤油将主轴承的上、下轴瓦及上轴承盖清 洗干净，并用洁净的压缩空气将润滑油通路 吹扫干净，之后将下轴瓦回装好；
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往复压缩机介绍与安装
(5)气阀组件
气阀是活塞式压缩机中的一个重要部件，是易损件。 它的正常工作才能保证压缩机实现吸气、压缩、排气、 膨胀四个工作过程。气阀工作特性直接影响到压缩机 的排气量、工作消耗等性能，影响机组的运行可靠性。 阀片的寿命更是关系到压缩机连续运转期限的重要因 素。
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验收完毕后，机组随机的备品备件交业主接收，专用工具 暂交施工单位使用，用毕归还，其它暂时不安装的零部件 入库妥善保管，防止丢失、错乱、锈蚀等现象发生；
往复式压缩机安装要求
往复式压缩机安装要求1）机身组装要求①用煤油注人机身曲轴箱内至润滑油的最高油面位置，经2~4h，不应有渗漏现象。
如发生渗漏现象时，须进行修补后再行试验，一直到完全合格时为止。
②机身的纵向和横向水平度偏差，在每米长度上不大于0.05mm。
卧式和对称平衡式压缩机的纵向水平度应在机身十字头导轨上测量，横向水平度应在曲轴轴承座上测量；立式压缩机在曲轴箱的接合面上测量；L型压缩机在机身法兰面上测量。
③双列压缩机两机身的中心线，其平行度公差在每米长度上不大于0.04mm；水平度偏差在每米长度上不大于0.1mm。
2）曲轴轴承组装要求①轴瓦应进行刮研，轴颈与对开式轴瓦的下瓦承受负荷部分有90°~120°的弧面接触，接触点的总面积不小于该接触弧面面积的60%~80%；对四开式轴瓦轴颈与下瓦和侧瓦接触点的总面积不小于该瓦面积的70%，接触点应均匀分布。
②轴瓦与轴颈间的径向和轴向间隙，应符合规定。
③曲轴的水平度偏差在每米长度上不大于0.1mm。
④曲轴中心线与机身十字头导轨中心线的垂直度公差，在每米长度上不大于0.05mm。
3）气缸和中体组装要求①气缸体和气缸盖应按规定进行水压试验，如有渗漏，应修补好后方能组装。
②卧式气缸中心线应与机身中心线重合。
③立式气缸中心线应与机身十字头导轨中心线重合。
此时活塞在气缸内的间隙应均匀分布，其偏差不大于活塞与气缸间平均间隙的1/2。
④卧式气缸的水平度偏差在每米长度上不大于0.05mm。
4）连杆组装要求①分别刮研连杆大头轴瓦和小头轴瓦，使其与曲拐轴颈和十字头销接触点的总面积为各自面积的70%；接触点应分布均匀。
②连杆大头轴瓦与曲拐轴颈的径向间隙和轴向间隙，应符合规定。
③连杆小头轴瓦与十字头销间的径向间隙，小头瓦与十字头体间的轴向间隙，均应符合规定。
④连杆螺栓及螺母应拧紧不得有松动现象，其拧紧程度应使螺栓伸长量大于螺栓长度的1/1000、但不得超过螺栓的弹性极限。
5）十字头组装要求①刮研十字头滑板，并用红丹油检查其与机身十字头导轨的接触情况。
5.4.卧式往复式压缩机安装工法
卧式往复压缩机安装工法王宛龙1.前言大型压缩机组是石油化工生产装置的“心脏”，而卧式往复压缩机组又占有重要的不可替代的作用，由于其本身的结构特点及运行工况，其安装质量直接关系到装置的安全、稳定、长周期、满负荷运行。
随着我国数控加工技术的广泛运用，机械制造水平和质量得到了很大的提高，机械设备大型工厂化生产，集成式的产品供给方式，设备安装周期的缩短，安装精度的提高，新技术、新工艺的运用，给我们的安装工作同样带来了新的课题。
近年来，我们在天津石化加氢裂化装置、聚脂装置，长岭炼油厂催化重整装置，鲁西化工厂改扩建工程，海南炼化催化预处理装置，惠州炼油汽柴油加氢和重整装置，福建炼油乙烯项目芳烃联合装置等安装工程中由沈阳气体压缩机厂、上海德莱赛兰压缩机厂、无锡压缩机厂生产的卧式往复压缩机（D型、4M、6M）的安装工作中，不断地总结、改进和优化施工方法，形成了卧式往复压缩机安装工法。
在实际的运用中，安装质量、施工进度、经济效益都取得了良好的效果。
本工法以海南炼化催化预处理装置两台沈阳气体压缩机厂的4M40卧式往复压缩机组安装为例进行说明。
2.工法特点2.1 对机组垫铁安装，采用垫铁底部顶丝灌浆法，使垫铁与机身和基础之间，垫铁与垫铁之间严实合缝，无需座浆等待时间。
垫铁支模灌入CGM-1高强度无收缩灌浆料或其他牌号的同等类型的灌浆料，强度高、养护时间短。
2.2 机身找正，采用整体测量数据分析调整法，即在机身找正中，同时对曲轴颈与主轴瓦接触面和间隙、曲轴曲拐张合度、机身水平、滑道水平进行综合分析、调整，使这几项工作同时完成，保证了安装质量，提高了工作效率。
2.3 在缸体安装找正中，利用活塞杆径向跳动测量法，以测量活塞杆在冷态下径向的水平和垂直跳动，并计算活塞的下垂差、活塞杆的挠度、活塞和十字头的热膨胀差值，判定缸体轴线与滑道轴线的同轴度偏差，缸体轴线与机身轴线的垂直度偏差，并加以调整,节省了施工成本，缩短了施工周期。
往复式压缩机安装施工工艺标准
1．适用范围1.1 本标准规定了往复式压缩机安装施工工艺过程和施工方法，本规范适用于化工、石油企业中对置式压缩机组现场组装(或整体安装)及验收。
1.2 本标准与涉及到的机器技术文件，若出现规定不一致时，应按机器技术文件规定执行。
2．施工准备2.1 技术准备2.1.1 压缩机施工，应具备下列技术文件2.1.1.1 机组的设备图、安装图及产品使用说明书等；2.1.1.2 机组装箱清单。
2.1.1.3 已批准的施工组织设计或安装施工方案。
2.1.2 施工引用规范性文件2.1.2.1 GB50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范2.1.2.2 GB50275 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范2.1.2.3 HG20203 化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定篇）2.1.2.4 HGJ206 化工机器安装施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）2.1.2.5 GB50236 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范2.1.2.6 SH3501 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范2.1.2.7 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范2.1.2.8 HG20236 化工设备安装工程质量检验评定标准2.1.2.9 HG20201 化工工程建设起重施工规范2.1.2.10 GB50184 工业金属管道工程质量检验评定标准2.1.2.11 GB50194 建设工程施工现场供用电安全规范2.1.2.12 JGJ59 建筑施工安全检查标准2.2 作业人员从事压缩机施工的人员，应根据所安装压缩机的类型，进行优化组合；按单位工程（二台机组）人员组合为基本见：表2-2 作业人员2.3 设备、材料的检查、验收、存放、保管2.3.1 设备的开箱验收2.3.1.1 设备开箱验收必须在由业主和监理组织的检验小组参加下共同进行。
设备开箱时，应合理选择开箱工具，注意避免损坏箱内设备。
2.3.1.2 根据装箱清单核实设备零部件的名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、附属材料工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。
2列四缸往复压缩机安装方案
原料气压缩机安装施工方案编制：审核：批准：目 录1 编制依据及适用范围 (1)1.1 编制依据 (1)1.2 适用范围 (1)2 工程概况及特点 (1)2.1 工程概况 (1)2.2 工程特点 (2)3 施工方法 (3)3.1 施工程序 (3)3.2 机组设备的开箱验货 (3)3.3 基础中间交接及验收 (4)3.4 机身的安装 (5)3.5 曲轴、连杆、十字头的安装 (6)3.6 填料、接筒、气缸的安装 (7)3.7 活塞的安装 (7)3.8 刮油器和气阀的安装 (9)3.9 电动机安装 (9)3.10 压缩机辅机的安装 (9)3.11 管路系统安装 (10)4 安装技术参数 (10)4.1 垫铁选用方法 (10)4.2 压缩机主要连接部位螺栓紧固力矩表 (12)4.3 机身安装技术参数 (12)4.4 曲拐臂开口间隙 (13)4.5 十字头滑履与滑道径向间隙 (13)4.6 一级密封环与填料盒之间轴向间隙 (14)4.7 二级密封环与填料盒之间轴向间隙 (14)4.8 主轴承与主轴径向间隙，定位轴承与曲轴轴向间隙 (15)4.9 大头瓦、小头瓦间隙 (15)4.10 一级活塞环与环槽轴向间隙 (16)4.11 二级活塞环与环槽轴向间隙 (16)4.12 活塞止点间隙 (17)4.13 活塞杆冷态径向跳动值 (17)4.14 联轴器对中参数 (18)5 质量保证措施 (18)6 施工安全技术措施 (18)7 施工劳动力使用计划 (20)8 机具一览表 (21)9 施工手段用料及消耗材料一览表 (22)10 安全技术措施计划用料 (23)附件1 压缩机专用工具清单 (24)附件2 压缩机平面布置图 (26)1 编制依据及适用范围1.1 编制依据1.1.1 中国石油集团工程设计有限责任公司抚顺石化分公司60000Nm3/h制氢装置设计蓝图1.1.2 《石油、化学和天然气工业用往复式压缩机》 SY/T 6650-20061.1.3 《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》SH/T 3538-20051.1.4 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB 50231-20091.1.5 《化工机器安装工程施工及验收通用规范》HG 20203-20001.1.6 《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-20031.1.7 《石油化工静设备安装工程施工质量验收规范》GB 50461-20081.1.8 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB 50275-20101.1.9 《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19991.1.10 4M40-89/4-36-BX型原料气压缩机随机技术文件1.2 适用范围本方案仅适适用于中2台4M40-89/4-36-BX型原料气压缩机的安装施工。
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1 工程概况1.1 工程概述中国石油化工股份有限公司XXXX石油化工项目XXXX装置往复式压缩机机组共两台。
两台新氢压缩机型号为4M45-33/20-91,本压缩机为四列两级、对称平衡式压缩机，气缸为少油润滑、水冷式双作用；布置方式为两层布置。
本方案主要针对XXXX石油化工项目XXXX装置往复式压缩机机组的开箱检验、压缩机解体清洗、对中找正、二次灌浆、附属设备安装及压缩机配管一般规定，其压缩机油运、试车另行编制方案。
1.2 新氢压缩机主要结构特征XXXX石油化工项目XXXX装置新氢压缩机共两套，一开一备，采用沈阳远大压缩机制造有限公司的产品。
该机为对称平衡型往复式压缩机，四列气缸，二级压缩。
机组均由压缩机、电动机、润滑油系统、冷却水系统、检测控制系统、辅助设备等组成。
1.2.1 主要结构参数1.2.2工艺操作参数1.2.3电动机的主要参数：2编制依据2.1 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98；2.2 《化工机器安装工程施工及验收规范(中小型活塞式压缩机)》 HGJ206-92；2.3 《化工机器安装工程施工及验收规范(对置式压缩机)》 HGJ204-83；2.4 《化工机器安装施工及验收规范(通用规定)》 HG20203-2000；2.5 《石油化工机器安装工程施工及验收通用规范》 SH/T3538-2005；2.6 《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》 SH3514－2001 2.7 《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231－98 2.8 压缩机厂家提供的安装资料及图纸和技术要求；3 施工基本程序往复式压缩机组施工程序见图3-1。
图3-1往复式压缩机组施工基本程序4 施工准备4.1 所有施工人员熟悉施工图纸（包括机组出厂技术文件、安装指导书、装箱单及合格证等）、技术人员编制施工方案、进行图纸汇审等。
4.2 每一步工序施工前都要经有关管理人员（技术、质量、安全）对全体作业人员进行技术和HSE交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本工程的质量、HSE方面的要求。
4.3 机组制造厂须提供的技术资料4.3.1 机组供货清单及装箱单；4.3.2 机组的设备图、装配图、基础图、系统图及安装、运行、维护说明书等有关技术文件；4.3.3 机组出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容：⑴重要零部件材质合格证；⑵随机管材、管件、阀门等质量证书；⑶机器出厂前预组装及试运转记录；⑷压力容器的水压试验合格证明书及出厂监检证书。
4.3.4 其他需要提供的随机资料。
4.4 施工现场条件4.4.1 基础施工完，混凝土强度达到设计强度75%以上，并复查合格，提交基础质量合格证书；4.4.2 现场内土建施工基本结束，所有杂物已清除；4.4.3 起重机安装调试完，并试运行合格；4.4.4 施工用电、水、气和照明已接通；4.4.5 施工机具、材料准备齐全，并满足使用要求；4.4.6 现场内地面配备两台干粉灭火器。
5 开箱检验5.1 设备到货后，由物资供应部组织工程管理部、质检站及施工班组，会同生产厂家、监理、业主对设备进行开箱检验。
5.2 开箱检验应在合适的地点(如厂房或库房)进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨等措施。
5.3 开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
5.4 设备开箱检验的内容和要求如下：5.4.1 核对设备的名称、型号、规格是否与图纸相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；5.4.2 按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：⑴重要零部件的材质合格证书；⑵随机管件、管材、阀门等质量证书；⑶气缸和气缸套的水压试验记录；⑷机器装配记录；⑸机器试运转记录；⑹重大缺陷记录。
5.4.3零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；5.4.4 对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；5.4.5 对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；5.4.6 机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；5.4.7 对设备检查和验收后，应作好检验记录。
5.5 验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。
对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
5.6 凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
5.7 在施工过程中发现的设备内部质量问题，及时通知监理与业主进行处理。
5.8 开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
6 基础验收及处理6.1 基础验收6.1.1 基础验收的条件基础验收时会同土建专业工程师和安装各专业技术负责人及施工班组联合进行。
基础验收应具备的条件如下：⑴土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明文件；⑵基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；⑶基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；⑷基础上明显标出标高基准线和纵横中心线，并标识出设备位号；⑸必要的检测器具按要求准备齐全；⑹基础的沉降记录。
6.1.2 基础验收标准⑴基础表面清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保护完好，预留孔洞内无杂物积水；⑵按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行检查，其允许偏差见表6-1所示。
6.2 基础处理6.2.1 机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不小于10mm，密度为每平方分米内3～5个点，表面浮浆必须要清除，且须向监理、运行部报验；6.2.2 垫板放置处周边30mm范围内基础表面需铲凿平整，保证垫板与基础接触良好，接触面积在70%以上，铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m；6.2.3 预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；6.2.4 机组安装前被油污的混凝土层应铲除。
7 压缩机机身中体就位、找平和找正7.1 机身就位7.1.1 机身就位前，清理机身底面台板，不得有油污等异物，基础表面清理干净。
7.1.2 将临时垫铁组摆放在基础上，其位置避开正式垫铁，并用水准仪找平各组垫铁，使机身和电机安装中心线标高在同一平面内，误差在±0.5mm以内。
7.1.3 机身就位、电机就位，联轴器初对中，并穿入各自的地脚螺栓。
地脚螺栓在穿入前应对螺栓孔进行清理。
就位后，其曲轴、滑道中心线应与机器基础中心线相重合，偏差控制在±5mm之内，安装标高偏差控制在±2mm之内。
7.1.4 机身和电机的地脚螺栓均采用预留地脚螺栓孔的形式，在穿地脚螺栓之前，,放置好垫铁,保证垫铁与底座的接触面积应大于垫铁面积的75﹪，水平度≤0.3mm/m。
7.1.5 初步找平找正机身和电机。
7.1.6 拆除机身内各组件，并做好标记，摆放整齐，保管妥当。
7.1.7 曲轴放置在专用的架子上。
7.1.8 清理机身，必须对机身做煤油试漏检查，保持8小时不漏为合格。
7.2 机身中体的找正7.2.1 初步调平机身，纵向水平在主轴承座孔，横向水平在滑道的前后两点，机身顶部为机加工平面，中体滑道后安装，水平度控制在0.05mm/m以内，并使纵向水平高向驱动端，两侧滑道水平各自高向气缸端。
7.2.2 按拧紧力矩的20﹪拧紧地脚螺栓。
7.2.3 对地脚螺栓套管孔内进行灌浆，地脚螺栓灌浆（使用无缩收灌浆料填充方法），具体做法如下：⑴清理基础表面杂物、油污。
⑵按照要求采用无收缩灌浆料；⑶将灌浆料灌入地脚孔内至基础表面，灌浆时保证地脚螺栓不得歪斜，并充分捣实、排气，进行养护。
7.2.4 精校调平过程以及使用正式垫铁⑴正式垫铁放置时应检查基础表面平整状况，其表面应无油污。
每个地脚螺栓旁放置两组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。
⑵每组垫铁3块(一块平垫铁两块斜垫铁)，高度一般为30～70mm；⑶斜垫铁必须成对相向使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°。
斜垫铁下应有平垫铁，垫铁表面均为机加工表面，不允许用气焊切割；⑷设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20mm，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓；⑸设备、垫铁安装调整完毕，用0.25kg手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动。
用0.05㎜塞尺检查垫铁之间及垫铁与机器底座结合面间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长度和宽度的1/3。
找平后，经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互点焊，使垫铁之间不产生松动和滑移；7.2.5 复测并调整机身水平度横向、纵向在0.05mm/m之内。
7.3 将主轴承座孔水平度调至0.05mm/m以内，对主轴瓦进行检查,轴瓦合金表面及对口表面不得有裂纹、孔洞、重皮、夹渣、斑痕等缺陷。
合金层与瓦壳应牢固紧密地结合，经涂色检查不得有分层、脱壳现象。
7.3.1 用外径千分尺检测曲轴主轴颈和连杆大头瓦轴颈的尺寸及椭圆度。
7.3.2 用量缸表和外径千分尺，测量各主轴颈和主轴瓦的实际尺寸和间隙尺寸，要求用预紧力上紧。
7.3.3依次装入主轴承下瓦、曲轴、上瓦及上瓦盖，紧固主轴承上瓦盖螺栓，装上机身上的支撑梁。
盘车检查曲轴颈与下瓦接触情况，检查主轴瓦拆装紧力，保证每个瓦都能接触，角度和点满足规格要求。
7.3.4 再用塞尺测量主轴瓦上间隙、下间隙、侧间隙。
测量曲轴张合度，将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用百分表分别测量曲拐张合度差值，见图8-1，其最大允许张合度差值见附表1；部位 设备规定值（mm ）一列 二列 未连电机时 ≤0.024 ≤0.024 连接电机后 ≤0.072≤0.0727.3.5 根据测量结果，整体分析水平度、间隙、张合度相互之间的关系，观测滑道的水平度，调整悬空的轴瓦，其底部用0.02mm 塞尺不得塞入。
调整侧间隙偏差的轴瓦，拧紧地脚螺栓为紧固力矩的70～80%。
7.3.6 重新测量主轴承座孔和滑道的水平度，测量主轴瓦各部间隙和曲轴张合度，检查轴瓦接触情况。
并在每次安装检查的过程中，都要装上机身的支撑梁。
7.3.7 将主轴承座孔水平度调至0.05mm/m 以内，以两端为基准，高向驱动端，中间水平度做参考。
滑道水平度在0.05mm/m 以内，高向气缸端，地脚螺栓受力100%拧紧力矩。
7.3.8 再次检查轴瓦接触情况，由于主轴瓦是薄壁瓦，不允许刮研，如需刮研应与制造厂代表协商确认，进行微量的修研，修研量累计不得超过0.05mm 。
7.3.9 对各个主轴瓦座孔径用量缸表进行内径尺寸和椭圆度及圆柱度的检查和测量，检查各个主轴瓦背与主轴承座孔的接触情况，检测各个主轴瓦的余面高度。