中间包基础知识.
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题纲一、连铸系统流程二、转炉基础知识三、钢包基础知识四、中间包基础知识五、中间包永久层用耐火材料——浇注料及施工方法六、中间包工作层用耐火材料——干式料及施工方法七、冲击区——稳流器、冲击板和挡渣墙八、快换机构九、快换水口十、塞棒十一、浸入式水口一、连铸系统流程转炉出钢——大包吊运至回转台——回转台回转——大包开浇——中包开浇——连铸机出坯。
连铸系统工艺图二、转炉基础知识三、钢包基础知识大包烘烤大包回转台四、中间包基础知识中间包外形示意图中间包剖面示意图钢包浇注现场使用中的中间包1、中间包的作用：中间包是一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
其作用是：（1）降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平稳地把钢水注入结晶器；（2）促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液；（3）分流钢水。
对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器；（4）贮存钢水。
在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件。
可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。
2、中间包的冶金功能①净化功能。
为生产高纯净度的钢，在中间包采用挡墙加坝、吹氩、陶瓷过滤器等措施，可大幅度降低钢中非金属夹杂物含量，且在生产上已取得了明显的效果。
②调温功能。
为使浇注过程中中包前中后期钢水温度差小于5℃，接近液相线温度浇注，扩大铸坯等轴晶区，减少中心偏析，可采取向中间包加小块废钢、喷吹铁粉等措施以调节钢水温度。
③成分微调。
由中间包塞杆中心孔向结晶器喂入铝、钛、硼等包芯线，实现钢中微合金成分的微调，既提高了易氧化元素的收得率，又可避免水口堵塞。
④精炼功能。
在中间包钢水表面加入双层渣吸收钢中上浮的夹杂物，或者在中间包喂钙线改变Al2O3夹杂形态，防止水口堵塞。
⑤加热功能。
在中间包采用感应加热和等离子加热等措施，准确控制钢水浇注温度在3~＋5℃。
3、中包内钢水流动特点（1）钢包注流相当于一个“喷射泵”的作用，把周围空气卷入到中间包钢液中而破裂为很小的气泡，形成附加环流，加重了钢水的二次氧化；（2）钢包注流进入中间包的冲击区，是一个高度紊流的区域，容易造成卷渣；（3）形成旋涡。
中间包施工方案
中间包施工方案1. 背景介绍中间包是在建筑施工中常用的一种包装材料，用于保护建筑结构和提供保温、防水等功能。
合理的中间包施工方案能够确保施工进度和质量，同时减少材料损耗和施工成本。
本文将介绍中间包施工的主要步骤和注意事项。
2. 施工步骤2.1 资料准备在施工前，需要准备以下资料和材料：•中间包材料：根据建筑设计和要求选择适当的中间包材料，常见的有聚乙烯薄膜、防水卷材等；•工具：剪刀、电热风枪、胶枪等；•施工计划：制定详细的施工计划，包括材料的使用量、施工顺序等。
2.2 表面清理与处理在施工前，需要对建筑表面进行清理和处理，确保表面干净、平整。
清理包括清除灰尘、油渍等杂物，处理包括修补裂缝、涂刷防水涂料等。
表面处理的好坏直接影响中间包施工的效果和质量。
2.3 中间包材料的处理在施工中，需要根据具体的施工要求对中间包材料进行处理。
处理主要包括测量、切割、拼接等工序。
测量可以使用专用工具测量需要覆盖的区域，确保中间包材料的数量和尺寸准确。
切割可以使用剪刀等工具将中间包材料切割成合适的尺寸，拼接可以使用胶水或热熔胶进行。
2.4 中间包施工在全部准备工作完成后，开始进行中间包的施工。
施工的具体步骤如下：1.将已处理好的中间包材料按照计划的顺序铺放在建筑表面上，确保覆盖到指定的区域；2.使用胶枪或热熔胶将中间包材料与建筑表面粘贴固定；3.在中间包材料的接缝处使用热熔胶进行密封，确保防水效果；4.检查施工质量，修正不符合要求的施工。
3. 施工注意事项在中间包施工过程中，需要注意以下事项：•安全第一：施工人员需要佩戴安全帽、防护手套等个人防护装备，遵守安全操作规程，确保施工过程的安全；•施工质量：严格按照施工要求进行施工，确保中间包材料的固定和防水效果；•材料保护：在施工过程中，注意保护中间包材料，避免损坏和浪费；•定期检查：施工完成后，定期检查中间包施工的质量和效果，及时修复漏洞和破损。
4. 总结中间包施工方案是建筑施工中的重要环节，正确的施工步骤和注意事项能够保证施工质量和效果。
中间包基础知识
简述中间包是个耐火材料容器，从钢包浇下来的钢水由中间包水口分配到各个结晶器中。
连铸具有提高金属收得率和降低能耗的优越性，使炼钢生产工序简化，流程缩短，生产效率显著提高.中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环.无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的.通常认为中间包起以下作用：1、分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
2、连浇作用.在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
3、减压稳流作用。
盛钢桶内液面高度有5—6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大.中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程,减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷.4、保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置,减少中间包中的钢液受外界的污染。
5、清楚杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器,对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
中间包工艺要求：1、散热好，面积小2、保温性能好，外形简单3、水口的大小与配置满足铸坯断面、流数和连铸机布置形式4、便于浇注、清包和砌砖5、长期高温下的结构稳定性。
中间包的总体结构连铸机上均采用底铸式中间包。
它由包体、包盖、塞棒和水口等几部分组成，有长圆形、椭圆形以及三角形等。
1.包体和包盖包体包括包壁和包底。
包壁有外壳和内衬组成。
外壳一般用12—20mm厚的钢板焊成，易于制造.或用铸钢结构，刚性好但重量较大。
外壳上设有吊放罐用的吊钩（环）、安放对准用的支架和供烘烤罐时散发水蒸气用的排气孔。
内衬由耐火砖砌成,其内应有一定的倒锥度，以便清渣和砌砖牢固.内衬主要包括:工作层,永久层为30～40mm左右，用粘土砖砌筑;工作层如用耐火砖(粘土质、高铝质等)砌筑时厚度在100mm以上，用绝热板砌筑时视绝热板的厚度而定，一般在30~40mm左右.在方坯连铸机上，近年来普遍采用了“冷"中间罐，它的工作层是用绝热板(酸性或碱性）和胶泥砌成.绝热板的大小按已砌好永久层的内型制作。
连铸基础知识---钢包
连铸设备的基础知识介绍连铸设备：1钢包-2中间包-3结晶器-4结晶器振动装置-5二次冷却设备-6拉坯矫直设备-7铸坯导向设备-8切割设备-9出坯设备凡是共用一个钢包同时浇铸一流或多流铸坯的一套设备就是一台连铸机。
一台连铸机可以有多个机组（机组是指拥有独立的传动系统和工作系统的连铸设备）。
连铸机流数是指同时浇铸的铸坯数量。
一、钢包1钢包又叫钢水包或大包。
其作用是盛放、运载钢水及部分熔渣，在浇铸过程中可以通过开启水口的大小来控制钢流量，还可以用于炉外精炼，通过炉外精炼可以使钢水的温度调整精度，成分控制命中率及钢水纯净度进一步提高。
故钢包的作用可以简洁的总结为:盛放、运载、精炼、浇铸钢水，还具有倾翻，倒渣落地放置等作用。
二、钢包容量的确定钢包容量与炼钢炉的最大岀钢量相匹配，另外考虑到岀钢量的波动留有10%的余量和一定的炉渣量（大型钢包炉渣量为金属量的3%~5%而小型钢包的渣量是金属的5%~10%）。
除此之外，钢包上口还应该留有200mm以上的净空，为了更好的用于炉外精炼要留出更大的空间。
三、钢包的形状确定钢包是截面为圆形的桶状容器，其形状与尺寸应该满足以下条件：（1）钢包的直径与高度比。
钢包容量一定时，为了减少散热损失和有利于夹杂物的上浮应该尽量减小钢包的内表面面积，故钢包平均内径与高的比值为0.9~1.1。
（2）锥度。
为了在浇铸后方便倒出残留的钢液，钢渣以及取出包底凝固块，一般的钢包内部都设计成上大下小带有一定锥度，钢包壁应该有10%~15%的倒锥度。
大型钢包底应该向水口方向倾斜3%~5%。
(3)钢包外形。
为了有利于钢液中气体的排出，夹杂物的上浮，减少浇铸时钢液的冲击，钢包外形不能做成细高形，尽量做成矮胖型。
四、钢包结构1、钢包本体（1）外壳。
支座和氩气配管等，外壳是钢包的主体构架，由钢板焊接而成，外壳有一定数量的排气孔，可以排除耐火材料中的湿气。
（2）加强箍。
为了保证钢包本体的坚固性和刚度，防止钢包变形，必须在钢包外壳外面焊接加强箍和加强筋。
中间包用耐火材料施工方法
中间包用耐火材料施工方法干式振动料、绝热板、水口、座砖、永久层浇注料等耐火材料在中间包的施工方法一、干式振动料在中间包的施工方法在钢厂练普碳钢中，干式料在中间包的的应用和推广很快，镁质干式料具有寿命长，易翻包、劳动强度低等优点，虽然有着施工要求高，施工时间长等缺点，但在近几年得到广泛的推广和应用干式料在中间包的具体施工方法如下：(1)施工前，将中间包吊入中包坑，清除包内的残钢残渣。
在中间包干式振动胎具外表面均匀涂抹掺加有少量石墨的黄油，并根据标准贴马粪纸。
(2)当永久层温度达到条件后，安好水口座砖模具和冲击砖。
(3)在包底平铺一层厚度符合标准的干式振动料，用木板刮平，然后吊入模具。
模具与永久层四周的间隙均匀并应符合设计要求。
(4)模具放好后，从模具四周均匀倒入干式振动料，一次加料加满且料的高度高于包沿板，开启模具上的振动电机，边加料边振动，使干式振动料填实、填满，直至料与包沿板平齐。
振动的时间为3~4min。
最后在已振实的表面喷洒少量的水。
(5)振动完成后吊至烘烤平台，烘烤2h。
冷却1h后视工作层与胎具之间分离情况进行脱模(干式料与胎具相接处四周都有分离发生方可脱模，否则加长冷却时间)。
(6)将脱模后的中间包冷却至100℃以下时，按相关的施工标准安装冲击砖和挡渣墙，并用厂家提供的干式振动修补料将接缝抹实;最后盖包盖和安装塞棒，在平台烘烤之后投入使用。
干式耐火材料振动成型的烧烤分为地面烘烤和浇铸平台烘烤。
地面烘烤时必须先点明火后开煤气，最后开压缩空气。
闭火时，先关煤气，后关压缩空气。
地面烘烤12h，视干式耐火材料与胎具相接处四周都有分商情况确定冷却时间.同时浇钢前必须在浇铸平台烘烤干式振动料的理化指标二、绝热板在中间包的施工方法镁质中间包绝热板砌包用，粘结度高，不宜脱落，耐火度高，是使用绝热板连结料的理想产品。
1)绝热板安装颗序：底部—端面—侧面;2)底部绝热板安装前，先按设汁铺设石英砂，再安装底部绝热板，从中间冲击区往两边砌，端面、侧面绝热板安装，均从左到右，安装前，要用纸棒将绝热板与永久层浇注料隔开，以便安装绝热板后再灌石英砂。
连铸工艺之中间包
中间包水口位置
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中间包的内壁斜度
• 中间包内壁有一定斜度， 其作用是有利于清理中 间包内的残钢、残渣。 一般中间包内壁斜度为 10%~20%。
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中间包的水口直径及水口间距
• 中间包水口直径应根 据连铸机的最大拉速 所需要的钢流量来确 定。 • 水口间距是多流连铸 机中间包特有的技术 参数，水口间距是多 流连铸机中相邻的各 个结晶器之间的中心 距离。
连铸工艺流程简图
连铸中间包
1.中间包的发展史 2.中间包的作用 3.中间的重要参数及构造 4.中间包的使用以及注意事项
中间包的发展史
• 中间包冶金是一项特殊的炉外精炼技术， 是从钢的熔炼和精炼到制成固态连铸坯这 个生产流程中保证获得优良钢质量的关键 一环。在连铸过程中起到重要的作用。已 经成为高效连铸必不可少的重要技术。它 对扩大连铸品种﹑增大连铸比﹑提高铸机 作业率﹑掌握浇铸过程的中间包钢水温度 的变化规律﹑优化生产作业﹑顺利进行多 炉连浇﹑改善钢坯质量等均起到重要作用。
1.中间包的作用
• 稳定钢流，减少钢流对结晶 器中初生坯壳的冲刷。 • 储存钢水，并保证钢水温度 均匀。 • 使非金属夹杂物和钢液分离， 上浮。 • 在多流连铸机上，中间包把 钢水分配给各个结晶器，起 到分流作用。 • 在更换钢包时能起间接作用， 从而保证多炉连铸的正常进 行。
2.中间的重要参数及构造
• 宿舍长：许文昆 • 成 员 ：冯桂辉 • 窦金辉 • 董美洋 参考资料：钢铁大学 王二龙 《连续铸钢操作与控制》 •
中间包基础知识
中间包基础知识一、简述你是否曾经想过，生活中的许多事物是如何从想法变成实际的呢？这背后离不开一项重要的技术知识《中间包基础知识》。
这一知识不仅仅是工程师或科学家的专利，它在我们的日常生活中也扮演着至关重要的角色。
今天让我们一起走进这个看似高深但实际上与我们息息相关的领域。
1. 介绍中间包的概念及其在网络技术中的重要性首先呢中间包这个词听起来很新鲜，但其实它在网络技术里扮演的角色可重要了。
简单来说中间包就像是一个小小的“传递员”，在网络世界中负责传递信息。
你可能听说过快递小哥送包裹，中间包的工作跟这个有点像，只不过它传递的是数据和信息，而不是实体的包裹。
想象一下你在网购平台买了一件商品，要通过快递公司寄到你手里。
这个过程中，快递员的角色就是在快递公司和你之间传递包裹，中间包在网络世界里也是这样传递信息的。
2. 简述中间包的发展历程及其在实际应用中的作用中间包作为一种实用的工具或技术，它的发展历程与我们日常生活息息相关。
中间包的发展历程经历了几个阶段，从最初的简单概念到逐渐完善的技术体系，再到现在的广泛应用，每一步都离不开人们的探索和创新。
它在我们的日常生活中扮演着重要的角色。
想象一下过去我们处理一些事情可能需要跑好几个地方或者好几个步骤，而有了中间包，很多事情就变得简单多了。
无论是在购物、支付账单、发送文件还是进行在线交流，中间包都起到了桥梁和纽带的作用。
它可以帮我们安全地存储信息、快速地进行交易，还能让我们随时随地与他人保持联系。
可以说中间包的出现极大地改变了我们的生活方式，让我们的生活变得更加便捷、高效。
随着技术的不断进步，中间包的应用范围还将不断扩大，它的作用也将越来越重要。
想象一下未来的生活场景，中间包将无处不在，我们的生活也将更加美好。
所以让我们一起期待中间包的未来吧！3. 阐述学习中间包基础知识的重要性与意义接下来我们来聊聊学习中间包基础知识的重要性与意义，大家都知道，无论是日常生活还是工作中，我们都需要接触到各种各样的信息和数据。
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题纲一、连铸系统流程二、转炉基础知识三、钢包基础知识四、中间包基础知识五、中间包永久层用耐火材料——浇注料及施工方法六、中间包工作层用耐火材料——干式料及施工方法七、冲击区——稳流器、冲击板和挡渣墙八、快换机构九、快换水口十、塞棒十一、浸入式水口一、连铸系统流程转炉出钢——大包吊运至回转台——回转台回转——大包开浇——中包开浇——连铸机出坯。
连铸系统工艺图二、转炉基础知识三、钢包基础知识大包烘烤大包回转台四、中间包基础知识中间包外形示意图中间包剖面示意图钢包浇注现场使用中的中间包1、中间包的作用：中间包是一个耐火材料容器，首先接受从钢包浇下来的钢水，然后再由中间包水口分配到各个结晶器中去。
其作用是：（1）降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平稳地把钢水注入结晶器；（2）促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液；（3）分流钢水。
对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器；（4）贮存钢水。
在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件。
可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。
2、中间包的冶金功能①净化功能。
为生产高纯净度的钢，在中间包采用挡墙加坝、吹氩、陶瓷过滤器等措施，可大幅度降低钢中非金属夹杂物含量，且在生产上已取得了明显的效果。
②调温功能。
为使浇注过程中中包前中后期钢水温度差小于5℃，接近液相线温度浇注，扩大铸坯等轴晶区，减少中心偏析，可采取向中间包加小块废钢、喷吹铁粉等措施以调节钢水温度。
③成分微调。
由中间包塞杆中心孔向结晶器喂入铝、钛、硼等包芯线，实现钢中微合金成分的微调，既提高了易氧化元素的收得率，又可避免水口堵塞。
④精炼功能。
在中间包钢水表面加入双层渣吸收钢中上浮的夹杂物，或者在中间包喂钙线改变Al2O3夹杂形态，防止水口堵塞。
⑤加热功能。
在中间包采用感应加热和等离子加热等措施，准确控制钢水浇注温度在3~＋5℃。
3、中包内钢水流动特点（1）钢包注流相当于一个“喷射泵”的作用，把周围空气卷入到中间包钢液中而破裂为很小的气泡，形成附加环流，加重了钢水的二次氧化；（2）钢包注流进入中间包的冲击区，是一个高度紊流的区域，容易造成卷渣；（3）形成旋涡。
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简述中间包是个耐火材料容器，从钢包浇下来的钢水由中间包水口分配到各个结晶器中。
连铸具有提高金属收得率和降低能耗的优越性，使炼钢生产工序简化，流程缩短，生产效率显著提高。
中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环。
无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的。
通常认为中间包起以下作用：1、分流作用。
对于多流连铸机，由多水口中间包对钢液进行分流。
2、连浇作用。
在多炉连浇时，中间包存储的钢液在换盛钢桶时起到衔接的作用。
3、减压稳流作用。
盛钢桶内液面高度有5—6m，冲击力很大，在浇铸过程中变化幅度也很大。
中间包液面高度比盛钢桶低，变化幅度也小得多，因此可用来稳定钢液浇铸过程，减小钢流对结晶器凝固坯壳的冲刷。
4、保护作用。
通过中间包液面的覆盖剂，长水口以及其他保护装置，减少中间包中的钢液受外界的污染。
5、清楚杂质作用。
中间包作为钢液凝固之前所经过的最后一个耐火材料容器，对钢的质量有着重要的影响，应该尽可能使钢中非金属夹杂物的颗粒在处于液体状态时排除掉。
中间包工艺要求：1、散热好，面积小2、保温性能好，外形简单3、水口的大小与配置满足铸坯断面、流数和连铸机布置形式4、便于浇注、清包和砌砖5、长期高温下的结构稳定性。
中间包的总体结构连铸机上均采用底铸式中间包。
它由包体、包盖、塞棒和水口等几部分组成，有长圆形、椭圆形以及三角形等。
1.包体和包盖包体包括包壁和包底。
包壁有外壳和内衬组成。
外壳一般用12—20mm厚的钢板焊成，易于制造。
或用铸钢结构，刚性好但重量较大。
外壳上设有吊放罐用的吊钩（环）、安放对准用的支架和供烘烤罐时散发水蒸气用的排气孔。
内衬由耐火砖砌成，其内应有一定的倒锥度，以便清渣和砌砖牢固。
内衬主要包括：工作层，永久层为30~40mm左右，用粘土砖砌筑；工作层如用耐火砖（粘土质、高铝质等）砌筑时厚度在100mm以上，用绝热板砌筑时视绝热板的厚度而定，一般在30~40mm左右。
在方坯连铸机上，近年来普遍采用了“冷”中间罐，它的工作层是用绝热板（酸性或碱性）和胶泥砌成。
绝热板的大小按已砌好永久层的内型制作。
绝热板一般壁厚取为30mm，底部为40mm。
这种罐的特性是除水口外都不用烘烤，节省能耗，减少温降与残钢，装砌方便，可节省人力约为70%。
中间罐应设有灌盖，一是为了保温，二是用以保护盛钢桶的桶底不致过分受热而变形，中间罐的寿命主要取决于耐火砖和砌筑的质量。
2.中间罐的水口与塞棒在浇筑板坯和大方坯时，常用塞棒来调节水口的流量。
浇铸小方坯时则多用定径水口。
滑动水口也常应用在中间罐上。
（1）塞棒与盛钢桶上的塞棒一样，它是由钢联杆及多节袖砖组成的，近来正为等静压成形的整体塞棒代替。
塞棒长时间在高温钢水中浸泡，容易融化，变形甚至断裂。
为提高使用寿命，除采用高质量的耐火砖外，一般都在塞棒中通入压缩空气或氩气进行冷却。
（2）水口水口由含三氧化二铝70~75%的莫米面制作。
依浇铸钢种不同，也有用氧化镁、氧化锆，还有用高铝石墨质或氧化锆质制作的。
水口是中间包寿命最短。
滑动水口有插入式滑动水口、往复式滑动水口、旋转式滑动水口。
它们的共同特点都是采用三块滑板，上、下两块滑板固定不动，中间加一块活动滑板，用以控制钢流。
其主要区别在于：插入式滑动水口是按照需要的顺序，将活动滑板一块接一块的由一侧插入两固定滑板之间，再从另一侧推出用过的活动滑板（共有两种，一种是调节钢流用的带有水口的活动滑板，另一种是关闭水口用的无水口的活动滑板）。
而往复式滑动水口在两块固定滑板间只有一块带有水口的活动滑板，通过其往复运动达到控制钢流的目的。
在旋转式的滑动水口上有一旋转托盘，上装有八块可动滑块，以备替换。
每块可动滑板水口的两边都能用来控制钢流。
由于插入式和旋转式滑动水口在浇铸过程中可以更换滑板，故比往复式滑动水口更适于中间罐长期连续使用工作的要求，效果较好。
实践证明，滑动水口工作比较安全可靠，寿命较长，能精确的控制钢流，有利于实现自动控制。
滑板尺寸与水口直径关系滑板尺寸(mm) 最大水口直径(mm) 最大浇铸速度（t/min）124*124 20 0.5161 38 1.25 202*274 53 2.50236*274 68 5.0当钢水从中间罐铸入结晶器时，无论是普通的塞棒式水口还是滑动式水口都不能消除钢水的氧化、飞溅和热量的散失等原因对铸坯质量的影响。
近年来开始广泛使用侵入式水口。
国内外的实践证明，侵入式水口的保护渣结合使用效果显著。
因工作条件决定，要求侵入式水口应采用耐急冷急热，耐腐蚀并具有一定机械强度的耐火材料制成，通常用高铝石墨，熔融石英或高氧化铝陶瓷等。
侵入式水口的形状和尺寸对铸坯质量有直接影响，可根据铸坯断面大小等具体条件选用，多用于大方坯和板坯连铸机上。
按侵入式水口出口孔德方向和数目不同，可将其分为直孔式、双侧孔式和多孔式三种。
目前只有双侧孔式水口应用比较广。
侧孔对水平的倾角是侵入式水口的一个重要参数，一般不超过30度。
中间罐除具有上述基本结构外，为防止盛钢桶可能漏钢，在中间罐上也设有溢流槽的，以便将溢出的钢水流入事故钢包。
为促使非金属夹杂更多的吸附于渣中，在中间罐里增加隔墙是很有必要的。
连铸比模铸增加了中间罐，使钢水温降较多。
为减少钢水的热量损失，浇铸前中间罐必须充分预热，一般可用燃烧煤气、天然气或柴油等烘烤。
国内多用柴油作燃料，压缩空气雾化，鼓风助燃。
预热温度为1000~1300℃，烘烤时间一般为1.5~2h。
烘烤时应特别注意水口的预热。
二、中间罐主要参数的确定中间罐的容量、水口和罐体的主要尺寸都是它的主要参数1.中间罐的容量中间罐的容量要选择适当，尤其在多炉连浇时，在不降低拉速又要保证罐内必须的刚水量。
容量过大钢水在罐内停留时间长，应使罐的容量大于更换盛钢桶期间连铸机所必须的刚水量。
容量过大钢水也多。
容量过小不能满足工艺要求。
为此，中间罐的容量主要应根据盛钢桶容量、铸坯断面大小和浇铸的速度与流数来确定。
若铸坯断面面积为S （m ²），平均拉速为V （m/min ），更换盛钢桶的时间为t （min ），流数为n ，钢水密度为r （t/m ³）时，则中间罐的容量G 中 应为： G 中=1.3SVrtn （t ）目前多数工厂，中间罐的容量按盛钢桶的容量确定。
当盛钢桶容量较小时，中间罐容量可取较大值。
反之取较小值。
中间罐容量与盛钢桶容量比值 盛钢桶容量（t ）中间罐容量占盛钢桶容量的百分数（%） 40以下 20~40 40~10015~20 100以上10~152.中间罐的高度与罐壁斜度 中间罐的高度取决于钢水在罐内的深度。
据实践经验，钢水深度一般不应小于400~450mm 。
近年来由于侵入式水口的应用，钢水深度可加大到500~600mm 以上，最大的可达1000mm 。
罐内钢液面到中间罐上口应保留有200mm 左右的高度。
罐壁以有10~20%的倒锥度为宜。
3.水口参数 水口之境应该根据最大浇铸速度来确定，要保证连铸机在最大拉速时所需的钢流量。
水口全开时钢流要圆滑而密室，不产生飞溅或涡流。
浇铸时必须经常控制水口开度，如用塞棒式水口，水口过大，则塞头易冲蚀，钢流易散发。
若浇小断面铸坯时，结晶器还容易溢钢。
而水口过小又会限制拉速，水口也易“冻结”。
若中间罐内钢液深度为h （m ），最大拉速时的刚流量为G （t/min ）时，则中间罐的水口直径d （m ）可按下式计算：D=gh24πγG （m ） 式中 g ---重力加速度（m/s ²）；r ---钢液密度（t/m ³）。
当连铸机浇铸大方坯或板坯时，水口直径也可以按浇铸速度、中间罐内钢液深度等数据由图查得。
浇铸小方坯时，可根据铸坯断面，拉速及中间罐内液面高度由图查出定径水口直径（mm ）。
水口个数和间距。
当铸坯宽度小于500mm 时，一流只用一个水口。
在这种情况下，水口的个数和所浇铸的铸坯流数一样，水口间的距离即为结晶器的中心距，也是流间距，为便于操作其值应大于600~800mm 。
当铸坯宽度大于700mm时，依具体尺寸适当增加水口个数。
酒钢不锈钢生产中间包用耐火材料调查热负荷试车以来，不锈钢炼钢工序试生产运行平稳。
为保证不锈钢正常生产。
所用耐火材料必须高质量、低消耗，耐火材料的质量直接影响钢水的质量，耐火材料综合消耗(耐火材料产量与钢产量之间的比值)的不断降低，是耐火材料发展的重要标志。
中间包是炼钢生产流程的中间环节。
而且是由间歇操作转向连续操作的衔接点。
中间包作为冶金反应器是提高钢产量和质量的重要一环。
无论对于连铸操作的顺利进行，还是对于保证钢液品质符合需要，中间包的作用是不可忽视的。
所以对酒钢不锈钢生产中间包用耐火材料做了一些调查。
中间包的功能中间包是钢水包和结晶器之间用于钢水过度装置，中间包承受连铸钢包流入的钢水后起承上启下的作用。
连铸中间包原为钢水保温用，主要目的是钢水分配和整流。
随着中间包钢水冷却技术。
钢水再加热技术、氩气密封技术、气体搅拌技术和清除钢水中非金属夹杂技术等的开发应用成功，连铸中间包已成为钢铁冶炼过程中在最后阶段最重要的精炼容器(炉)，并向大型化发展。
目前。
可以在中间包内完成钢水温度的控制，微量合金元素的精确调整和改善夹杂物的钙处理等，也称中间包冶金。
随着对钢的质量要求日益提高，相应地开发各种钢包精炼技术，其目的都是为提高其纯净度，把钢水处理“洁净”。
位于连铸钢包与结晶器之间的中间包，经过炉外精炼处理的钢水。
注入中间包后可以进一步净化钢水。
中间包的主要任务是：(1) 分流钢水。
对多流连铸机通过将钢水分配到各个结晶器；(2) 稳流。
?档透炙 惭沽Γ ３种屑浒 榷ǖ母炙 好妫 轿鹊匕迅炙 ⑷虢峋 鳎?(3) 贮存钢水。
在多炉连浇更换钢包时，不减拉速，为多炉连浇创造条件；(4) 净化钢水。
在较长的浇注时间内，使钢水温度基本不变，促使钢水中夹杂物进一步上浮，防止钢水和空气接触，避免吸氧、吸氮。
连铸浇铸过程见图1所示：图1 连铸浇铸过程中间包结构中间包一般由包体、包盖、水口、塞棒等组成。
包体的外壳一般用钢板焊接而成，要求具有足够的刚性，以便在高温环境下承受浇铸、搬运、清渣和翻包等操作时不变形。
中间包内衬是耐火材料。
中间包内设有挡墙结构，用于隔离来自钢水包的钢流对中间包内钢液的扰动，使中间包内钢液流动更合理。
有利于夹杂物的分离和上浮。
中间包盖主要用于保温。
减少钢液的散热损失。
中间包结构参数主要是中问包的长度、宽度和容量。
中间包的长度主要取决与于铸坯流数和流问距，水口距包壁端部一般不小于200mm，有了这两个尺寸便可决定中间包的长度、宽度。
主要考虑钢水注入位置与水口间的距离应利于钢水的分配，并使钢水在中间包内不形成死角。
中间包容量一般是钢水包的20％～40％。