连铸连轧
连铸连轧新技术培训
连铸连轧新技术培训1. 概述连铸连轧是一种现代金属加工技术，通过连续铸造和连续轧制工艺，可高效地生产各种形状和尺寸的金属材料。
这项技术在钢铁、铜、铝等金属行业得到广泛应用，它具有节能、高效、减少环境污染等优点。
为了提高工人的专业技能和生产效率，连铸连轧新技术培训成为企业重要的任务之一。
2. 连铸连轧工艺概述连铸连轧是一种集连续铸造和连续轧制于一体的金属加工流程。
其基本原理是通过连铸机将熔融金属倾注到连铸结晶器中，通过结晶器内的冷却工艺将金属液固化成坯料；然后将坯料传送至连轧机进行连续轧制，最终得到所需尺寸的金属材料。
连铸连轧工艺具有以下优点：•节省能源：连续工艺能够减少能量损失和热能浪费。
•提高生产效率：连铸连轧工艺可以实现高速连续生产，减少工艺中的停机时间，提高材料的产量。
•保证产品质量：连续工艺可以有效控制金属材料的组织和性能，提高产品的一致性。
•减少环境污染：连铸连轧工艺可以减少废水、废气和废渣的排放，是一种环保的金属加工技术。
3. 连铸连轧新技术培训的意义连铸连轧技术的应用给企业带来了巨大的改变，但也带来了对工人技能要求的提升。
新技术的引入需要对操作人员进行培训，以确保其熟练掌握新工艺和设备操作，提高工作效率和产品质量。
连铸连轧新技术培训的意义主要包括以下几个方面：3.1 提高工人技能水平通过新技术培训，工人能够掌握先进的操作技能和工艺知识，提高他们在连铸连轧生产线上的技能水平。
准确、熟练的操作有助于提高工作效率和产品质量。
3.2 降低操作失误率连铸连轧工艺操作复杂，一些操作失误可能导致设备故障和产品缺陷。
通过培训，可以帮助工人了解工艺流程和设备操作规范，提高操作的准确性和规范性，降低操作失误率。
3.3 提高生产效率熟练的连铸连轧技术操作员能够高效地完成生产任务，减少停机时间，提高生产线的运行效率。
培训可以帮助工人学习提高操作速度和配合其他操作员的技巧，从而提高生产效率。
3.4 推动企业发展连铸连轧新技术的应用可以提高产品的质量和竞争力，推动企业在市场上的发展。
连铸连轧工艺
连铸连轧工艺要说这连铸连轧工艺啊，那可真是现代工业生产中的一项神奇技术！我还记得有一次去一家钢铁厂参观，那场面，真是让我大开眼界。
刚走进厂房，就能感受到一股热浪扑面而来，机器的轰鸣声震耳欲聋。
我看到巨大的熔炉里，钢水红彤彤的，像翻滚的岩浆一样，特别壮观。
咱们先来说说连铸这部分。
连铸啊，简单来说就是把液态的钢水直接变成固态的铸坯。
这可不是一件容易的事儿！得先把钢水倒进一个特制的结晶器里，这个结晶器就像一个魔法盒子，能让钢水迅速冷却凝固，形成一个有一定形状和尺寸的铸坯。
在这个过程中，温度的控制那是相当关键。
如果温度太高，铸坯可能就会出现裂纹；要是温度太低，又会影响铸坯的质量。
所以，那些技术人员就像魔法师一样，时刻盯着各种仪表和数据，精心调整着温度和其他参数，确保铸坯完美成型。
再来说说连轧。
连轧就是把刚刚铸好的铸坯经过一系列的轧机，不断地挤压和拉伸，让它变成我们需要的各种钢材产品。
这就好比是给铸坯做“瘦身运动”，而且还是连续不断的那种。
轧机的轧辊就像巨大的擀面杖，把铸坯一点一点地擀薄、拉长。
每经过一道轧机，铸坯的形状和尺寸都会发生变化，直到最后变成符合要求的钢材。
连铸连轧工艺的好处可太多啦！首先，它大大提高了生产效率。
以前，铸和轧是分开进行的，中间要经过很多繁琐的环节，费时又费力。
现在呢，一气呵成，从钢水到钢材，速度快得惊人。
其次，它还能节省能源和原材料。
因为整个过程是连续的，减少了中间的停顿和运输，也就降低了能源的消耗和材料的损失。
而且啊，这种工艺生产出来的钢材质量也更稳定，性能更优越。
在实际应用中，连铸连轧工艺已经广泛用于生产各种类型的钢材，比如建筑用的螺纹钢、汽车制造用的板材等等。
可以说，我们生活中的很多东西都离不开它。
不过，这连铸连轧工艺也不是没有挑战的。
比如说，设备的维护就是个大问题。
那些轧机和结晶器整天高强度工作，很容易出现故障。
一旦出了问题，就得赶紧抢修，否则会影响整个生产进度。
还有就是对操作人员的技术要求很高，他们得时刻保持警惕，应对各种突发情况。
短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势
短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势短流程连铸连轧（简称：CLC）是一种高效率、高质量的钢铁生产工艺，它通过将连续铸造和连续轧制两个工艺紧密地结合在一起，实现了短流程连续生产、减少能耗和环境污染、提高产品质量和生产效率的目标。
本文将介绍短流程连铸连轧的工作原理和技术优势。
工作原理短流程连铸连轧装备由连铸机、轧机和辅助设备组成。
工作原理如下：1. 连铸阶段：在连铸机中，将液态的钢水倾倒到纵向移动的铸坯机中，通过定向凝固，将钢水凝固成坯，形成连续的铸坯。
2. 铸坯切割和输送：将连续的铸坯切割成所需长度，并通过输送机械将其送入轧机。
3. 连轧阶段：在轧机中，通过不断的轧制和变形，将铸坯进一步加工成所需的形状、尺寸和性能的金属产品。
4. 尾部处理和包装：经过连轧后的产品经过尾部处理，如辊道冷却、切割、定尺、打标、包装等步骤，最终成为可供下游工业使用的成品。
技术优势1. 高效率：短流程连铸连轧装备采用了内外优化的工艺流程和设备结构，大大提高了生产效率。
相比于传统的非连续生产方式，短流程连铸连轧可以将生产周期缩短30%以上，大幅度提高了产能。
2. 高质量：由于整个生产过程是连续进行的，铸坯和产品的温度控制更加稳定，有利于去除气孔、缩松和细化晶粒等冶金处理，从而获得更高的产品质量。
3. 节约能源和环保：短流程连铸连轧装备采用了先进的能量回收和净化设备，有效利用余热和废气等资源，降低了能耗和环境污染。
相较于传统工艺，其能源消耗可以减少20%以上，有利于可持续发展。
4. 灵活性：短流程连铸连轧工艺适应性强，可生产多种材料和规格的产品，包括普通碳素钢、合金钢、不锈钢等。
同时，它也可以灵活应对市场需求的变化，快速调整生产线的生产规模和品种组合。
5. 降低投资和运营成本：短流程连铸连轧装备比传统装备的投资成本更低，且占地面积较小，使得钢铁企业能够降低建设成本和运营成本。
总结短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势使其成为现代钢铁生产的重要工艺。
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点一、连铸工艺的发展连铸是钢铁生产中重要的工艺环节，其发展历程与钢铁工业的整体发展密切相关。
自20世纪50年代初连铸技术诞生以来，它一直是提高钢铁生产效率和降低成本的重要手段。
随着科技的进步和环保要求的提高，连铸工艺也在不断发展和改进。
二、连铸工艺的基本原理连铸是一种连续铸造的工艺，其基本原理是将熔融的钢水通过结晶器冷却并形成凝固的铸坯，然后将铸坯连续地从结晶器中拉出，通过轧机进行轧制，最终得到所需的钢材。
三、连铸工艺的特点1、高效性：连铸工艺可以实现连续生产，提高生产效率，降低能耗。
2、节能性：相比传统的模铸工艺，连铸工艺可以节约能源，降低生产成本。
3、灵活性：连铸工艺可以根据市场需求生产不同规格、不同种类的钢材。
4、环保性：连铸工艺可以减少废弃物的产生，降低环境污染。
四、连铸工艺的应用范围连铸工艺广泛应用于各种钢铁产品的生产，包括板材、带材、型材、管材等。
随着技术的发展，连铸工艺也逐渐应用于有色金属、稀有金属等领域。
五、连铸工艺的未来发展方向随着科技的不断发展，连铸工艺的未来发展方向主要集中在以下几个方面：1、智能化：利用先进的自动化技术和智能化设备，提高生产过程的自动化水平和生产效率。
2、绿色化：进一步降低能耗和废弃物排放，实现生产过程的环保和可持续发展。
3、高效化：研发更高效的连铸技术，提高生产速度和产品质量。
薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟薄板坯连铸连轧是一种高效、节能的钢材生产工艺，具有较高的生产效率和产品质量。
在轧制过程中，钢材的组织形态和性能特点对产品的质量和使用性能具有重要影响。
因此，薄板坯连铸连轧轧制区组织模拟成为了一个备受的研究领域。
通过组织模拟，可以深入了解轧制过程中材料的组织变化和性能特点，为工艺优化和产品性能提升提供理论支持和实践指导。
薄板坯连铸连轧轧制区背景及基础概念薄板坯连铸连轧是指将液态钢水倒入薄板坯连铸机中进行连续铸造，然后将连铸坯送入轧机进行连续轧制。
薄板坯连铸连轧工艺课件
该工艺的推广应用有助于减少资 源浪费、降低环境污染，推动钢 铁行业的绿色发展，具有良好的 社会效益。
PART 06
结论与展望
对薄板坯连铸连轧工艺的总结
薄板坯连铸连轧工艺是一种高效、节能、环保的钢铁生产工艺，具有广阔的应用前 景。
该工艺通过优化工艺参数、采用先进的轧制技术和设备，实现了高精度、高质量的 薄板生产。
振动与拉坯
通过振动装置使结晶器内 的钢水均匀冷却，同时通 过拉坯机连续拉出薄板坯 。
切割与收集
对拉出的薄板坯进行定尺 切割，并收集到指定位置 。
薄板坯的质量控制
成分检测
厚度与平整度控制
对薄板坯进行化学成分检测，确保成 分符合标准要求。
通过控制工艺参数，确保薄板坯的厚 度和平整度符合要求。
表面质量检查
率。
加强环境保护和资源循环利用 方面的研究，实现钢铁生产的
绿色化。
2023 WORK SUMMARY
THANKS
感谢观看
REPORTING
问题连铸工艺参数，控制钢水温度和冷却速度，减 少裂纹的产生。
问题三
轧制过程中板材表面质量不佳。
解决方案
采用表面质量检测系统，对板材表面进行实时监测，及 时发现并处理表面缺陷。
经济效益与社会效益分析
经济效益
薄板坯连铸连轧工艺提高了生产 效率、降低了能耗和生产成本， 为企业带来了显著的经济效益。
应用领域
建筑领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高强度、轻质、防火等特 点，广泛应用于建筑领域的内外
墙板、楼板、屋面板等方面。
汽车领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板 材具有高精度、高强度、轻量化 等特点，适用于汽车制造领域的 车身面板、车门面板、底盘部件
连铸连轧工艺流程简介
连铸连轧工艺流程简介连铸连轧是一种常用的金属加工工艺，用于生产钢材和铝材等金属材料。
它通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料逐步加工成所需的形状和尺寸。
本文将对连铸连轧工艺流程进行简要介绍。
连铸连轧工艺流程一般包括连铸、连轧和冷却三个主要阶段。
在连铸阶段，金属熔融后被注入连铸机的铸模中。
连铸机通过旋转或摆动的方式，将熔融金属逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
连铸机通常由多根连续运转的结晶器组成，以保持铸坯的连续性。
连铸后的坯料通常具有较大的横截面积和较短的长度。
在连铸完成后，坯料将被送入连轧机进行进一步加工。
连轧机通常包括多个辊道，其中辊道之间的间隙逐渐减小。
坯料通过辊道的作用，逐渐被加工成所需的形状和尺寸。
连轧机通常由多个辊道和辊筒组成，以确保金属坯料的连续性和均匀性。
连轧机的作用是将坯料逐步压制和延展，同时使其产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。
在连轧完成后，金属材料通常需要进行冷却处理。
冷却的目的是使金属材料在加工过程中产生的热量迅速散发，从而避免材料的过热和变形。
冷却通常通过喷水或其他冷却介质的方式进行。
冷却后的金属材料可以进一步进行切割、打磨和检验等后续处理，以满足不同的应用要求。
连铸连轧工艺具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
它可以将金属原料迅速转化为所需的成品，并具有较高的生产效率和质量稳定性。
连铸连轧工艺还可以通过控制温度、压力和速度等参数，实现对金属材料力学性能和表面质量的调控。
然而，连铸连轧工艺也存在一些问题和挑战。
例如，金属材料在连轧过程中容易产生内应力和组织不均匀等问题，这可能会影响材料的机械性能和加工性能。
此外，连铸连轧工艺对设备的要求较高，需要保证设备的稳定性和可靠性，以确保加工过程的连续性和一致性。
连铸连轧工艺是一种重要的金属加工工艺，通过连续的铸造和轧制过程，将金属坯料加工为所需的形状和尺寸。
它具有高效、快速和节能的特点，广泛应用于钢铁和有色金属行业。
连铸连轧
连铸机的形式
连铸工艺流程：1）炼钢炉炼出的合格钢水经炉外精炼处理；2）钢包运
送到浇铸位置注入中间包，通过中间包注入强制水冷铜模—结晶器内；3）
当结晶器内钢水升到要求的高度后，开动拉坯机，以一定速度把引锭杆（牵 着铸坯）从结晶器中拉出 4）铸坯被拉出结晶器后，为使其更快地散热，需
才能投入使用。毛管轧制就是对穿孔后的毛管进行壁厚加工，实现减 壁延伸，是壁厚接近或等于成品壁厚。
连轧管机组轧制过程示意图
1-轧辊 2-浮动芯棒 3-毛管
(4) 管材的定、减径
毛管在轧管机上进行了以减壁为主的加工后，已成为壁厚接近于
成品的荒管。为了扩大产品使用范围，就需要对其外径进行加工，同 时对壁厚继续进行少量加工，这就是钢管生产中的第三个阶段—定径、
要进行喷水冷却，称之为二次冷却，通过二次冷却支导装置的铸坯逐渐凝固。
1-钢包 2-中间包 3-结晶器及震荡装置 4-电子搅拌器 5-二冷区支导装置 6-拉矫机 7-切割装置 8-辊道 9-轧件
管 材 轧 制
三辊行星轧机生产线
电解铜
熔化
铸造
轧制
二联拉
盘拉
成品
退火
水平缠绕
内螺纹成型
退火
铸轧法生产铜管工艺流程图
连 铸 连 轧
连铸连轧(CCDR)：由连铸机生产出来的高温无缺陷坯，无需清理
和再加热（但需短时间均热和保温处理）而直接轧制成材，即把“铸” 和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程。
CCDR生产线
1-钢包 2-双臂回转架 3-中间包 4-弧形连铸机 5-剪断机 6-粗轧机组 7-中轧机组
连铸连轧知识点
连铸连轧知识点连铸和连轧是金属工业中常见的两个工艺过程。
连铸是指将液态金属连续铸造成坯料的过程，而连轧是指将坯料经过一系列压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的过程。
本文将介绍连铸和连轧的基本概念、工艺流程和主要应用。
一、连铸连铸是一种高效的金属铸造技术，具有生产速度快、坯料质量好等优点。
连铸主要应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
1. 连铸的基本原理连铸的基本原理是将熔融的金属通过连续浇注的方式，直接铸造成连续的坯料。
具体原理如下：首先，将金属熔融至液态，并通过加热设备保持在一定温度范围内；然后，通过连续浇注系统，将熔融金属均匀地注入到连铸结晶器中；在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；最后，通过一系列传动装置，将连续产生的坯料送往下游的轧制设备或其他后续处理过程中。
2. 连铸的工艺流程连铸的工艺流程一般包括以下几个关键步骤：（1）冶炼：将矿石等原料经过熔炼处理，得到液态的金属合金；（2）调温：通过加热设备将金属保持在一定的液态温度；（3）连续浇注：通过连续浇注系统，将熔融金属注入到连铸结晶器中；（4）结晶与凝固：在连铸结晶器中，通过冷却剂的作用，使金属迅速凝固，并形成坯料；（5）切割和输送：将连续产生的坯料切割成合适的长度，并送往下游的加工设备。
3. 连铸的应用连铸广泛应用于钢铁、铜、铝等金属的生产中。
在钢铁工业中，连铸可以直接将炼钢铁水铸造成连续坯料，用于后续轧制成钢板和钢材。
在有色金属工业中，连铸可以将液态金属铸造成连续的板材、带材和线材，用于制造电线电缆、汽车零部件等产品。
二、连轧连轧是一种将金属坯料经过多道次的压制和变形操作，连续地轧制成所需尺寸的金属板、带材或线材的工艺过程。
连轧具有高效快速、坯料成形完整等特点，广泛应用于钢铁、有色金属等工业领域。
1. 连轧的基本原理连轧的基本原理是通过一系列的压制和变形操作，使金属坯料逐渐减小厚度、增大长度，并达到所需的尺寸要求。
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第一章模铸与连铸的比较⏹模铸：钢水→整模→浇铸→脱模→均热→初轧→成品轧制⏹连铸：钢水→连铸→成品轧制⏹液态铸轧：钢水→铸轧成品模铸铸锭的凝固⏹将炼成的钢水浇注到铸铁或砂型制成的钢锭模内，凝固后形成的锭子称为钢锭。
钢锭经轧制或锻压成为钢材后方能使用，所以钢锭是半成品。
⏹根据浇注方法的分为上注钢锭和下注钢锭。
下注锭的表面质量优于上注锭。
⏹根据脱氧程度的不同又有沸腾钢钢锭、半镇静钢钢锭和镇静钢钢锭三种。
沸腾钢是脱氧不完全的钢，镇静钢是脱氧完全的钢，半镇静钢的脱氧程度介于前两者之间，接近于镇静钢。
钢锭的应用现状⏹模铸锭与连铸坯相比，所占比例逐年减少，最终将减少到约占10％，其中合金钢和不锈钢将减少到20％，工具钢和特殊钢将减少到40％。
这是由于连铸坯可以多炉连浇、收得率高、不需初轧或开坯、能耗低，质量甚至优于模铸锭。
⏹但模铸镇静钢不可能完全被淘汰，因为锻造用钢、一些小批量生产的高级合金钢及VAR(真空电弧重熔)和ESR(电渣精炼)用的坯料仍需用模铸镇静钢来生产。
钢锭的质量⏹钢锭的质量有表面质量和内部质量之分。
⏹表面质量：结疤、裂纹、表皮的纯净度和致密度。
⏹内部质量：钢锭内部的纯净度、致密度、低倍非金属夹杂物数量和宏观偏析的程度。
⏹沸腾钢的表面质量好，但由于锭心偏析大，内部质量不如镇静钢。
连铸：使金属液由中间包经浸入式水口不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的一种铸造工艺。
连铸的设备以弧形连铸机为例，主要有钢包支承装置、盛钢桶(钢包)、中间罐、结晶器(一次冷却装置)、结晶器振动装置、铸坯导向和二次冷却装置、引锭杆、拉坯矫直装置(拉矫机)、切割设备和铸坯运出装置(见辊道和横向移送设备)等连铸的优点变间断生产为连续生产，产量↑（连铸比，连浇炉数）冷却强度大，铸造组织比较细密，偏析小切头切尾率少，成才过程烧损和切损少，成材率提高8～12％工艺过程缩短，生产周期短，能耗、运输成本降低，能耗降低30～60％（视是否热装、热送、直接轧制而定）环保条件好，无整、脱模时的污染便于自动化，提高技术水平连铸的好处在于节能和提高金属收得率。
连铸的发展史1、现代炼钢技术的发展（连铸技术的作用）（1） 1947年－1974年：技术特点：转炉、高炉的大型化；以模铸－初轧为核心，生产外延扩大。
（2） 1974年－1989年：技术特点：全连铸工艺，以连铸机为核心。
（3） 1989年－现在：提高连铸坯质量的技术1.1 钢水净化处理•对钢水进行真空脱气•吹氩搅拌1.2 无氧化浇铸或保护渣浇铸•采用密封性好的滑动水口•采用浸入式水口和保护渣浇铸采用浸入式水口和保护渣浇铸的技术措施：•出钢后在钢包内加保护剂•在钢包和中间包间采用长水口保护钢流•长水口处采用氩气密封•在中间包内加入保温剂•钢水在结晶器内用保护渣覆盖采用浸入式水口和保护渣浇铸的优点：•防止注流和结晶器内液面的氧化•防止钢流喷溅•改善结晶器润滑•促进气体和夹杂物上浮•保护渣可吸收上浮的某些夹杂物采用浸入式水口和保护渣浇铸的优点：•防止注流和结晶器内液面的氧化•防止钢流喷溅•改善结晶器润滑•促进气体和夹杂物上浮•保护渣可吸收上浮的某些夹杂物1.3 采用大型中间包•有利于中间包内钢液中杂质的上浮、去除•二段式档渣墙防止杂质进入结晶器•多炉连浇在钢包交换时可保证钢水液面的稳定1.4 中间包注流双重控制•塞棒控制：有利于开浇，防止钢水产生漩涡而卷入渣子但不利于自动控制，且控制精度差1.5 中间包重量自动控制在铸造速度波动时，能保证结晶器液位的稳定结晶器液位自动控制→浇钢的自动控制→铸坯质量的稳定1.6 结晶器铜板双镀层•双镀层铜板，既保证了板坯的表面质量，又延长了结晶器的使用寿命。
1.7 小辊密排及分节辊•小辊密排以解决鼓肚问题•分节辊以保证轧辊的刚度1.8 最佳二次冷却控制控制冷却方法：•固定喷水法•水表控制法•参数控制法•表面稳定控制法1.9 采用电磁搅拌•减小连铸坯内部的成分偏析和组织疏松•扩大等轴晶带•保证特殊钢材的质量，浇铸速度可以进一步提高M-EMS: 结晶器电磁搅拌S-EMS: 二冷区电磁搅拌F-EMS: 凝固末端电磁搅拌1.9 采用电磁搅拌1. 净化弯月面处的熔体2. 非金属夹杂物及气泡的离心化3. 冲刷凝固前沿4. 形成等轴晶1.10 通过设置垂直段，有利于夹杂物的上浮、去除,提高内部质量,消除连铸坯裂纹1.11 采用高温矫直、多点矫直等措施减小矫直过程中的变形内力，避免铸坯内裂的发生1.12 压缩铸造,减少板坯内部缺陷轻压下的作用：⏹(1) 破碎“晶桥”⏹(2) 补偿冷却收缩⏹(3) 减小“鼓肚”量1.13 板坯质量异常判定模型•根据仪表电器提供的各种设备参数和工艺参数，对照相应的技术标准，对板坯的质量异常情况进行跟踪判定，实现控制的自动化。
1.14 快速硫印•板坯质量的管理和检测技术•快速检测板坯内部硫的分布，检查偏析和内裂提高钢材质量的技术2.1 采取适宜的轧制工艺制度2.2 严格遵守加热、轧制及热处理工艺制度2.3 合理设计轧辊孔型2.4 利用轧制工序，消除或减小铸坯内部疏松等缺陷。
连铸坯的保温技术3.1 连铸坯的运送保温固定保温罩、运输保温车以及绝热辊道等等3.2 连铸坯在轧制过程中的保温•防止或减小温降•对连铸坯边角部分进行补偿加热电磁感应加热、火焰加热法和保温罩加热法•利用热卷曲箱将中间带坯卷成板卷，减少热量损失连铸机型①立式（空心管坯、大方坯）②立弯式（异形坯、大板坯、大圆坯）③弧形（薄板坯、圆坯、方坯）超低头（小方坯、小板坯）（）④水平式（拉线坯、无缝管坯小方坯）不同形式铸机，厂房高度不同，液相钢水静压力不同，气体夹杂上浮不同，矫直应力不同，要根据钢种规格选取。
立式连铸机：立弯式连铸机：弧形连铸机：第二章：钢铁冶金系统工程1.工艺过程：矿石→选矿（磁选、浮选）→烧结（球团）→炼铁（高炉、非高炉）→炼钢（平炉、转炉）→铸造（模铸、连铸）→轧制（热轧、冷轧）→成品（板、管、型、线）。
2.最终产品的组织性能要满足用户的各种需要。
（强度、塑性、韧性、加工性能、特殊物理化学性能）。
3.最终性能取决于各工序的性能、组织、成份控制、具有遗传性、要求系列优化。
连铸钢水的准备要想使连铸生产稳定高效地进行，并且保证铸坯质量，首先要准备好成分、温度、脱氧程度及纯净度都合格的钢水。
这里重点介绍钢水温度的要求。
另外，炼钢工序和连铸工序要紧密配合，步调一致。
温度合格：控制出钢温度、浇铸温度（考虑过程温降）。
浇铸温度:指钢水进入结晶器时的温度。
也可以指中间包内的钢水温度.通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温平均值被视为平均浇铸温度。
钢水的浇铸温度要求:(在一定范围内的合理温度)◆在尽可能高的拉速下，保证铸坯出结晶器时形成足够厚度的坯壳，使连铸过程安全地进行下去；◆在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板，使周边坯壳厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
钢水温度过高的危害：①出结晶器坯壳薄，容易漏钢；②耐火材料侵蚀加快，各项消耗增加，易导致铸流失控，降低浇铸安全性；③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量；⑤铸坯柱状晶发达，枝晶晶粒大，钢质变差；⑥中心偏析加重，易产生中心线裂纹；钢中气体夹杂物增加，铸坯易裂；钢水温度过低的危害：①浇铸困难，容易发生水口堵塞，浇铸中断；②结晶器液面结壳，钢水粘度增加，连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷；③气体夹杂物和非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
1.△T1 钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的温降热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。
影响因素：出钢时间、出钢温度及钢包的使用状况。
降低热量损失的措施：①尽量降低出钢温度②减少出钢时间③维护好出钢口，使出钢过程中最大程度保持钢流的完整性④钢包预热⑤保持包底干净2、△T出完钢钢包内钢水到精炼开始前经过的运输和静置过程中产生的温降2热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、钢包包衬吸热。
影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度，钢包的运输距离。
降低热量损失的措施：①钢包烘烤、充分预热②减少留置时间③在钢包内加入合适的保温剂3、△T3 钢包精炼过程的温降热量损失取决于二次精炼的时间和方法。
4、△T4 钢包精炼结束钢水在静置和运往连铸平台的温降热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、钢包包衬吸热。
热量损失大小：钢包内衬吸热降低加了保温剂，温降减小5、△T5 钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。
影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、烘烤温度及保温措施降低热量损失的措施：①钢流需保护，采用长水口②减少浇铸时间③充分预热中间包内衬④中间包钢液面添加保温剂⑤提高连浇炉数㈢钢水温度控制要点1、出钢温度控制：①提高终点温度命中率②确保从出钢到二次精炼站，钢包钢水温度处于目标范围之内2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失采用长水口保护浇铸；钢包、中间包加保温剂3、钢水在钢包中的温度控制根据冶炼钢种严格控制出钢温度，使其在较窄的范围内变化；其次，要最大限度地减少从出钢、钢包中、钢包运送途中及进入中间包的整个过程中的温降。
实际生产中需采取在钢包内调整钢水温度的措施：①钢包吹氩调温。
②加废钢调温。
③在钢包中加热钢水技术。
④钢水包的保温。
2.成份合格基本成分：C 来自铁水或增碳剂Si 来自脱氧剂、铁合金Mn 来自铁水、脱氧剂、铁合金P 来自铁水、矿石S 来自铁水中的焦炭、石灰P 、S为有害元素，S引起热脆，P引起冷脆炉外精炼1.铁水预脱P、S在铁水罐内和鱼雷罐车内喷CaSi，CaO、Mg 粉；脱P希望温度较低，渣中FeO较高，有一定碱度[CaO/ SiO2]；脱S希望温度较高，碱度较高，温度较高，渣流动性好；2.有真空的炉外精炼（可以脱气，有利于冶炼超低碳钢和高强钢）3.有热源的炉外精炼4.炉外精炼所起的作用缩短冶炼周期，便于和连铸匹配（缓冲环节）吹Ar搅拌，加快冶金反应，气体夹杂物上浮，均匀罐内温度喷粉、吐丝、渣洗深脱硫（加大反应界面，提高脱硫效率）微调成份，提高合金收得率调节连铸温度真空脱气、脱碳、脱氧一、拉速定义:拉坯速度是以每分钟从结晶器拉出的铸坯长度来表示.拉坯速度应和钢液的浇注速度相一致。
二、拉速控制的意义：拉速控制合理,不但可以保证连铸生产的顺利进行,而且可以提高连铸生产能力,改善铸坯的质量.现代连铸追求高拉速.三、拉速确定：1、确定原则:确保铸坯出结晶器时的能承受钢水的静压力而不破裂，对于参数一定的结晶器，拉速高时，坯壳薄；反之拉速低时则形成的坯壳厚。