锥齿轮座加工工艺规程及夹具设计说明书分析
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享【摘要】精锻锥齿轮镗孔夹具设计在工业生产中起着重要的作用，其设计需要符合一定的原则和要求。
本文从夹具设计的基本原则、结构设计、材料选择、加工工艺控制以及应用注意事项等方面进行了探讨。
通过总结经验，提出了进一步提高精锻锥齿轮镗孔夹具设计水平的建议，为相关领域的工程师提供参考。
关键词：精锻锥齿轮镗孔夹具设计，基本原则，结构设计，材料选择，加工工艺控制，应用注意事项，经验总结，设计水平提升。
【关键词】精锻、锥齿轮、镗孔、夹具设计、经验分享、基本原则、结构设计、材料选择、加工工艺、应用注意事项、经验总结、提高设计水平、建议。
1. 引言1.1 精锻锥齿轮镗孔夹具设计的重要性精锻锥齿轮镗孔夹具设计的合理与否直接影响着加工精度和效率。
一个好的夹具设计可以提高生产效率，减少生产成本，同时还能保证产品的质量和稳定性。
在现代制造业中，精密的夹具设计已经成为一种必不可少的工具，其重要性不容忽视。
1.2 精锻锥齿轮镗孔夹具设计的背景在传统加工中，精锻锥齿轮的加工通常需要借助夹具来固定工件，以确保精度。
而随着加工技术的不断发展和改进，越来越多的工件需要进行高精度的镗孔加工，这就对夹具的设计提出了更高的要求。
精锻锥齿轮镗孔夹具设计的背景可以说是受到市场需求和技术发展的驱动，它需要不断地进行创新和改进，以适应新型零部件的加工需求。
精锻锥齿轮镗孔夹具设计的背景也体现出了制造业对于精密加工的追求和对工装设计的重视。
只有通过不断地优化夹具设计和制造工艺，才能确保产品的加工精度和质量，提高生产效率，满足市场的需求和客户的要求。
精锻锥齿轮镗孔夹具设计的背景正是在这样的背景下逐渐凸显出其重要性和必要性。
2. 正文2.1 夹具设计的基本原则与要求夹具设计的基本原则与要求是确保夹具能够稳定可靠地夹持工件，保证工件在加工过程中的精度和质量。
夹具设计要考虑工件的形状、尺寸和重量，确保夹具能够适应不同类型的工件。
锥齿轮座机械加工工艺规程及钻φ90孔夹具设计
辽宁工程技术大学机械制造技术基础课程设计题目：锥齿轮座机械加工工艺规程及钻φ90孔夹具设计班级：机械16-4姓名：学号：指导教师：完成日期：任务书一、设计题目:锥齿轮座机械加工工艺规程及钻φ90孔夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．所加工的零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程卡片1套4．编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工序卡片1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．课程设计说明书，包括机械加工工艺规程的编制和机床夹具设计全部内容。
（约5000-8000字）1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，绘制零件图。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法，编制机械加工工艺规程和所加工工序的机械加工工序卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具装配图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天～21天，完成图纸和说明书的输出打印。
答辩五、指导教师评语该生设计的过程中表现，设计内容反映的基本概念及计算，设计方案，图纸表达，说明书撰写，答辩表现。
综合评定成绩：指导教师日期摘要本文是有关锥齿轮座工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。
工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。
据资料所示,锥齿轮座是一个典型的交叉孔零件，主要应用在混凝土拖泵中的导向轮部件上，其上要安装两个配对锥齿轮，加工精度要求较高。
锥齿轮座夹具课程设计
锥齿轮座夹具课程设计锥齿轮座夹具课程设计是一个相对复杂的过程，需要考虑到锥齿轮座的具体形状、尺寸、材料以及加工要求。
以下是一个大致的设计步骤和考虑因素：1. **明确设计要求**：首先，需要明确锥齿轮座夹具的设计要求，包括夹具需要满足的精度、使用环境、寿命以及锥齿轮座的形状、尺寸和材料等。
2. **选择合适的夹具类型**：根据锥齿轮座的具体形状和加工要求，选择合适的夹具类型。
例如，如果锥齿轮座是一个旋转体，可以选择圆盘夹具；如果锥齿轮座具有特殊的侧面形状，可以选择侧夹具等。
3. **设计夹具体**：根据选择的夹具类型，设计夹具体。
夹具体应该能够稳定地固定锥齿轮座，同时还需要考虑到加工过程中可能出现的振动和热量等因素。
4. **选择合适的定位元件**：定位元件的作用是确定锥齿轮座在夹具中的位置。
需要根据锥齿轮座的形状和尺寸选择合适的定位元件，并确定其位置和数量。
5. **设计夹紧机构**：夹紧机构的作用是固定锥齿轮座在夹具中的位置，防止其在加工过程中发生移动或振动。
需要根据锥齿轮座的形状、尺寸和材料选择合适的夹紧机构，并确定其位置和数量。
6. **设计排屑和冷却系统**：排屑和冷却系统的作用是清除加工过程中产生的切屑和冷却锥齿轮座。
需要根据加工要求和锥齿轮座的材质选择合适的排屑和冷却系统。
7. **校核夹具的刚度和强度**：校核夹具的刚度和强度是为了确保夹具在使用过程中不会发生变形或损坏。
需要根据具体的校核标准和计算方法进行校核。
8. **优化设计**：根据校核结果和实际使用情况，对夹具进行优化设计，以提高其性能和使用寿命。
在进行锥齿轮座夹具课程设计时，还需要考虑到实际制造和使用的可行性，尽可能地简化设计，降低成本，提高效率。
同时，还需要注意安全性和环保性，确保夹具在使用过程中不会对操作人员和环境造成危害。
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享精锻锥齿轮在机械制造中起着非常重要的作用，其精度和质量直接影响到整个机械设备的性能和稳定性。
而对于精锻锥齿轮的镗孔工艺，其夹具设计是至关重要的环节。
在镗孔工艺中选择合适的夹具设计，不仅可以保证加工精度，还能提高生产效率，降低成本。
在这篇文章中，我将分享我在精锻锥齿轮镗孔夹具设计中的一些经验和心得，希望能对同行们在这方面有所帮助。
一、了解工件特点在进行精锻锥齿轮镗孔夹具设计之前，首先需要了解工件的特点。
精锻锥齿轮通常具有较高的硬度和强度，而且形状复杂，表面有一定的凸起和凹陷。
在夹具设计中需要考虑到工件的硬度与形状，以及其表面特点。
在夹具设计中需要保证夹紧力均匀，不损坏工件表面，同时能够保证夹紧的稳固性。
二、选择合适的夹紧方式在进行夹具设计时，选择合适的夹紧方式是非常重要的。
对于精锻锥齿轮的镗孔工艺来说，常见的夹紧方式包括机械夹紧、气动夹紧和液压夹紧等。
不同的夹紧方式适用于不同的工件特点和加工需求。
对于硬度较高的精锻锥齿轮，可以考虑采用液压夹紧方式，通过液压缸施加大范围的均匀夹紧力，确保夹紧的牢固性和均匀性。
三、考虑工件的加工精度要求在夹具设计中还需要考虑到工件的加工精度要求。
对于精锻锥齿轮来说，其加工精度要求较高，尤其是在镗孔的加工中更是如此。
在夹具设计中需要保证夹紧后工件的稳固性，避免产生振动和变形，从而影响加工精度。
还需要考虑到夹具本身的精度和稳定性，确保夹具本身不会成为加工精度的限制因素。
四、注重夹具的可靠性和安全性在夹具设计中，可靠性和安全性是首要考虑的因素之一。
对于精锻锥齿轮的镗孔夹具来说，一旦在加工过程中发生夹具松动或者失稳，可能导致严重的安全事故，甚至损坏工件和设备。
在夹具设计中必须注重夹持力的可靠性，并设置相应的安全保护装置，确保加工过程的安全性。
五、充分考虑生产效率和成本控制在进行夹具设计时，还需要充分考虑到生产效率和成本控制的问题。
精锻锥齿轮作为机械制造中的关键零部件，通常需要大批量生产。
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享
关于精锻锥齿轮镗孔夹具设计的经验分享精锻锥齿轮是一种具有高精度要求的零件，其在配合件的装配精度、工作精度及运行稳定性等方面都有较高的要求。
而精锻锥齿轮的镗孔夹具设计是保证齿轮孔位精度的重要环节。
下面将从夹具设计的几个关键点进行经验分享。
一、夹具材料的选择夹具材料的选择是夹具设计的关键点之一。
由于镗孔夹具在工作时需要承受较大的力和磨损，因此夹具材料需要具有足够的硬度和耐磨性。
常用的夹具材料有优质钢、合金钢等。
在选择夹具材料时还需考虑工作环境的条件，如是否存在腐蚀、高温等因素。
二、夹具结构设计夹具的结构设计直接影响镗孔夹具的夹持稳定性和加工精度。
夹具的结构设计需要考虑以下几点：1. 夹具的定位范围和定位方式。
夹具需要准确定位齿轮的孔位，避免孔位误差。
定位方式可以选择使齿轮中心与夹具中心一致的方式，如使用中心销和定位孔等。
2. 夹具的刚性和稳定性。
夹具需要具有足够的刚性，以保持加工精度。
夹具的结构设计要合理，避免变形和松动。
3. 夹具的夹持方式。
夹具的夹持方式可以选择机械夹持、气动夹持或液压夹持等。
根据具体需求和工艺要求选择夹持方式，以保证夹具的稳定性和准确度。
三、夹具加工精度控制夹具加工精度的控制是夹具设计的关键点之一。
夹具加工精度需要满足与齿轮加工精度相匹配的要求。
夹具加工精度控制的关键是加工尺寸和加工精度的控制。
具体控制措施包括：1. 夹具加工过程的准确测量。
对夹具加工过程中的关键尺寸进行准确测量，确保加工尺寸和加工精度的满足。
2. 正确的加工工艺和加工方法。
根据夹具的设计要求选择合适的加工工艺和加工方法，保证加工精度的满足。
四、夹具的使用和维护夹具的使用和维护是保证夹具工作精度和使用寿命的关键。
具体使用和维护措施包括：1. 夹具的正确装夹和卸夹。
在使用夹具时要注意正确的装夹和卸夹顺序，避免造成夹具的变形和损坏。
2. 夹具的定期检修和维护。
定期对夹具进行检修和维护，保持夹具的工作精度和使用寿命。
直齿圆锥齿轮的加工工艺规程
文章编号:CN23-1249(2006)03-0067-02直齿圆锥齿轮的加工工艺规程宋红岩(哈尔滨锅炉厂有限责任公司装备分公司,黑龙江哈尔滨150046)摘 要:加工直齿圆锥齿轮工作中,对刨齿机的调整和圆锥齿轮的计算。
在机械零件加工中,经常遇到圆锥齿轮的加工,在小批量生产及单件生产中,需要在专用刨齿机上进行。
圆锥齿轮的加工,对于机床的调整和各步骤的计算比较复杂和繁琐,因此本文针对圆锥齿轮的加工,阐述了机床的调整和锥齿轮的计算,并简述了加工工艺规程。
关键词:齿轮;加工;加工工艺规程中图分类号:TG581161 文献标识码:BManufacture Specification of Gear with Straightedge and coneSong Hongyan(Harbin Boiler Co.Ltd.,Harbin 150046,China)Abstract :Adjustment of gear planer and calculation of cone gear during gear w ith straightedge and cone manufacture are introduced herein,as well as maufacture specification.Keywor ds :gear;manufacture;technology收稿日期:2006-03-15作者简介:宋红岩(1962-),女,工程师,毕业于哈尔滨电工学院机械专业,现从事机加工艺和设备大修技术服务工作。
0 引 言首先简述一下Y236型锥齿轮刨齿机的工作原理:本机床应用滚切原理,使被加工齿轮与假想的铲形齿轮互相反复作相对的滚切工作,刀具是采用两把直线切削刃的刨刀,装于刀架上,并随刀架作往复直线运动。
刀架安装于摇台上,即形成假想铲形齿轮。
假想铲形齿轮围绕自己的轴心线从上向下和从下向上摆动,被加工齿轮装于分齿箱的主轴上,移动分齿箱使被加工齿轮的锥顶与假想铲形齿轮锥顶相重合,并使齿根角与刀尖所经过的面平行。
螺旋锥齿轮的机械加工工艺规程及专用铣齿夹具的设计设计说明书
故
' vc = vt · k v =86.4×1.0×1.9×0.8×1.04×0.89m/min=136.6m/min ' 1000 ×136.6 1000vc n= = r/min=966r/min π × 45 πD
工序号 20 中工步 4：粗车外圆Φ60.5 ㎜ 1）选择刀具 ①选择外圆车刀。 ②根据表 1.1，由于 CE7120 车床的中心高为 200mm（表 1.30） ，故选刀杆尺 寸 B×H=16mm×25mm，刀片厚度为 4.5mm。 ③根据表 1.2，粗车带外皮的锻件毛坯，可选择 YT15 牌号硬质合金。 2）确定切削深度 a p 由于粗加工余量仅为 0.75mm，可在一次走刀内切完，故
2）钻Φ6.5 ㎜孔 由于 孔没有精度要求，可以只钻孔，参考《机械制造工艺设计简明手册》表 2.3-9 及表 2.3-12） ，确定工序尺寸及余量，如表 3 所示。 表3 工序尺寸、公差、表面粗糙度及毛坯尺寸的确定 各工序 工序名称 工序余量 （mm） 经济 精度 表面粗糙 度 Ra（μm） 钻孔 6.5 IT12 12.5 6.5 工序尺寸 （mm） 工序 尺寸及公 差 （mm） 表面粗 糙度 Ra （μm） 12.5
二、零件的加工工艺
1、零件工艺分析 1.1 零件的结构及其工艺性分析 该零件为主动螺旋锥齿轮，其结构是齿轮轴， 一端是花键，与变速器动力 输出轴相连，另一端是螺旋锥齿轮。该零件主要加工表面为外圆面、键槽和锥齿 轮。 1.2 零件的技术要求分析 螺旋锥齿轮经过渗碳淬火后会产生变形， 其中轮齿变形可以通过磨齿进行修 正，同时也可以显著降低螺旋锥齿轮的传动噪音。表 1 所示为主动螺旋锥齿轮
锥齿轮课程设计说明书
课程设计说明书2013～2014学年第2学期设计题目：锥齿轮题目类别：课程设计指导教师：专业班级：姓名：日期：2014 6 18机电工程系制目录绪论 (4)第1章模塑工艺规程 (7)1.1塑件工艺性分析 (7)1.1.1塑件原材料分析 (7)1.1.2塑件的尺寸精度分析 (8)1.1.3塑件表面质量分析 (8)1.1.4 塑件的结构工艺性分析 (9)1.2 计算塑件体积和质量 (9)1.2.1计算塑件的体积 (9)1.2.2 计算塑件的质量 (9)1.3 塑件模塑成型工艺参数的确定 (10)第2章．注塑模的结构设计 (10)2.1 分型面的选择 (10)2.2 确定模具型腔数目及排列方式 (11)2.3 确定浇注系统 (12)2.3.1 主流道设计 (12)2.3.2 分流道的设计 (12)2.3.3 浇口设计 (12)2.3.4 冷料穴的设计 (13)2.4 成型零件的结构设计 (13)2.4.1 凹模的结构设计 (13)2.4.2 凸模的结构设计 (13)2.5 顶出机构的设计 (13)2.5.1 推件方式的选择 (13)2.5.2 复位装置的选择 (14)2.6确定排气系统的形式： (14)第3章模具设计的有关计算 (14)3.1 成型零件的尺寸计算 (14)3.1.1 型芯主要工作尺寸的计算 (14)3.1.2 型腔主要工作尺寸的计算 (15)3.2 型腔侧壁厚度及底板厚度的计算 (15)3.2.1 型腔侧壁厚度的计算 (15)3.2.2 型腔底板厚度计算 (16)第4章模具加热与冷却系统的计算 (16)4.1 加热功率的计算 (16)第5章模具闭合高度的确定 (16)第6章注塑机有关参数校核 (17)6.1 模具开模行程的校核 (17)第7章绘制模具总装图和非标准零件工作图 (18)设计总结 (19)致谢 (19)参考文献 (20)绪论模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
机械制造工程学课程设计说明书题目：锥齿轮座机械加工工艺规程及φ52H7孔夹具设计班级：姓名：学号：指导教师：完成日期：任务书一、设计题目:锥齿轮座机械加工工艺规程及钻φ52H7孔夹具设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．所加工的零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程卡片1套4．绘制夹具装配图（A0或A1）1张5．课程设计说明书. 1份四、进度安排本课程设计要求在1周内完成，具体细节内容听从老师安排务，必在周五早上进行答辩。
五、指导教师评语综合评定成绩：指导教师目录1 锥齿轮座的工艺分析及生产类型的确定 (1)1.1 锥齿轮座的作用 (1)1.2锥齿轮座的技术要求 (2)1.3锥齿轮座工艺分析 (4)2 确定毛坯、绘制毛坯简图 (4)2.1选择毛坯 (4)2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量错误！未定义书签。
2.3绘制锥齿轮座毛坯的铸造简图 (6)3.拟定锥齿轮座工艺路线 (8)3.1定位基准的选择 (8)3.1.1 精基准的选择 (8)3.1.2 粗基准的选择 (8)3.2各面、孔加工方法的确定 (8)3.3加工阶段的划分 (10)3.4工序的集中与分散 (10)3.5工序顺序的安排 (10)3.5.1机械加工工序 (10)3.5.2热处理工序 (12)3.5.3辅助工序 (12)3.6确定加工路线 (12)4 机床设备及工艺装备的选用 (14)4.1机床设备的选用 (14)4.2工艺装备的选用 (14)5 加工余量、工序尺寸和公差的确定 (14)6 切削用量、时间定额的计算....... 错误！未定义书签。
6.1切削用量的计算 (15)6.1.1扩孔工步 (15)6.1.2粗铰工步 (15)6.1.3精铰工步 (15)6.2时间定额的计算 (16)t的计算 (16)6.2.1基本时间j6.2.2辅助时间f t的计算 (17)6.2.3其他时间的计算 (17)t的计算 (17)6.2.4单件时间dj7 夹具设计 (18)7.1问题的提出 (18)7.2夹具设计 (19)7.2.1 定位方案 (19)7.2.2 夹紧机构 (19)7.2.3 定位误差分析 (19)7.2.4切削力及夹紧力的计算 (19)8参考文献....................... 错误！未定义书签。
1 锥齿轮座的工艺分析及生产类型的确定1.1 锥齿轮座的作用锥齿轮座是一个典型的交叉孔零件（见图1—1），主要应用在混凝土拖泵中导向轮部件上，其上要安装两个配对锥齿轮座，因此主要的工作表面为Φ90mm和Φ52mm的两个孔。
图1-11.2锥齿轮座的技术要求锥齿轮座的技术要求见表1-1表1-1 锥齿轮座技术要求加工表面尺寸及偏差mm 公差及精度等级表面粗糙度Raµm形位公差/mmΦ80mm孔Φ80 IT136.3Φ73mm的孔Φ73 IT136.3Φ90mm孔Φ90H7 IT71.6Φ52mm孔Φ52H7 IT71.6两端面164 IT136.3Φ80mm孔的外圆面Φ100f7 IT71.6φ52mm孔轴线101mm 的端面Φ10105.005.0+-IT93.2锥销孔Φ8 IT91.6Φ52mm孔端面Φ82 IT136.3从锥齿轮座技术要求表来看，加工锥齿轮座主要存在以下加工难点：（1）Φ52mm孔和Φ90mm孔两尺寸属于空间尺寸，加工过程中难以测量，因而两尺寸的加工精度难以保证；（2）安装齿轮的两个交叉孔的中心线必须相交处于同一基准平面内，才能确保锥齿轮的传动效果。
为此，通过对该零件的加工工艺性分析，找出了合理的加工方法，保证零件的加工质量。
1.3锥齿轮座的工艺分析分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。
该零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。
锥齿轮座具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。
由零件图可知，φ90mm孔和φ52mm孔的中心线是主要的设计基准和加工基准。
该零件的主要加工面可分为两组：1.以φ90mm孔为中心加工表面这一组加工表面包括，φ80mm的端面和倒角及内孔φ73mm、φ90mm的孔及退刀槽，φ120mm的孔，M5的内螺纹，M8的内螺纹，M8锥销孔。
2.φ52mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括：φ52mm的端面，孔和倒角及M6的内螺纹。
这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1.φ52mm孔的中心线与φ90mm中心线垂直度公差为0.012；2.φ52mm孔端面与φ90mm孔中心线的距离为119mm。
由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。
由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。
另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。
2 确定毛坯、绘制毛坯简图2.1选择毛坯根据零件查资料知：零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为 1.45kg。
生产类型为大批量，可采用金属型铸造毛坯。
由于各个孔都需要预先铸造出来，故还需要安放型心。
此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。
零件基本尺寸在150—170之间，由表2-1可知，差得该铸件的2.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量尺寸公差等级CT为10级。
由表2-5可知，机械加工余量等级MA 为G级，故CT=10级，MA为G级。
表2-1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级机械加工余量/mm尺寸公差备注上下端面164 G 4 4 顶面降一级，双侧加工Φ52mm的端面119 G 4 3.2 单侧加工Φ52mm孔Φ52 H 4 2.8 孔降一级，双侧加工Φ73mm孔Φ73 H 4 3.2 孔降一级，双侧加工表2-2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸/mm 总余量/mm 毛坯尺寸/mm上下端面1646 170Φ52mm的端面1196 125Φ52mm的孔Φ526 46Φ73mm的孔Φ733 Φ702.3绘制锥齿轮座毛坯的铸造简图由表2-1和表2—2所得结果，绘制毛坯简图如图2-2所示。
图2—23.拟定锥齿轮座工艺路线3.1定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。
3.1.1 精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。
采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。
为使基准统一，先选择φ52mm孔的中心线和φ90mm孔的中心线作为精基准。
3.1.2 粗基准的选择对一般的箱体类零件来说，以底面作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，锥齿轮座以下底面作为粗基准。
3.2各面、孔加工方法的确定根据锥齿轮座零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表3-1：表3-1 锥齿轮座各表面加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/µm加工方案Φ80mm孔IT136.3 粗车Φ73mm孔IT136.3 粗车Φ90mm孔IT7 1.6 粗车—半精车—磨Φ52mm孔IT7 1.6 扩—粗铰—精铰两端面IT136.3 粗车Φ80mm孔的外圆面IT71.6 粗车—半精车距Φ52mm孔轴线101mm的端面IT93.2 粗车—半精车Φ52mm孔端面IT136.3 粗铣锥销孔IT91.6 钻3.3加工阶段的划分该锥齿轮座的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成面加工和孔加工两个阶段。
加工过程中，首先加工面，然后加工各孔，最后加工各细节部分（攻丝、拉槽等）3.4工序的集中与分散该零件选用工序集中原则安排锥齿轮座的加工工序。
该锥齿轮座的生产类型是大批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。
3.5工序顺序的安排3.5.1机械加工工序由于设计加工方案时要遵循“先基准后其他”原则、“先粗后精”原则、“先主后次”原则、“先面后孔”原则。
制定机械加工工序如下：工序00 粗车下端面工序05 粗车内孔Φ73孔工序10 粗车Φ90孔工序15 粗车Φ120孔工序20 粗车上端面工序25 粗车外圆面Φ100工序30 粗车Φ80孔工序35 半精车Φ90内孔，切退刀槽3*0.5工序40 半精车Φ100外圆面，切3*1退刀槽工序45 粗铣右端面工序50 扩—粗铰—精铰Φ52内孔工序55 钻孔4—M8螺纹底孔，攻丝4—M8工序60 钻孔4—M5螺纹底孔，攻丝4—M5工序65 钻孔3—M6螺纹底孔，攻丝3—M6工序70 钻孔M3螺纹底孔Φ2通孔，后攻丝工序75 磨Φ90内孔工序80 磨Φ100外圆工序85 磨Φ52内孔又因为工序集中有利于采用搞生产率机床；减少工件装夹次数，节省装夹工作时间；有利于保证各加工面的相互位置精度；减少工序数目，缩短了工艺路线，也简化了生产计划和组织工作；所以最终制定机械加工工序如下：工序00 铸造毛坯工序05 时效，硬度要求HBS187~220工序10 粗车下端面，粗车内孔Φ73孔，粗车Φ90孔，粗车Φ120孔工序15 粗车上端面，粗车外圆面Φ100，粗车Φ80孔工序20 半精车Φ90内孔，切退刀槽3*0.5工序25 半精车Φ100外圆面，切3*1退刀槽工序30 粗铣右端面工序35 扩—粗铰—精铰Φ52内孔工序40 钻孔4—M8螺纹底孔，攻丝4—M8工序45 钻孔4—M5螺纹底孔，攻丝4—M5工序50 钻孔3—M6螺纹底孔，攻丝3—M6工序55 钻孔M3螺纹底孔Φ2通孔，后攻丝工序60 去毛刺工序65 磨Φ90内孔工序70 磨Φ100外圆工序75 磨Φ90内孔工序80 磨Φ52内孔工序85 终检3.5.2热处理工序加工之前进行时效处理。
时效处理指合金工件经固溶处理，冷塑性变形或铸造、锻造后，在较高的温度放置或室温保持其性能，形状，尺寸随时间而变化的热处理工艺。
3.5.3辅助工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。