降低转炉炼钢石灰消耗项目建议书

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降低石灰消耗资料

降低石灰消耗资料

三、现状调查
2009年以来,铁水成分差、渣量大,同时品种钢比例大使 得石灰消耗居高不下,2月份进厂灰耗高达68Kg/T以上,严重 影响到公司及转炉厂的生产及成本。
造成石灰消耗波动因素有很方面的原因包括装入制度、铁 水成份不稳定,厂灰成份不稳定,外购灰、铁水温度、操作技 术水平和冶炼控制枪位,人的心理因素等等。
一助
2月
1
七、对策实施
实施(1)
实施一:作业长炉长和一助对每一炉钢全程监控,做到三个心中有数, 结合各种实际情况,控制冶炼过程,操作前期采用较大氧气流量较低枪位 吹炼,以便快速升温,过程中氧气流量变枪位控制,减少喷溅和返干,终 点大氧气流量低枪位操作,吹炼过程底吹氩气加大炉内搅拌力,使其成渣 快,脱磷率高,提高终点命中率。
2
▪ 实施二:做到三个心中有数。在冶炼控制过程中减少过 氧化渣的形成,尽量做到终点C>0.08%。倒炉时少倒渣、多留 渣,溅干渣。Si>0.80%如果大量留渣,极易造成前期喷溅和 过程中喷溅。在铁水Si>0.80%时,少留或不留渣。在留渣操 作工艺过程中,由于存在上一炉的渣,在初期渣中,含有很高 的FeO、SiO2。为了保证炉渣中的FeO不过量导致前期的低温 喷溅严重,一助在冶炼枪位必须比正常枪位低100mm左右, 石灰分批加入,以确保石灰能够均衡连续熔化达到去磷效果。
南昌长力钢铁股份有限公司 炼钢厂转炉车间炉前丙班QC小组
一、小组概况
▪ 小组名称: ▪ 活动时间: ▪ 课题类型: ▪ 活动次数:
降低石灰消耗(在55Kg/T以下) 2009年2至8月 现场型 七次共十四小时
序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
姓名
谈承富 谢宇宁 沈永斌 万俊文 吴坚强 熊重辉 万春芽 蔡海建 刘洪云 徐志昌 余国安 尹振江

降低转炉钢铁料消耗的措施

降低转炉钢铁料消耗的措施

降低转炉钢铁料消耗的措施钢铁料消耗是转炉生产的一项重要综合性技术经济指标,也是转炉成本构成的主体,占炼钢的成本的80%。

影响钢铁料消耗的原因是:1、转炉吹损过大铁水条件较差,其Si成分波动较大,喷溅率达到5%。

低硅铁水时易因热量不充足、操作不当造成严重后吹,使渣中氧化铁含量大增,增加了铁损。

2、钢水收得率低高温浇铸时坯壳较薄,容易引发生产事故。

由于事故多发导致回浇余钢水、连铸坯废量增多。

同时由于切割隔嘴更换不及时,氧压不合理致使隔口较大,降低了钢水收得率。

3、出钢温度高出钢温度高会增加连铸事故,同时使铁水烧损过多。

解决措施:调整炉龄结构用部分低价辅料代替废钢入炉量,降低钢铁料成本。

2、提高石灰质量采用优质石灰石烧制石灰,对石灰加入量实行精确控制。

3、减少渣料加入量钢渣量每增加10kg/t,钢铁料消耗会升高2.5kg/t,应实行小渣量操作。

4、提高高拉碳率提高高拉碳率,会大幅度减少后吹,减少了金属氧化损失。

5、降低渣中FeO含量在确保不烧枪、不粘钢的前提下降低过程枪位,在满足脱磷前提下降低渣中全铁含量,将渣中全铁含量控制在16%以下。

6、降低出钢温度采用全程钢包加盖工艺,以降低出钢温度。

7、提高连铸金属收得率1)连铸过程采取低温快铸的操作思路,优化结晶器保护渣理化性能,确保浇铸过程的稳定,杜绝浇铸过程中的粘结现象,减少重新甩坯。

2)提高中包连铸寿命,减少热换中包次数,降低甩废率。

3)严格控制中包浇余钢水量,将中包大块高度控制在200mm以下。

4)根据铸坯断面尺寸选用合适的切割嘴,将焊缝减小,以减少切割渣。

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转炉炼钢降低石灰消耗

转炉炼钢降低石灰消耗

转炉炼钢降低石灰消耗华西炼钢厂:闫海龙、赵盛贤、朱凌之内容提要:转炉炼钢造渣工艺采用留渣操作,同时配加轻烧白云石,降低石灰消耗。

华西钢铁公司炼钢厂从2012年以后开始实施,技术已经成熟,石灰消耗明显下降,取得较好的经济效益。

一、生产条件及生产现状华西钢铁公司炼钢厂现有600t混铁炉一座,40t顶底复吹转炉两座,铁水从高炉进入炼钢厂,经过KR脱硫处理,后倒入600t混铁炉,再进入转炉冶炼。

炉后配有两个吹氩站,配有废钢调温设施。

连铸分别为R6m两台,1#机断面为150╳150mm2热送高线厂,2#机断面为165╳225mm2、165╳280mm2,分别送不锈钢轧钢厂和带钢厂。

生产的品种有:Q195、Q195B、Y195-1、U195L、Q215、Q235A、Q235B、Q345B、DQ345B、H08、H08A、08Al、H11MMn2SiA、DR、DR-1、40#、70#、ML35、JD2、40Cr、30Mn2、SAE10B08、SAE10B17、45#、45#-2、20#、65Mn、HRB400E 2012年之前,转炉造渣料由石灰、煤球、萤石、球团矿(冷却剂),在出钢结束后,根据炉渣情况,当炉渣氧化性高时则加150~200kg/炉改渣剂,以利于溅渣护炉。

2012年前转炉造渣石灰消耗比较高,一般消耗在75kg/t钢以上,高则超过85kg/t 钢。

在2010年4月随意抽了10炉,其数据见表1:从表一中可以看出,这10炉钢的平均铁水单耗为905.39kg/t钢,铁水+生铁块+废钢合计消耗为1144.49kg/t钢,其中石灰单耗为70.2kg/t钢,而当时铁水条件相对不错,铁水成分都较好,Si含量在0.48~0.55%之间,P、S含量较低,铁水中Mn含量还可以,铁水温度平均在1355℃,但石灰消耗还是高于70kg/t钢。

二、降低石灰消耗采取的工艺措施1.采用留渣操作采用留渣操作最担心的是安全问题,因此转炉开始实测留渣操作时对炉内所留的炉渣要心中有数,对于严重后吹的转炉渣则不实行留渣操作,其溅渣结束后把后吹的炉渣倒尽,对于一般的炉渣,在溅渣结束后到出部分炉渣,留1/2炉渣在转炉内,紧接着加入废钢,然后兑铁水。

转炉降低白灰消耗措施探讨(安君辉)

转炉降低白灰消耗措施探讨(安君辉)

转炉降低白灰消耗措施探讨安君辉白鹭(河北钢铁集团邯钢第一炼钢厂河北邯郸056015 )摘要通过对转炉白灰消耗高的的原因进行分析,采取优化炉料结构,渣料结构和生产组织优化等措施,直接达到了降低转炉白灰消耗,降低渣料成本的目的,又间接降低了钢铁料消耗,实现了降本增效,还减少了粘枪粘烟罩事故,改善了操作。

关键词转炉渣料消耗优化The converter lessening lime consumes measureinvestigation and discussionAn JunHui Bai Lu(No.1 Steel-making Plant of Hebei Iron & Steel Group Handan Iron & Steel Group Co.,Ltd..HanDan,HeBei 056015 )Abstract: Optimize furnace charge structure by the fact that high cause carrying out analysis on converter lime consumption , adopting, the residue has expected that measure such as structure and the optimization producing organization , has reached lessening converter lime consumption directly , has reduced residue material the cost purpose, indirect have reduced iron and steel material consumption, have come true conquering a synergy, have decreased by the sticky gun gluing the gas hood accident , have improved operation.Key Words:Converter Residue lime Consumption引言白灰作为转炉造渣的主要原料,具有脱硫、磷的能力,同时其CaO还能降低渣中的SiO2对炉衬的侵蚀。

一种转炉降低白灰方法

一种转炉降低白灰方法

一种转炉降低白灰方法
转炉的白灰是指在转炉炼钢过程中产生的固体废物,主要由炉渣和粉尘组成。

降低白灰的方法可以从以下几个方面进行改进:
1. 优化炼钢工艺:通过调整炼钢工艺参数,包括温度、氧气供给、氧气吹砂速度等,减少炼钢过程中的烧损和白灰生成。

2. 提高炉渣品质:选择适当的炉渣配方和石料,提高炉渣的脱硫和脱磷性能,并采用合适的渣化处理方法,如蒸汽破碎、半干法等,提高炉渣的结渣能力和降灰效果。

3. 加强除尘措施:通过增加除尘设备和改善除尘技术,有效地控制转炉炼钢过程中产生的粉尘排放。

4. 合理管理炉渣:对炼钢过程中产生的炉渣进行分类、存放和利用,如将含有高含金属元素的炉渣用于回收金属,将低质量的炉渣用于填埋或其他降低环境污染的处理方式。

总的来说,通过综合运用上述方法,可以有效地降低转炉的白灰产生,实现炼钢过程的资源化和环境友好性。

110T转炉降低钢铁料消耗措施

110T转炉降低钢铁料消耗措施

3改进措施
3 . 1 优化转炉操作 3 . 1 . 1优化装入制度
内,为钢铁料 消耗 的降低提供保 障。
3 . 3改善 终 点 3 . 3 . 1 提 高 终 点碳
炉渣 中∑ ( F e O ) 的含量与 钢水终 点碳含 量有 关。 一般地 , 终点碳高 , 稳定装入量对转 炉操作非常重要 ,严禁超装和 少装。装入量过大 ∑ ( v c o ) 就4 6 ; 终点碳低 , ∑ e O ) 就高 。 炉渣中∑ ( F e O ) 的含量越高 , 会 使吹炼过程温度 偏高 ,发生喷溅并且渣量大 ,容 易粘氧枪和烟罩 , 炉渣 氧化性就越强 ,金属收得率 就低 ,钢铁料消耗就会 偏高。通过不 甚至会发生烧枪等 事故对生产造成影 响。另 外,相对合理的炉容 比为 断的优化冶炼操作 ,炼钢 车间低合金钢 的终 点碳含量提高 到 0 . 1 0 % 以 转炉操作奠定 了 良好的基础 ,废钢 比降低使 炉内热量出现富余 ,为低 上 , 从 而降低 熔渣 中∑ ( F e O ) 含量 ,使钢铁料消耗 降低 。 价返矿和其他冷料 的使用创造了有利条件 ,而返矿 和其他冷料的加入 3 . 3 . 2 降低 出钢 温度
料消耗的 目的。 【 关键词 】转炉;钢铁料消耗;措施
钢铁料消耗是 炼钢 厂重要的经济技术指标 ,一 般 占转炉生产成本 作人 员对本班组生产进行 总结 ,找出生产过程存在 的问题 以及改进措
的8 0 % 左右 ,钢铁料消耗的降低作为炼钢厂降低成本提高盈利水平 的 施作 为以后生产 的指导。 主要手段 ,即体现 了炼钢厂技术操作水平 ,也 体现了管理水平 ,对炼 钢厂 以及对整个钢铁联合企业都有着重要的意义 。
转炉钢铁料 消耗 ( k g / t 钢)= [ 生铁 +废钢铁量 o 【 / 转炉 ( 电炉 ) 制 ,减 少了炉型失控所造成 的喷溅 以及放不净钢等其他事 故 ,喷溅 比

低转炉炼钢石灰消耗项目建议书

低转炉炼钢石灰消耗项目建议书

低转炉炼钢石灰消耗项目建议书一、在我公司经济建设中的意义和作用石灰的主要成份是C a 0,是炼钢的主要造渣材料,具有脱磷、脱硫能力,也是炼钢用量最多的造渣材料。

在炼钢生产中,石灰消耗的上升,造成转炉冶炼渣量的增加;冶炼渣量的增加,则冶炼铁损增加,钢铁料耗也就上升了,因此,降低石灰消耗对于降低炼钢成本具有重要意义。

降低炼钢石灰消耗可降低企业生产吨钢能耗,降低温室气体C0排放,减少吨钢渣量,减少钢渣堆放对环境的污染。

另外,随着企业年产钢的不断提高,转炉炼钢石灰用量也大幅上升,给原本石灰矿产资源紧缺的企业的生产带来一定的压力,在石灰生产能力有限情况下,降低炼钢石灰消耗工作成为我们炼钢人的一个新课题。

二、石灰消耗水平炼钢厂活性石灰消耗,30t转炉65.63kg/t如表1, 100t转炉59.55kg/t如表2:表1: 30t转炉石灰消耗表2: 80t转炉石灰消耗三、攻关主要内容和工作目标1)吨钢石灰消耗企业转炉不大于5 5公斤、钢松转炉不大于50公斤;2)不影响转炉炉衬寿命,不增加补炉材料消耗;3)保证产品质量,不因降低石灰消耗而影响钢水质量;四、影响冶金石灰消耗高的主要原因根据目前我厂石灰消耗情况,影响石灰消耗的因数主要有以下几点:1、石灰质量的影响石灰质量不稳定,石灰活性度低,石灰的生烧率、过烧率波动大,石灰不易化透,增加了转炉炉前的冶炼难度和石灰消耗。

2、入炉铁水、生铁成分的影响铁水和生铁中的硅含量的影响。

铁水和生铁中的硅含量的高低,直接决定炉前每炉的石灰加入量。

石灰有效氧化钙按85%计算,在终渣碱度控制在2.8 的情况下,铁水或生铁中的硅含量每增加0.1%,石灰加入量将增加7Kg/t 。

铁水、生铁的磷、硫的影响。

磷、硫含量高,为满足所炼钢种要求,生产过程中必须增加石灰用量以达到目标。

3、冶炼操作的影响(1)操作方面原因一方面操作工在加石灰时没有根据原材料的硅含量来配加石灰,而是凭经验来配加;另一方面操作工在后期操作控制不当,终渣没有化好化透,石灰利用率低,导致终点倒炉成分不合格,增加补吹次数。

120t转炉降低石灰消耗实践

120t转炉降低石灰消耗实践
针 对 目前 的铁 水条 件 和炉料 情况 , 算 热量 平 计
稳定 。4 转炉 过程操 作 工艺 不够 完善 , 位 、 吹 、 ) 枪 底
加料顺 序等工艺参 数需要 重新 调整 。 21 优化 石灰 窑工艺 , . 改善石灰质 量
衡 , 据 铁 水 S、 含 量 及 时 调整 铁 水 、 钢装 入 根 iMn 废 量 , 证 热量 平衡 , 免 出现热 量 富余 , 保 避 杜绝人 为 盲 目加 石 灰 降 温 。 同 时加 强 人 厂 废 钢 、 块 质 量 监 铁
第3卷 第4 2 期 21年 8 00 月
山 东 冶 金
S a d n M eal r y hnog tl g u
V0 _ 2 l No4 3 .
Au u t 2 0 g s 01
一一 ~ 交一 流一 验
1 0t 转炉 降低 石灰 消 耗 实践 2
串 广十
钢 铁 料 消耗 高 , 炉 炼 钢生 产 成 本增 加 。为 此 , 转 进 行 降低石灰 消耗 的攻 关 。
窑 工艺优化 前后活 性石灰 的理化指 标见表 1 。
表 1 优 化 前 后 活 性 石 灰 的 理化 指标
项目
a cO % i O %


2 降低 石灰 消耗 的措施
控, 由于外 购 废 钢 质量 不 稳 定 , 部 消 耗 日钢 内部 全 回收废钢 , 不仅稳 定 了废 钢质量 , 而且节 约 了成本 。
23 添 加烧结 矿 , . 优化 渣料结构
1技术 改 造 。2 ) 条石 灰 回转 窑共 用 1 套磨 煤 系
统, 因煤粉 颗 粒 粗 大 , 成其 在 输 送 至烧 嘴过 程 中 造
现场跟 踪 了 5 炉 Q 3 B 的生 产操作 过程 , 6 25 钢 经
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低转炉炼钢石灰消耗项目建议书一、在我公司经济建设中的意义和作用石灰的主要成份是CaO,是炼钢的主要造渣材料,具有脱磷、脱硫能力,也是炼钢用量最多的造渣材料。

在炼钢生产中,石灰消耗的上升,造成转炉冶炼渣量的增加;冶炼渣量的增加,则冶炼铁损增加,钢铁料耗也就上升了,因此,降低石灰消耗对于降低炼钢成本具有重要意义。

降低炼钢石灰消耗可降低企业生产吨钢能耗,降低温室气体CO2排放,减少吨钢渣量,减少钢渣堆放对环境的污染。

另外,随着企业年产钢的不断提高,转炉炼钢石灰用量也大幅上升,给原本石灰矿产资源紧缺的企业的生产带来一定的压力,在石灰生产能力有限情况下,降低炼钢石灰消耗工作成为我们炼钢人的一个新课题。

二、石灰消耗水平炼钢厂活性石灰消耗, 30t转炉65.63kg/t如表1, 100t转炉59.55kg/t如表2:表1: 30t转炉石灰消耗三、攻关主要内容和工作目标1)吨钢石灰消耗企业转炉不大于55公斤、钢松转炉不大于50公斤;2)不影响转炉炉衬寿命,不增加补炉材料消耗;3)保证产品质量,不因降低石灰消耗而影响钢水质量;四、影响冶金石灰消耗高的主要原因根据目前我厂石灰消耗情况,影响石灰消耗的因数主要有以下几点:1、石灰质量的影响石灰质量不稳定,石灰活性度低,石灰的生烧率、过烧率波动大,石灰不易化透,增加了转炉炉前的冶炼难度和石灰消耗。

2、入炉铁水、生铁成分的影响铁水和生铁中的硅含量的影响。

铁水和生铁中的硅含量的高低,直接决定炉前每炉的石灰加入量。

石灰有效氧化钙按85%计算,在终渣碱度控制在2.8的情况下,铁水或生铁中的硅含量每增加0.1%,石灰加入量将增加7Kg/t。

铁水、生铁的磷、硫的影响。

磷、硫含量高,为满足所炼钢种要求,生产过程中必须增加石灰用量以达到目标。

3、冶炼操作的影响(1)操作方面原因一方面操作工在加石灰时没有根据原材料的硅含量来配加石灰,而是凭经验来配加;另一方面操作工在后期操作控制不当,终渣没有化好化透,石灰利用率低,导致终点倒炉成分不合格,增加补吹次数。

当终点成分不满足出钢条件需加料补吹时,补吹时的石灰加入量没有控制,盲目多加,造成补吹时加的石灰利用率低。

(2)留渣操作方面炉前各个班组运用熟练程度各不相同,留渣操作不规范,导致炉前班组留渣率高低相差较大,影响留渣降石灰耗的效果。

(3)高碱度护炉的影响个别时候炉前终点控制水平差导致炉况恶化,不得不通过提高碱度来护炉,导致石灰用量增加。

五、拟采取的攻关措施针对以上存在的问题,为降低石灰消耗,合理有效利用石灰,根据我厂30t、100t氧气顶吹转炉经过多年的降石灰消耗探索,从技术上、操作上和管理上入手,采取提高石灰质量,规范留渣操作、合理控制石灰加入量、加强护炉等措施来降低石灰消耗。

具体如下:1、完善转炉静态模型自动化炼钢工艺100t转炉静态模型自动化炼钢系统通过现场模式的控制模型和理论计算模式的控制模型,优化造渣模型,实行对石灰加入量自动计算并按模式自动完成加入炉内,使转炉操作实现标准化规范化,减少并稳定石灰加入量。

完善转炉静态模型自动化炼钢工艺,包括出钢终点目标计算模型、供氧模型、造渣模型,根据入炉原材料条件,制定最佳冶炼操作模式,加强过程控制,提高一倒命中率和出钢命中率。

因此可减少后吹,稳定钢水氧化性,避免因钢水过氧化而影响溅渣护炉效果。

(1)提高一倒命中率(钢种普碳钢、低合金钢要求:C:0.10~0.20%,温度:1630~1670℃),合格率达80%以上。

(2)提高出钢时钢水成分命中率(一次补吹≤50秒出钢),合格率达80%以上。

(3)提高渣样合格率(碱度合格率≥80%、(FeO)%合格率≥80%、(MgO)%合格率≥90%。

(碱度:2.5~3.0,(FeO)%≤20%为合格,(MgO)%=8~12%为合格)。

2、按硅炼钢30t转炉实行按硅炼钢。

按硅炼钢是指根据原料中的硅含量和炉渣碱度来配加石灰,达到既不浪费石灰又能满足冶炼工艺要求,以合理利用石灰,减少渣量,降低石灰耗、钢铁料耗目的。

因此计划做如下工作:(1)解决铁水硅含量的准确性和实时性问题。

第一阶段先在4#炉试验,炉炉取铁水样分析;第二阶段根据高炉来的铁水成分、重量及混铁炉进铁前、后取样,推算出混铁炉剩余铁水重量,以此为基础,以后再下次进铁水后就可以推算出进铁后的铁水成分,每班每座混铁炉只要取样验证一次即可。

(2)与外部联系,加强废钢管理,及时掌握废钢中生铁的成分与重量。

(3)软件方面应做到铁水、生铁、石灰成分的实时传输及获取,并根据原料中的硅含量和控制的碱度计算理论石灰加入量,指导操作工加入石灰。

(4)振料系统和加料系统改造以满足按硅炼钢要求。

(5)建立按硅炼钢的合格率考核制度,严厉考核炉长。

3、转炉顶底复吹改造及工艺技术优化通过对企业小吨位转炉顶底复吹改造,一方面加强炉内熔池的搅拌,增加反应得动力学条件,提高石灰的熔化速度和石灰的利用率,提高转炉脱硫、脱磷能力,从而降低石灰消耗。

另一方面加强炉内搅拌,冶金反应达到平衡状态,降低钢水中氧含量,有利于转炉炉衬的维护,从而降低石灰消耗。

根据冶炼过程反应的特点,优化复吹工艺优化,使复吹效果达到最佳状态。

4、完善循环留渣操作制度。

在炉渣碱度达不到3.0的情况下,先按照含Mg的碱度达2.5以上进行留渣操作,通过留渣技术降低石灰消耗。

留渣操作就是结合溅渣护炉技术,使溅渣后的残渣保留在炉内,作为下一炉前期渣继续冶炼的操作方式。

采用留渣操作能大幅度降低石灰消耗。

首先,加强炉前留渣操作培训,提高留渣操作水平。

其次,改变留渣方式,把原来的全留渣操作方式改为留1/3~1/2渣的循环操作方式。

稳步提高留渣率,使留渣率由原来的30%以下提高到50%以上从而降低石灰耗,同时又确保终渣碱度护好炉况。

5、加强对原材料的管理,及时把铁水、生铁、石灰等重要原材料信息及时提供到炉前班组供操作工参考。

(1)根据原材料情况,动态调整装入制度,确保炉内热量平衡。

生产大班根据炉前的实际生产情况,根据热值的高低,动态调整装入制度。

当热值低时及时调整铁水加入量以及废钢铁水比例,避免因热值低造成的过氧化钢水侵蚀炉衬。

(2)车间原料工段每周定期对石灰烧透率进行抽查,由车间工艺组负责监督,发现问题及时反馈以确保进仓石灰质量。

(3)拟对炉前各料仓称量电子秤进行改造,提高计量的准确性,为石灰消耗考核提供依据。

优化炼钢静态信息系统,使计量系统的信息正常进入静态系统;使电脑统计的石灰用量与实际石灰用量误差在2~3公斤/吨钢以内,解决炉前加石灰量与电脑统计不相符的问题。

(4)完善车间石灰消耗管理考核体系,加强对班组石灰单项考核。

炉前石灰消耗直接以炉前班组为单位进行考核,与车间经济责任制考核挂钩,执行到班组(5)要求炉前班组每班每炉必须计算石灰耗,每天统计出炉前各班组当日石灰耗及当月累计石灰耗,使炉前各班组对本班组的石灰用量做到心中有数。

同时对于当班石灰消耗高于60Kg/t钢的班组,下班后开分析会,分析石灰消耗高的原因,找出问题,提出整改措施。

6、加强对操作工的实际操作技能培训,提高操作工的操作水平(1)准确控制加料重量和氧检枪枪位,尽可能化好过程渣和终点渣,提高石灰的利用率,同时也提高终点的命中率,减少补吹次数和时间,避免钢水过氧化。

(2)规范溅渣操作,提高溅渣效果。

由于原材料质量下滑,炉前一倒成分S、P偏高,必然增加后吹时间,导致炉渣温度过高,并且过氧化,因此影响溅渣效果。

致使炉子普遍存在问题,炉底深度一直停留在控制目标范围的的边缘,而且炉底接缝周围的炉衬侵蚀严重,要寻找应对措施,以确保炉衬的安全,根据不同的炉况采取不同的溅渣模式,维护好炉型,降低喷溅造成的石灰消耗。

如3#转炉的溅渣模式:a每班溅渣率为100%且每炉溅渣时间≥2分30秒;b总共补吹时间≥60秒/炉,加溅渣剂≥100公斤/炉;c溅渣氮气流量控制在8000±200m3/h;d溅渣枪位控制在600±200mm(标尺);(3)在确保终点成分和炉内热量平衡情况下,适当提高矿石用量,矿石加入时间尽可能的提早,使矿石起到脱磷、化渣作用,避免把石灰当作降温剂使用而浪费。

7、提高并稳定石灰质量六、投资概算1、30t转炉顶底复吹技术改造572万元;2、30t转炉按硅炼钢改造100万元;3、100t转炉自动炼钢系统160万元。

合计832万元。

七、经济效益预测1、直接经济效益(1)吨钢石灰耗55公斤以下,同比下降10公斤/吨钢,预计钢产量为205万吨,石灰价格按0.35元/公斤计,则经济效益为 10 * 205* 0.35 = 717.5万元。

(2)吨钢石灰耗50公斤以下,同比下降9.55公斤/吨钢,预计钢产量为136万吨,石灰价格按 0.35元/公斤计,则经济效益为 9.55 * 136* 0.35 = 454.6 万元。

合计节约石灰205*10+9.55*136=3.35万吨合计经济效益 1172.1万元2、间接经济效益由于造渣料的减少,可减少冶炼喷溅,降低钢铁料耗。

八、社会效益1、预计可减少温室气体CO2排放量5.6万吨以上。

生产1公斤石灰由石灰石分解产生的CO2有0.786公斤, 生产1公斤石灰烧煤气(CO含量为30%煤气1.5立方米)而产生的CO2有0.884公斤,节约石灰3.35万吨。

则07年预计减少温室气体CO2排放量为(0.786+0.884)*3.35=5.6万吨。

2、减少钢渣量5万吨以上。

转炉炼钢耗1公斤石灰产生钢渣约1.5公斤,则07年预计减少钢渣排放量为3.35*1.5=5.0万吨。

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