机械制造工艺学课程三级项目报告2
机械制造工艺学课程设计总结范文
机械制造工艺学课程设计总结一、引言机械制造工艺学课程设计是我们机械工程专业的重要实践环节，其目标是让我们将所学的理论知识应用到实际中，提升我们的实践能力和创新思维。
在这次课程设计中，我们通过完成一项实际的机械制造工艺项目，深入了解了机械制造的全过程，掌握了相关的工艺知识和技能。
二、项目概述我们的课程设计项目是设计和制造一个简单的机械零件。
这个任务涵盖了从材料选择、工艺方案设计、制造过程规划，到实际制造和检测的全部环节。
在这个过程中，我们需要充分运用所学的机械制造工艺知识，同时结合实际需求和条件，进行创新性的设计。
三、设计过程在设计阶段，我们首先对各种可能的材料进行了详细的比较和分析，确定了最适合我们的材料。
然后，我们根据零件的特性和要求，设计了多种工艺方案，经过反复的讨论和比较，最终确定了一个既满足要求又具有可行性的方案。
在这个过程中，我们不仅运用了理论知识，还充分发挥了我们的主观能动性，进行了创新性的思考。
四、制造过程进入制造阶段，我们按照设计的工艺方案，进行了详细的制造过程规划。
在这个过程中，我们遇到了许多实际操作中的问题，比如材料加工的难度、设备操作的精度等。
但通过团队协作和不断尝试，我们最终克服了这些问题，成功地完成了零件的制造。
五、检测与评估完成制造后，我们对零件进行了详细的检测。
通过与设计要求的对比，我们发现零件的各项参数均满足要求，且具有较高的精度。
同时，我们也对整个设计和制造过程进行了反思和评估，总结了经验教训，为未来的学习和实践提供了宝贵的参考。
六、结论与展望通过这次机械制造工艺学课程设计，我们不仅深入理解了机械制造的全过程，还提高了我们的实践能力和创新思维。
在未来，我们将继续努力，将所学的知识和技能运用到更复杂、更实际的工程项目中，为我国的机械制造业做出更大的贡献。
《机械制造工艺学》实验报告
中北大学《机械制造工艺学》实验报告姓名：学号：学院（系）：专业：2011年12月实验一刚度实验一．实验目的1.了解机床（包括夹具）—工件—刀具所组成的工艺系统是一弹性系统；2.了解机床刚度对加工精度的影响；3.熟悉机床动刚度的测定方法；4.巩固和验证所学工艺系统刚度和误差复映的概念。
二．实验内容用动载荷测定法测定机床部件刚度。
三．实验记录1．实验条件：机床名称、型号及规格： C620-1普通车床。
刀具名称及材料：硬质合金外圆车刀。
几何形状及参数： K r=45°,r0=10°,λs=0°走刀量： 0.1量具： 175-200千分尺、游标卡毛坯（试件）材料：45号钢2．实验记录及结果：表13．计算机床部件刚度（含计算过程）：四．分析讨论题1、机床刚度对加工精度有什么影响？2、减少误差复映的措施？实验二机床加工精度及尺寸分布规律一．实验目的1．通过实验掌握加工精度统计分析的基本原理和方法，运用此方法综合分析零件尺寸的变化规律；2．通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因提出解决问题的方法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计分析在全面质量管理中的应用。
二．实验内容运用分布曲线法对100个工件进行统计分析。
三．实验记录1．实验条件：机床名称、型号及规格：量具规格：毛坯（试件）材料：2．实验记录及结果：（1）磨削后的零件的尺寸表1 全部零件磨削后的尺寸记录（2）确定实验数据并记录表2尺寸分散范围=(Xmax—Xmin)=分组数k= （当工件N=100件时，k=6—10）尺寸间隔宽度ΔX=(Xmax—Xmin) /k=式中：X max——100中零件最大值；X min——100件中零件尺寸最小值；k——分组数。
表2 零件尺寸实测值注：表中n 是测量的工件数。
（3）画分布曲线以表2中频率m/n 为纵坐标，以尺寸范围的中点x 为横坐标，画分布曲线。
1020304050频率（%）尺寸(m μ)图1（4）计算 样本均值1i xx n ==∑分散范围6σ=（2s = ，样本标准差s 是总体标准差σ的无偏估计） 公差带中心= 分散范围中心= △系统=工艺能力系数Cp=T/6σ= 四.分析题判断工序精度6σ能否满足加工精度要求T 。
机械制造工艺学课程实习报告
机械制造工艺学课程实习报告一、实习背景机械制造工艺学是机械系本科生的重要课程，旨在培养学生对机械制造过程的理解和掌握。
为了进一步提升学生的实践能力，在本学期中，我参加了机械制造工艺学课程的实习活动。
本文旨在总结我在实习过程中的经验和收获。
二、实习内容1. 实习目标在机械制造工艺学课程实习中，我的主要目标是：•熟悉常见的机械加工工艺，如车削、铣削、钻削等；•学习使用相关加工设备，如车床、铣床、钻床等；•掌握机械加工过程中的安全操作规范；•理解和掌握常见加工工艺的实际应用。
2. 实习时间和地点实习时间为2022年6月1日至2022年6月30日，实习地点是学校实验室和工厂实习基地。
3. 实习内容和安排实习内容主要包括以下几个方面：3.1 熟悉机械加工工艺在开始进行实际操作之前，我们首先学习了常见的机械加工工艺，包括车削、铣削、钻削等。
通过观看教学视频和参与课堂讲解，我们了解了每种工艺的原理和应用范围。
3.2 学习使用加工设备在实习期间，我们有机会亲自操作各种加工设备。
我们先从简单的车床操作开始，逐步学习了铣床和钻床的操作技巧。
老师们耐心地为我们讲解每个设备的结构和使用方法，并示范操作步骤。
3.3 安全操作规范机械加工是一项高风险的工作，因此学习安全操作规范非常重要。
在实习期间，我们接受了相关的安全操作培训，包括急停按钮的使用、危险区域的警示标识等。
我们也学习了如何正确佩戴个人防护装备，如护目镜、手套等。
3.4 加工工艺的实际应用除了学习基本的加工工艺和设备操作，我们还有机会参与实际的工艺应用案例。
在工厂实习基地，我们组成小组，与工人们一起进行实际的机械加工操作。
这对我们来说是一次宝贵的机会，我们能够直接参与到真实的生产环境中，了解工厂实际生产线上的各项工作。
三、实习收获通过这段实习经历，我获得了以下几个方面的收获：1. 熟悉机械加工工艺通过实习过程，我更加深入地理解了机械加工工艺的原理和应用。
我学会了如何选择合适的加工工艺来完成不同类型的零件加工任务，并且了解了每种工艺的优缺点。
机械制造工艺学报告
《机械制造工艺》实习报告班级：机械07—1班学号：0704103121姓名：杨修文指导教师：姜永军目录一、实习目的 (2)二、实习内容与要求 (2)三、实习地点与时间安排 (2)四、实习企业的生产规模和生产组织形式 (2)五、实习具体内容 (3)六、实习感想 (16)七、参考文献 (17)八、实习日记 (18)一、实习目的：1.掌握机械加工的工艺过程和特点。
2．熟悉工件加工时的定位，夹紧方式及所使用的夹具。
3.了解工件的机械加工质量及其测量方法和所使用的量具。
4.掌握典型零件的加工方法和工艺过程。
5.熟悉主要机加设备的构造原理、主要结构、加工适用范围和精度特点.6.了解生产厂的生产规模、组织形式、物流过程。
二、实习内容和要求：1.了解所在厂的生产规模和和生产组织形式。
画出车间平面及设备布置概括草图。
2.分析所看到的零件的加工工艺过程，及时画出工序草图。
3.认真分析零件的定位、夹紧原理和所用的夹具，及时画出夹具原理简图并分析定位工件的自由度。
4.认真分析轴类、齿轮、箱体类等典型零件的技术要求，典型表面的工艺过程和方法。
了解工件的材料、毛坯的结构形式及时效处理、热处理工艺安排，分析各加工工序的定位、夹紧和所使用的夹具，了解典型工艺过程，并掌握工件的检验方法和所使用量具的测量原理。
5.掌握车、铣、刨、镗、齿轮加工的典型机床的主要性能、规格、结构特点，精度和表面粗糙度。
画出机床结构简图，标出运动形式。
6.了解机器的装配过程，熟悉装配的工作方法；掌握典型零件的装配工艺。
了解装配时所用的设备、工具等。
7.分析零件的结构工艺性，结合其它技术要求，能制订简单的加工工艺路线。
认真分析现场工艺并能提出合理的改进意见。
8.及时整理和完成实习报告要求的内容，字迹工整、语言精练、图表清晰。
具体实习过程。
三、实习地点与时间安排：1.包钢集团设备制造有限公司（机制公司一、二机修车间）2.实习日期：2010年6月21日到25日，进厂实习时间为6月23日下午和6月24日下午。
机械制造工艺实训报告
机械制造工艺实训报告
一、实训内容
本次实训是围绕机械制造工艺制作的实训项目，旨在让学生了解机械
制造工艺的基本概念、实践操作和项目设计，在结合团队协作的情况下，
完成一个机械制造工艺项目。
实训过程中，我们学习了机械制造工艺原理，并从理论上建立了机械
加工的基本概念，以及机械加工的基本过程和工艺方法，包括大多数金属
材料的切削加工，机械焊接，热处理等。
在实践部分，我们完成了一个机械项目的详细设计，并熟悉了一些机
械加工设备的操作，如钻床、车床、CNC车床、数控铣削床等；同时，还
学习使用电气仪器进行测量和量检，以检测产品的精度和质量。
在团队合作方面，我们分工协作，划分小组分别完成不同的任务，提
高工作效率，并讨论合理改进方案，完成最终的机械制造项目。
二、实训成果
本次实训成功地完成了机械制造工艺的详细设计任务和实践操作任务，同时还提高了团队协作能力，并成功完成了一个机械制造项目。
实训过程中，我们加深了对机械制造工艺原理和基本操作的理解，掌
握了一些机械加工设备的操作技术，如基本钻床操作技术、车床操作技术等。
机械制造工艺学B课程三级项目
查《机械制造课程设计指导书》表2-7-4，取 b =195N/mm2=0.195GPa=195MPa。
选取用金属型铸造。 加工要求：
粗铣75×40mm右端面，然后精铣此端面。 铣床：
查《机械制造课程设计指导书》表2-4-22，选用X51立式式铣床。主轴转速 65~1800r/min，机床功率4.5kw。最高表面粗糙度可达1.6。 刀具：
h12
Ra6.3
81
8100.35
（0）
0.35
±3
83
83±3
②花键底孔的加工余量
内孔Ø20先铸出，所以取钻孔的双边加工余量为2mm， 单边为1mm 铸件为20.0，钻孔后得到22H12
工序名称
钻孔 毛坯
工序间余 量/mm
工序
工序基本尺 标注工序尺
寸/mm 寸公差/mm
经 济 精 度 表面粗糙度
工序间余 量/mm 1.4
2.6
工序
经济精度 /mm H8
（ 0.027）
0
H12
（ 0.18）
0
±3
表面粗糙度 /um
Ra3.2
Ra12.5
工序基本尺 标注工序尺 寸/mm 寸公差/mm
18
1800.110
16.6
16.600.18
14
14±3
槽顶端 粗铣 2mm修正为 半精铣 0.7mm
工序名称 半精铣 粗铣 毛坯
tm =20s
四、组合夹具
①、以上平面为基准，加工左端平面 ②、以左端平面为精基准加工花键 ③、在花键的中心为精基准加工上端面和宽度为18的槽
下面我们以上平面为粗基准加工左端平面和以左端平面为精基准加工22 的孔为例具体讲诉怎样确定嘴和夹具
机械制造工艺学实验报告
《机械制造工艺学》课程实验报告实验名称：组合夹具的设计、组装与调整姓名：班级：机械1201班学号：实验日期： 2014 年 04 月 16 日指导教师：何老师成绩：1. 实验目的（1）掌握组合夹具的特点和设计装配方法，具有按加工要求组装组合夹具并进行检测的能力。
（2）了解组合夹具的元件种类、结构与功用。
（3）掌握六点定位原理及粗、精基准选择原则。
（4）理解夹具各部分连接方法，了解夹具与机床连接及加工前的对刀方法。
（5）掌握定位方法，调整定位尺寸、消除形位误差、夹紧力的分析等。
（6）熟悉铣、钻、镗等机床夹具的特点。
2.实验内容与实验步骤实验内容：根据工件工序要求及结构特点，自行设计夹具总装方案，并进行装配及调整，以巩固机制工艺学课程中所学到的有关组合夹具的基本理论知识，并用来解决实际加工中工件的装夹问题。
组合夹具元件及其作用：组合夹具按组装对元件间连接基面的形状不同，可分为槽系和孔系两大系统。
为了适应不同产品加工零件尺寸大小的需要，组合夹具按其尺寸大小又分为大、中、小型三个系列，见下表。
各系列中，其元件用途又可分为八大类。
在每一类元件中又分很多结构类型、品种及规格，以供组装不同夹具时搭配选用。
为了掌握组合夹具的组装技术，必须熟悉各类元件的结构特点、尺寸规格及使用方法，以便灵活运用各类元件，迅速组装出所适用的夹具来。
现以中型系列为例，介绍八大类元件的主要结构形式和基本用途。
1．基础件它是组合夹具中最大的元件，包括各种规格尺寸的方形、矩形、圆形基础板和基础角铁等。
基础件通常作为组合夹具的基体，通过它将其他各种元件或合件组装成一套完整的夹具，图1为其中的几种结构。
图1 基础件图2 支承件2．支承件支承件是组合夹具的骨架元件。
支承件通常在组合夹具中起承上启下的作用，即把上面的其他元件通过支承件与其下面的基础件连成一体，一般各种夹具结构中都少不了它。
支承件有时可作定位元件使用，当组装小夹具时，也可作为基础件。
机械制造工艺实训报告书
一、前言随着科技的不断发展，机械制造业在我国国民经济中的地位日益重要。
为了提高我国机械制造业的竞争力，培养高素质的机械制造人才，我们学校开展了机械制造工艺实训课程。
通过本次实训，我深刻了解了机械制造工艺的基本流程、原理和方法，提高了自己的动手能力和实际操作技能。
以下是我对本次实训的总结报告。
二、实训目的及意义1. 目的（1）掌握机械制造工艺的基本流程、原理和方法；（2）熟悉常用加工设备、刀具、量具和工艺装备；（3）提高实际操作技能，培养动手能力；（4）增强团队协作精神，提高综合素质。
2. 意义（1）有助于学生将理论知识与实际操作相结合，提高实践能力；（2）有助于学生了解机械制造业的发展趋势，为将来从事相关工作打下基础；（3）有助于培养学生的创新意识和团队合作精神。
三、实训内容1. 基本加工工艺（1）车削加工：学习车床操作、刀具选用、加工参数确定、加工质量检验等；（2）铣削加工：学习铣床操作、刀具选用、加工参数确定、加工质量检验等；（3）磨削加工：学习磨床操作、刀具选用、加工参数确定、加工质量检验等；（4）镗削加工：学习镗床操作、刀具选用、加工参数确定、加工质量检验等。
2. 零件加工工艺（1）轴类零件加工：学习轴类零件的加工工艺、加工参数确定、加工质量检验等；（2）套筒类零件加工：学习套筒类零件的加工工艺、加工参数确定、加工质量检验等；（3）箱体类零件加工：学习箱体类零件的加工工艺、加工参数确定、加工质量检验等；（4）齿轮类零件加工：学习齿轮类零件的加工工艺、加工参数确定、加工质量检验等。
3. 工艺装备及刀具（1）了解常用加工设备的性能、特点及操作方法；（2）熟悉常用刀具的结构、性能、选用原则及使用方法；（3）了解常用量具的种类、特点及使用方法；（4）了解工艺装备的作用、种类及选用原则。
四、实训过程及收获1. 实训过程（1）理论学习：通过查阅资料、课堂讲解等方式，掌握机械制造工艺的基本知识和技能；（2）实践操作：在老师的指导下，动手操作加工设备，完成零件加工任务；（3）质量检验：对加工完成的零件进行尺寸、形状、表面质量等方面的检验；（4）总结分析：对实训过程中的问题进行总结，提出改进措施。
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机械制造工艺学课程三级项目报告题目：CA6140车床手柄座零件机械加工工艺规程设计及组合夹具设计学院：班级：组长：组员：指导教师：完成日期： 2018年 6 月26日（一）CA6140车床手柄座零件机械加工工艺过程设计1、零件分析CA6140车床手柄座位于车床光杆与手柄连接处，通过传递力矩，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动，实现对机床的操作。
从该零件的外形看，此零件的形状较不规则，而且需要加工的部位多且位置精度要求较高。
因此需要加工一面作为精基准，从而为后面的加工提供保障。
分析零件图可知，手柄座主要结构是孔和面构成。
需对多个面多个孔加工，手柄大小端面和Φ14H7孔端面均有要求切削加工，Φ5.5mm 孔端面，Φ10H7孔端面、Φ14H7孔端面和Φ25H7孔凸台端面均为平面，可以防止加工过程钻头钻偏，以保证空的加工精度，而螺纹孔M10端面为圆柱面保证孔的加工精度较困难；另外在轴向方向上的Φ25H7孔凸台端面作为定位基准加工要求较其他端面高。
2、毛坯选择手柄座在使用过程中不经常变动，它只起支撑作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。
从零件的材料及力学性能分析，手柄座常使用的是铸铁，综合考虑应选择：零件材料为HT200，拔模斜度不大于3°，铸造圆角半径为R3～R5的铸件毛坯。
且生产类型为大批生产，为提高生产率和铸件精度，宜采用机器造型铸造在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定保证作用。
3、定位基准的选择（1）粗基准的选择。
在选择粗基准时，考虑的重点是如何保证加工表面有足够的余量及保证不加工表面与加工表面的尺寸，位置符合零件图样设计要求。
本次设计加工时选用0033.025+φmm 孔两端面为粗基准，采用互为基准的方法进行加工出精基准表面。
（2）精基准的选择。
选择精基准时，考虑的重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便。
根据该手柄座的技术要求和装配要求，选择手柄座0033.025+φmm 及Φ45mm 外圆凸台端面作为精基准。
4、表面加工方法的选择5、加工顺序的确定（二）钻Φ10H7工序设计1、加工设备确定选用Z525立式钻床2、加工余量、工序尺寸及公差的确定φ10H7mm 孔，Ra ＝1.6mm ； 加工该孔的工艺为： 钻→粗铰→精铰 钻孔：φ9.8mm ； 粗铰：φ9.96mm ； 精铰：φ10H7mm 。
3、切削用量及工时定额的确定钻→粗铰→精铰710H φ孔 ①钻10φ孔：选择mm 8.9φ高速钢锥柄麻花钻得0.17/f mm r =机 23/min c V m =查 010********747.4(/min)9.8c V n rd ππ⨯===⨯查查按机床选取960/min n r =机 09.896029.54(/min)10001000c d n V r ππ⨯⨯===机机基本工时：1243430.31(min)9600.17l l l t n f ++++===⨯机机②粗铰mm 96.9φ孔： 选择mm 96.9φ的高速钢铰刀 得 1.3/f mm r =机 6/min c V mm =查 0100010006191.85(/min)9.96c V n rd ππ⨯===⨯查查按机床选取195/min n r =机 09.961956.1(/min)10001000c d n V mm ππ⨯⨯===机机基本工时：1243230.19(min)195 1.3l l l t n f ++++===⨯机机③精铰mm 10φ孔： 选择mm 10φ的铰刀0.8/f mm r =机 6/min c V mm =查010*******191.1(/min)10c V n rd ππ⨯===⨯查查按机床选取195/min n r =机 0101956.123(/min)10001000c d n V mm ππ⨯⨯===机机基本工时：1243230.31(min)1950.8l l l t n f ++++===⨯机机（三）填写机械加工工艺过程卡片及工序卡片（四）组合夹具设计与组装1、被加工零件加工要求（配以工序简图及实物照片）本次设计工序7钻Φ10H7mm 孔的夹具，该工序要求Φ10H7mm 孔轴线与Φ25H8mm 孔中心线有φ0.2mm 的平行度要求，因而也应以φ25H8mm 孔的中心线为定位基准。
2、定位方案设计与定位误差分析计算（配图及计算说明）设计 徐铭江日期 2016年 6月26日 审核日期会签日期（一）定位方案设计为了加工φ10H7mm孔，应限制的自由度应保证定位可靠，加工稳定，故设计的定位方案如手柄座夹具总装图所示，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。
在该定位方案中，φ25H8mm孔内插入一个定位长销，限制了四个自由度（x，y方向的移动和转动）；在工件侧面加一个固定挡块，限制了一个自由度（z方向的转动）；用夹具夹持住工件，限制了一个自由度（沿z方向的移动）。
这样6个自由度全部被限制。
（二）定位误差分析及计算定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。
对于夹具设计中采用的定位方案，只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的1/3，即可认为定位方案符合加工要求。
对于本次设计的夹具，需要保证的平行度要求：要求φ10H7mm孔轴线与φ25H8mm孔中心线有φ0.2mm的平行度要求，由于定位基准是φ45mm孔的中心线，工序基准也是φ45mm孔的中心线，故基准不重和误差为0，只存在基准位移误差。
定位误差的计算如下：（1）验算中心距50（±0.2）mm影响此精度的因素：1）定位误差，此项主要是定位孔φ25H8mm和定位销φ25g6mm的间隙产生，最大间隙为0.053mm.；2）钻模板衬套中心与定位销中心距误差，装配图尺寸为50(±0.006),误差为为0.012mm；3）钻套与衬套的配合间隙,由φ16H6/g5可知最大间隙为0.029mm；4）钻套内孔与外圆的同轴度误差，对于标准钻套，精度较高，此项可以忽略；5）钻头与钻套间的间隙会引偏刀具，产生中心距误差e=（H/2+h+B）*(Δ/H)。
H为导向高度，此处H=45mm，h=10mm,B=38mm,故e=0.045mm其综合误差可按概率法求和：Δ∑=(0.053^2+0.012^2+0.029^2+0.045^2)^(1/2)=0.07mm该项误差略小于中心距允许误差0.2mm。
（2）验算两孔的平行度精度工件要求φ10H7mm的孔全长平行度公差0.05mm，导致产生两孔平行的误差的因素有：1）设计基准与定位基准重合，没有基准转换误差，但φ25H8/g6的配合间隙及孔与端面的垂直度公差会产生基准位置误差，定位销轴中心与φ25H8mm孔中心偏角α1(rad)为α1=Δ1max/H1,式中，Δ1max为φ25H8/g6处最大间隙（mm）；H1为定位销轴定位面长度（mm）。
2）定位销轴中心线对夹具体底平面的垂直度要求α2图中没有注明。
3）钻套中心与定位销轴的平行度公差，图中标注为0.02mm，则α3=0.02/43=0.0004665mm。
4）刀具引偏量e产生的偏斜角α4=0.029/45=0.00064 rad因此总的平行度误差α∑=(α1^2+α2^2+α3^2+α4^2)<0.05,故合格。
3、夹紧方案设计与夹紧力计算（配图及计算说明）1）夹紧力方向原则：(1)夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置；(2)夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小；(3)夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。
2）夹紧作用点原则：(1)夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域内，以免工件产生位移和偏转；(2)夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有时可采用增大工件受力面积或合理分布夹紧点位置等措施来实现；(3)夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工表面，以保证夹紧力的稳定性和可靠性，减少工件的夹紧力，防止加工过程中可能产生振动。
根据以上要求，考虑加工零件的特点及定位方式，确定夹紧方式。
本设计方案选用的是螺旋夹紧机构，夹紧方向向下，通过螺杆的转动，带动套在螺杆头部的螺母向下移动，进而作用在工件φ45mm圆柱大端面上，实现夹紧。
这种夹紧方式和夹紧装置简单实用，且对于批量生产能较快装夹工件，劳动强度较小，成本低，简单可靠。
3）夹紧力计算本方案采用的螺旋夹紧机构，螺杆端面为圆周接触，由《加工工艺师手册》夹紧力计算公式：查《加工工艺师手册》表17-30原始作用力Q=100N,作用力臂L=240mm,由表17-25得螺旋副当量摩擦半径=15.56mm,α=1°26′，f=0.2mm/r，l=20mm,由表17-27得α1=9°50′，代入公式得：F==2206.15 N。
由《机械制造装配设计》得安全系数k=k1*k2*k3*k4,其中k1=1.5~1.2,k2 =1.2（粗加工）或=1（精加工）；k3=1.1~1.3，k4=1.2（断续切削）或1（连续切削），求的k=2.376。
查《实用加工工艺手册》表14-9摩擦系数u=0.15故实际所需的夹紧力为19070N。
4、组合夹具基本元件的选择确定（配照片）采用螺旋直接夹紧或与其他元件（如垫圈、压板等）组合实现夹紧工件的机构，统称为螺旋夹紧机构。
根据零件高度43mm选择合适长度的螺栓与弹簧，套筒，压板等。
因为机床是立式钻床，需要把工件垫高钻孔，防止钻头与方形基础板相撞，同时夹具整体加高。
5、合夹具的设计与组装（配照片）首先需要方形板上找好足够地位置固定好定位原件，然后把工件装好定位，根据高度和位置开始组装夹紧原件与上卡工件。
（五）参考文献[1]王信义. 机械制造工艺学[M]. 北京:北京理工大学出版社,2012.[2]杨叔子. 机械加工工艺手册（第一版）[M]. 北京:机械工业出版社,2012.5.[3]王先逵. 机械加工工艺手册（第二版）[M]. 北京:机械工业出版社,2007.2.[4]马贤智. 实用机械加工手册（第一版）[M]. 辽宁科学技术出版社,2002.2[5]王惠方. 金属切削机床(第一版) [M]. 北京:机械工业出版社,1994.7.（六）心得体会本次三级项目的任务是确定CA6140车床手柄座零件机械加工工艺规程设计及组合夹具设计，通过这次设计，我对手柄座从铸造到加工有了很深的了解，对夹具的设计也有了深入的研究，使我明白了很多东西。
本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。
第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。