热浸镀锌的工艺流程
热镀锌车间工艺操作规程
FEE有限公司镀锌车间工艺操作规程1、操作规程作为制造输电线路铁塔部件,金属结构件和微波通讯铁塔等使表面达到防腐要求为目的.2、本操作规程依照GB2694-81标准编制.3、各部件原材料必须是能形成符合标准的镀层.4、工艺流程镀前处理酸洗水洗助镀热浸镀锌冷却钝化后处理检验镀前处理操作规程酸洗前处理：1、酸洗之前操作工应检查被件表面是否有电焊药皮.小面积的处理后可进入酸洗池.面积较大的要报告上级处理.2、镀件表面有油腻和污渍,酸洗责任人有权决定镀件是否进入酸洗池.并报与上级处理.3、被镀件表面若有开裂和缺损的钢材放置在指定的位置.4、被镀件表面因原材料钢材锈蚀严重而产生大面积的麻点,酸洗责任人应阴止此料进入酸洗池,并报与上级处理.5、检查钢管镀件是否有开工艺孔.酸洗操作规程：1、严禁镀件过酸洗.2、采用盐酸进行酸洗,温度采用自然温度.3、酸洗液的配制,浓盐酸：水=2：1.配制方法为：先将定量的清水打入酸洗池,再将浓盐酸管伸入清水水面以下注入浓盐酸.配制时加入重量比例为0.1~0.4%的OP乳化剂和约0.2%的缓蚀剂马洛品六次甲基四胺以防止盐酸的挥发和工件的过酸洗.废酸洗液中可以加入一定量的NH4CL以增强氧化物的溶解.4、酸洗浓度为HCL4~17%,浓度低于4%用于镀件、返工件和退挂具上的锌层.严禁将返工件吊入新配制的盐酸中.5、酸洗的时间由酸洗责任人根据实际情况自己定夺,原则上按照生产上要求合理的安排酸洗次序.严禁将不同的材料如Q235与Q345混合在一起酸洗有缓蚀剂的条件下不存在这一问题.6、酸洗中镀件过密需要进行翻料操作,建议进行二次翻料操作.最后一次用高压水泵冲洗,入池前水断流后进入到酸池.7、根据不同镀件的规格穿上挂具.镀件厚度的规定：当不同规格的部件穿上挂具时,在下列规定下的镀件厚度范围内可以混合穿上挂具.镀件厚度4mm以下；厚度5~8mm；厚度9~11mm；厚度11mm以上混合穿上挂具.壁厚者应在下层.且应检查牢固情况是否在下道工序会产生脱落.长度的规定：当采用单头吊挂镀锌时,角钢下端头相对长度不得超过10cm.8、工件在装入挂具后,工件因放久发黄氧化的应放入新酸中起落几次后,用高压水泵冲洗干净后至流动的清水中水洗.断流后立刻进入助镀池.不得在空中久留.表面发黄的镀件严禁进入助镀池.应返回在新酸中放置30秒后重新冲洗后入助镀池.溶剂处理：1、助镀剂的成分,采用NH4CL和ZnCL2配制,NH4CL：180~300g/l,助镀剂的成分经过化验员化验合格后方可使用.其中酸度PH=5~7,亚铁离子浓度大于30g/l时作助镀液更新再生处理.2、助镀温度为55~80℃,助镀时间为30~120秒以上.3、助镀液中不允许有浑蚀物或悬浮杂质存在,否则采用助镀液循环过滤方法除去.4、烘干采用炉前自然温度,温度不得超过200~230℃,时间不得超过10min,颜色变黄应重新进入助镀池起落三次.热浸镀锌炉前操作规程：1、锌锅里加入的锌锭须经过化验符合GB470-1997中的有关规定才能加入.2、镀件浸锌时应平稳,稍慢,挂钩位置应能使部件避免扣灰或溅出锌液.3、镀件浸锌深度为100~900mm,并在浸锌后适当进行上下串动和摆动.4、浸锌时间以部件达到热平衡的时间为主.建议时间为5、浸镀温度以炉前实际操作经验决定,总体原则是按照顾客质量要求为准.6、镀件出锅时应及时除尽锌锅表面的溶剂层,以避免溶剂污染镀件.7、打捞锌渣操作：在停止生产半小时左右进行锌渣打捞工作,一般每周打捞两次.打捞温度控制在445~455℃左右.8、锌灰提炼操作：炉前操作去除锌灰后集在锌锅的一侧,用氯化铵提炼后用带孔的工具将锌灰舀起,禁止锌灰中夹带大量的锌.9、两头吊的炉前应斜起至最大的倾斜角,以使锌液能流出.10、镀件从锌液中吊入冷却池中,不得在锌锅上久留.应立即进行落锌工作,除锌工作一般在5~10秒左右.11、捞池工作：入锅前检查镀件的数量,起锅时若发现数量不对,应立即进行打捞工作.在镀锌时一旦发现镀件掉入锌锅,应立刻捞出,每天工作结束时,操作人员必须进行捞池工作.禁止向锌锅中倒入其它垃圾.12、于钢管焊接塔,为保证插缝处无积锌,建议从横截面积小的一端出锌.镀后处理操作规程：1、冷却方式：采用水冷却,里面加入适量的中性肥皂,以提高镀件光洁度.冷却时间以工件在水中不冒气泡为止.冷却温度以50~80℃为宜.2、钝化处理：钝化液浓度K2Cr2O7在3.0~3.5g/l之间,酸度PH=1.0~2.0之间,钝化时间3~8秒,温度30~40℃之间,钝化的杂物要经常性的处理,另外注意：钝化时掉进池子里面的工件必须马上捞出,避免过长时间而使得工件表面锌层腐蚀.另外,工件从钝化池吊也来以后,必须要在池子的正上方停留片刻,以保证工件表面的钝化液完全断流后,才能吊到后处理工作区.3、钝化后处理：钝化后的产品,经过检查,不合格的产品,按照GB2694-81标准和顾客满意目标确认是否能够补救,并采用相关的措施对其进行后处理工作.4、对于镀件表面点状漏镀等,采用补镀剂补救,发现镀件表面大面积漏镀的工件可以再重镀一次.5、对于工件表面或内侧积锌严重或锌渣太多的,必须通知行车工将其吊到炉前重新再“烫”一次.6、对于色差现象特别严重的工件一律采取返工.7、后处理人员在处理工件表面的滴瘤、毛刺时,切不可敲击,只能用锉刀将其锉平.8、后处理人员一定要注意螺栓孔的处理,特别是穿插销的螺栓孔的处理.9、经过质检员对工件表面光洁度、有无露铁、色差等检验合格,方可运到成品堆场.。
镀锌的工艺流程
镀锌的工艺流程镀锌是一种将金属表面涂覆上锌层的工艺，用于防止钢材腐蚀和增加其使用寿命。
镀锌通常采用热镀锌和电镀锌两种方法。
下面是一种常见的热镀锌工艺流程。
首先，需要准备钢材的表面。
钢材表面必须清洁并去除任何杂质，以确保后续步骤的质量。
这通常包括浸泡在酸性溶液中去除铁锈和油脂，以及清洗和冲洗。
接下来，将清洁的钢材浸入一种称为氢氯酸溶液的酸性溶液中。
氢氯酸溶液的作用是去除钢表面的氧化物，以便更好地与锌进行反应。
在浸泡过程中，钢材需要不断搅拌以确保均匀浸润。
第三步是浸泡钢材在一种称为氯化铵溶液中。
氯化铵溶液可以去除残留的氢氯酸，并为锌的镀层提供理想的条件。
浸泡的时间和温度以及氯化铵溶液的浓度必须根据具体情况加以控制。
然后，将钢材经过预烘烤。
在热镀锌之前，需要彻底烘烤钢材，以确保其表面完全干燥。
这一步骤是非常重要的，因为湿润的表面可能会影响到后续锌层的质量。
接下来，将烘烤的钢材浸入一种称为热浸锌槽的镀锌槽中。
热浸锌槽含有溶解的纯金属锌，温度一般在450至460摄氏度，并通过气体冷却暴露在空气中的金属锌。
这样可以使金属锌在钢材表面形成均匀、致密的镀锌层。
在最后一步，钢材从镀锌槽中移除，并经过冷却和表面处理。
一般来说，冷却可采用自然冷却或水冷却的方法，以降低钢材温度。
随后，可以对镀锌钢管进行一些表面处理，如剪切、打磨和喷涂。
总的来说，镀锌工艺流程是一个复杂的过程，需要精细的操作和控制。
只有在每个步骤都正确执行的情况下，才能保证镀锌层的质量和效果。
通过镀锌，钢材可以更有效地抵抗腐蚀，延长使用寿命，并在各种行业中得到广泛应用。
热镀锌操作流程
热镀锌操作流程热镀锌操作流程一般为：脱脂-水洗-酸洗-水洗-助镀剂-烘干-热浸镀件-冷却-钝化-检修十个步骤。
1.脱脂通常铁件上面或流水线原因给铁件沾染一些油脂。
例如机油、黄油、油漆等，一般来说在发现这种情况下就需要处理了。
根据油渍的不同，需要不同的处理，常用的有碱脱脂，热碱溶液为100—150g/L，温度为60度-80度。
2.酸洗盐酸酸洗是目前广泛使用的一种除锈工艺，其质量分数通常在5%—35%的范围，盐酸质量分数越低酸洗时间越长，另外酸洗的温度对酸洗时间影响较大。
在酸洗过程中铁盐在槽内逐渐沉积，当铁盐达到150—200g/L时，虽然其含量还可以使用，但除非加温否则酸洗时间特别长，只能将其全部换掉。
盐酸低于15℃时，酸洗速度很慢，适合的工作温度为18-21℃，氧化铁皮和酸之间的化学反应能产生足够的热能来保持酸温，在这种情况下酸洗时间为10—30分钟。
3.水洗水洗是热镀锌中很容易被忽视的一个重要环节，以往工作中大多都不蘸水，但是越来人们越认识到水洗是很重要的。
水能使铁件表面的氧化铁和盐酸的残液不带入助镀剂中，过多的带入氧化铁和酸渍会使助镀剂中的pH值升高，氧化铁和酸转变为二价铁盐，再从铁件表面带入锌锅，使锌灰、锌渣过多的产生，所以水洗一定要认真，二价铁盐的转变铁盐加锌转变成锌盐+铁，1份铁+25份锌液转变为1份锌渣。
4.助镀剂助镀剂是一项重要环节，它不仅可以弥补前几道工序的不足，还可以活化钢件表面，提高镀锌质量，它的好坏直接影响镀层和质量，对锌耗成本有很大影响。
所谓助镀剂是将酸洗后的铁件在一定的铵锌比的助镀剂中形成一种薄的氧化锌铵盐膜。
助镀液的浓度是指氧化锌与氧化铵的比例。
溶剂中的二价铁盐含量、pH值。
温度以及杂质含量等因素都会对助镀效果产生影响。
当助镀剂浓度低于（100g/L）时，镀件产生漏镀；当助镀液浓度低于（100—200g/L）时，由于制件表面附着的盐膜量小，不能有效地活化制件表面，难以获得平滑均匀的镀层；当助镀液浓度高于（400—500g/L）时，由于表面盐膜过厚，不易干透，在铁件入锅时引起锌的飞溅，产生过多的锌灰、更浓的烟尘和厚的锌层；当浓度高于（500g/L）时，制件表面形成内外两层盐膜，下锅时外层盐膜干透里层干不透，当锌液与铁件接触时，会因水的汽化而引起强烈的爆锌。
热镀锌百度百科
1发展据《2013-2017年中国热镀锌行业发展前景与投资预测分析报告》[1]数据显示由于锌的标准电极电位负于铁，因此在水和潮湿的空气中镀锌层具有牺牲阳极保护钢基的作用，从而可以大大的延长钢材的使用寿命。
在工业上常用的镀锌层有热浸镀锌、电镀锌、机械镀锌和热喷涂（镀）锌等，其中热镀锌约占镀锌总量的95%，热镀锌用锌量在世界范围内占锌产量的40%，在中国约占锌产量的30%左右。
热镀锌是将钢、不锈钢、铸铁等金属浸入熔融液态金属或合金中获得镀层的一种工艺技术。
前瞻网认为热镀锌是当今世界上应用最广泛、性能价格比最优的钢材表面处理方法。
热镀锌产品对钢铁的减蚀延寿、节能节材起着不可估量和不可替代的作用，同时镀层钢材也是国家扶植和优先发展的高附加值短线产品。
随着西部大开发战略的实施，西电东送、西气东输、南水北调、三峡工程、农网及城市电网二网改造等项目的深入展开，我国热镀锌行业已进入新一轮的高速发展阶段。
2原理1 引言热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。
近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2 热镀锌层防护性能通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。
众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。
当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。
显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3 热镀锌层形成过程热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。
热镀锌工艺流程及原理演示教学
热镀锌工艺流程及原理热镀锌原理及工艺说明1 引言热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。
近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2 热镀锌层防护性能通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达200μm。
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。
众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。
当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。
显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3 热镀锌层形成过程热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。
这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。
因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。
当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。
其含铁量不大于0.003%。
4 热镀锌工艺过程及有关说明4.1 工艺过程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验4.2 有关工艺过程说明(1)脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
热浸镀锌的工艺流程
挠性连接器底座热浸镀锌工艺流程1索引概述热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。
近年来随着船舶制造业，高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2热镀锌层防护性能通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，甚至高达100μm。
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。
众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。
当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。
显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。
这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。
因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。
当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。
其含铁量不大于0.003%。
4热镀锌工艺过程及有关说明4.1工艺过程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验4.2有关工艺过程说明4.2.1脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
热浸锌再涂油漆工艺流程
热浸锌再涂油漆工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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一、热浸锌处理。
1. 基材准备，清理钢材表面，去除油污、锈蚀、氧化物等杂质。
热浸镀锌的工艺流程只是分享
挠性连接器底座热浸镀锌工艺流程1索引概述热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。
近年来随着船舶制造业，高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2热镀锌层防护性能通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，甚至高达100μm。
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。
众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。
当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。
显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。
这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。
因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。
当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。
其含铁量不大于0.003%。
4热镀锌工艺过程及有关说明4.1工艺过程工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验4.2有关工艺过程说明4.2.1脱脂可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
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挠性连接器底座热浸镀锌工艺流程1索引概述
热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。
近年来随着船舶制造业，高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。
2热镀锌层防护性能
通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在65μm以上，甚至高达100μm。
热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。
众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。
当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位，铁的标准电位，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。
显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程
热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。
这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。
因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中
的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。
当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。
其含铁量不大于%。
4热镀锌工艺过程及有关说明
4.1工艺过程
工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验
4.2有关工艺过程说明
4.2.1脱脂
可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。
4.2.2酸洗
可采用H2SO4 15%，硫脲%，40～60℃或用HCl 20%，六次甲基四胺1～3g/L，20～40℃进行酸洗。
加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量。
脱脂及酸洗处理不好会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。
4.2.3浸助镀剂
也称结合剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性，以增强镀层与基体结合。
NH4Cl 15%～25%，ZnCl2 %～%，55～65℃，5～10min。
为减少NH4Cl挥发可适当加入甘油。
4.2.4烘干预热
为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为120
～180℃。
4.2.5热镀锌
要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中移出的速度。
温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液
流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量，锌耗大，甚至无法施镀。
在同一温度下，浸镀时间长，镀层厚。
不同温度，要求同样的厚度时，高温浸镀所需时间长。
一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，～。
有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。
为了提高在较低温度下热浸镀液的流动性，防止镀层过厚，并提高镀层外观，常常加入
%～%的纯铝。
铝要少量多次加入。
4.2.6整理
镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用震动或手工方法均可。
4.2.7钝化
目的是提高工件表面抗大气腐蚀性能，减少或延长白锈出现时间，保持镀层具有良好的外观。
都用铬酸盐钝化，如Na2Cr2O7 80～100g/L，硫酸3～4ml/L。
4.2.8冷却
一般用水冷，但温度不可过低，防止工件，特别是铸件由于激冷回缩产生基体组织开裂。
4.2.9检验
镀层外观光亮、细致、无流挂、皱皮现象。
厚度检验可采用涂层测厚仪，方法比较简便。
也可通过锌附着量进行换算得到镀层厚度。
结合强度可采用弯曲压力机，将样件作90～180°
弯曲，应无裂纹及镀层脱落。
也可用重锤敲击检验。
5锌灰、锌渣的控制
5.1锌灰、锌渣的形成
锌灰锌渣不仅严重影响到浸锌层质量，造成镀层粗糙，产生锌瘤。
而且使热镀锌成本大大升高。
通常每镀1t工件耗锌80～120kg，如果锌灰锌渣严重，其耗锌量会高达140～200kg。
控制锌炭主要是控制好温度，减少锌液表面氧化而产生的浮渣。
国内有些厂家用耐火砂、炭灰等覆盖。
国外采用热传导率小、熔点高、比重小、与锌液不发生反应，既可减少热量失散又可防止氧化的陶瓷或玻璃球覆盖，这种球状物易被工件推开，又对工件无粘附作用。
对于锌液中锌渣的形成主要是溶解在锌液中的铁含量超过该温度下的溶解度时所形成的流动性极差的锌铁合金，锌渣中锌含量可高达95%，这是热镀锌成本高的关键所在。
从铁在锌液中的溶解度曲线可以看出：不同的温度及不同的保温时间，其溶铁量即铁损量是不一样的。
在500℃附近时，铁损量随着加温及保温时间急
剧增加，几乎成直线关系。
低于或高于480～510℃范围，随时间延长铁损提高缓慢。
因此，人们将480～510℃称为恶性溶解区。
在此温度范围内锌液对工件及锌锅浸蚀最为严重，超过560℃铁损又明显增加，达到
660℃以上锌对铁基体是破坏性浸蚀，锌渣会急剧增加，施镀无法进行。
因此，施镀目前多在450～480℃及520～560℃两个区域内进行。
5.2锌渣量的控制
要减少锌渣就要减少锌液中铁的含量，就是要从减少铁溶解的诸因素着手：5.2.1施镀及保温要避开铁的溶解高峰区，即不要在480～510℃时进行作业。
5.2.2锌锅材料尽可能选用含碳、含硅量低的钢板焊接。
含碳量高，锌液对铁锅浸蚀会加快，硅含量高也能促使锌液对铁的腐蚀。
目前多采用08F优质碳素钢板。
其含碳%%
～%)，含硅≤%，并含有能抑制铁被浸蚀的元素镍、铬等。
不可用普通碳素钢，否则耗锌量大，锌锅寿命短。
也有人提出用碳化硅制作熔锌槽，虽然可解决铁损量，但造型工艺也是一个难题。
5.2.3要经常捞渣。
先将温度升高至工艺温度上限以便锌渣与锌液分离，然后降至工艺温度以下，使锌渣沉于槽底后用勺捞取。
落入锌液中镀件也要及时打捞。
5.2.4要防止助镀剂中铁随工件带入锌槽，助镀剂使用一定时间就有红褐色含铁的化合物生成，要定期滤去。
助镀剂pH值维护在5左右为好。
5.2.5镀液中铝少于%会加快沉渣的生成，适量铝不仅提高锌液的流动性，增加镀层亮度，而且有利于减少锌渣、锌灰。
少量铝浮在液面对减少氧化有益，过多影响镀层质量，产生缺斑现象。
5.2.6加热、升温要均匀，防止爆烧及局部过热。