模具设计技术标准范例
模具设计规范方案
1.目的：本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。
2.适用范围：本标准适用于塑胶模具设计。
3.设计内容3.1制品工艺性分析与脱模斜度确定3.1.1制品应有足够的强度和刚性。
3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。
3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
3.1.7脱模斜度确定3.1.7.1客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。
3.1.7.2客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。
3.1.7.3客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。
3.1.7.4不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。
3.1.7.5应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度应不小于2.5°3.2模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。
3.2.1模具尺寸6060以上称为大型模具。
3.2.2模具尺寸3030-6060之间为中型模具。
3.2.3模具尺寸3030以下为小模具。
3.3模胚选用与设计3.3.1优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。
3.3.2若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。
3.3.2.1大型非标准模胚，导柱直径不小于C 60mm，导套采用铸铜制做。
3.3.2.2大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于101^，回针孔壁厚为35-401^，回针直径不小于0 30。
|页数|共17页第2页3.3.2.3大型非标准模胚A板、B板起吊螺钉孔为M36-48。
3.3.2.4如有可能产生较大侧压力时（型腔深度超过50mm），非标大型模胚应设计原身止口。
模具课程设计与范例
模具课程设计与范例一、教学目标本课程的教学目标是让学生掌握模具设计的基本原理和方法，能够运用相关软件进行模具设计，具备一定的创新能力和团队合作能力。
具体分为以下三个方面：1.知识目标：学生能够了解模具设计的基本概念、类型和应用，掌握模具设计的相关原理和方法，熟悉模具设计软件的操作。
2.技能目标：学生能够运用CAD/CAM软件进行模具设计，具备一定的模具设计能力和创新能力。
3.情感态度价值观目标：培养学生对模具设计的兴趣，提高学生的动手实践能力和团队合作意识，培养学生的创新精神和责任感。
二、教学内容本课程的教学内容主要包括模具设计的基本概念、类型和应用，模具设计的相关原理和方法，以及模具设计软件的操作。
具体安排如下：1.模具设计的基本概念、类型和应用：介绍模具设计的定义、分类和应用领域，使学生了解模具在工业生产中的重要性。
2.模具设计的相关原理和方法：讲解模具设计的基本原理，如模具结构、模具材料、模具制造工艺等，以及模具设计的方法，如二维设计、三维设计等。
3.模具设计软件的操作：教授CAD/CAM软件的基本操作，使学生能够运用软件进行模具设计。
三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学。
具体包括：1.讲授法：教师通过讲解模具设计的基本概念、原理和方法，使学生掌握相关知识。
2.案例分析法：教师通过分析实际案例，使学生了解模具设计在实际工程中的应用。
3.实验法：学生动手操作CAD/CAM软件，进行模具设计实践，提高学生的动手能力。
4.讨论法：学生分组讨论，分享学习心得和设计经验，培养学生的团队合作意识。
四、教学资源为了支持教学内容和教学方法的实施，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的模具设计教材，为学生提供系统的学习资料。
2.参考书：提供与教材相关的参考书籍，丰富学生的知识体系。
3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，直观展示模具设计的过程和实例。
4.实验设备：配置充足的计算机及CAD/CAM软件，确保学生能够进行充分的实践操作。
模具设计标准
八.常用成型机的容模大小
8.1 公司卧式注塑机规格表
54
九.常用模具结构
9.1. 插头模 9.1.1 两直扁 PIN有孔，无滑块模具结构：
产品图
55
9.1.2 三斜扁PIN无孔，两滑块模具结构：
产品图
56
9.1.3三圆 PIN ，三面滑块模具结构：
产品图
57
十.钢材选用和热处理
10.1钢材各种材料的性能 10.2胶料的物性 10.3操作的影响 10.4钢材的热处理
3.3. 导柱和导套的配合问隙为 0.01MM~0.015MM （双边）
3.4. 导柱和衬套之间的间隙为 0~0.005MM （双边）
深0.5，并且开通导套
导套 导柱 衬套
?d
+0.012 +0.008
表面 (内 外)光洁 度达到 Ra0.2以 上
?d
+0.002 0
?D1
0 -0.002
导套挂台处 排气槽
基准角
W1
W2
6
3.8. 外模加边锁，边锁的配合公差在 0.003~0.008MM （双边） 外模和边锁都要加上配套的编号（如下图 3.7）
3.9. A板锣框后底面厚度最小为 35MM，B板底面最小厚度为 40MM
3.9 .此厚度最少 35
3.9 .此厚度最少 40
1MM
1MM
W
+0.003 +0.002
0.1mm/s
3.16.模条尽量做小（减轻重量和剩胶料），流道尽量的短，要有足够的冷料穴
冷料穴要足够
?6.0
模条尽量做小
流道要求最短
30
3.17.零件的挂台统一为 3.00MM
模具设计大纲范文
模具设计大纲范文
一、前言
模具设计是以加工原理、制造工艺和结构结合材料性能为基础，设计
和制造能够组合成有实用价值的机械结构模型，以实现合金粉末金属的成
型加工工艺，加工零件的模具设计具有重要的意义。
随着现代化制造技术
的发展，模具设计的要求也日趋严格。
二、装夹式模具设计
1.模具结构特点
装夹式模具的结构特点是连接在模架上的模夹，该模夹由模芯、模具
座和夹心等三大部分组成，模芯可以根据零件形状的要求而设计，夹心结
构可以在铸造过程中改变，夹心结构中还附有各种手轮、连接杆、滑块等，用来实现零件的装夹和拆卸。
2.模具设计要点
（1）分析零件结构，根据零件的形状、尺寸及其特性等要求，确定
模具的类型，来满足生产的要求。
（2）确定模具材料，模具材料选择的准确性对零件加工的质量有着
重要的影响，所以应根据模具的使用环境、零件金属材料的特性及加工工
艺要求等因素来确定模具所用的材料。
（3）定义模具的结构，根据模具材料及零件的特性等对模具的结构
进行设计，确定模具芯、模座及夹心等各部分的结构，以确保模具的结构
稳定性和使用寿命。
五金模具设计规范大全(二)
第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 1 页1 总则1.1目的推行模具零部件结构标准化,实现模具设计快速作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2 压筋冲子规定2.1压筋目的减少工件折弯时的拉料或折弯以后的回弹,提高弯曲件的精度.2.2压筋冲子形状(1)压筋冲子的形状,根据其功能性不同,而有几种不同的形式.图(a)形状的压筋冲子一般用于防止或减少折弯时工件有拉料现象的时候;图(b)形状的压筋冲子一般用于防止或减少折弯时工件有回弹现象的时候,图(b)中的尺寸L根据材料的厚度选择合适值:当厚度T<1.5时取1.0;厚度T≧1.5时L取1.5.(2)压筋的高度[图(a)中 40%*T的计算值和图(b)中的0.20], 采用UNIT2的标注形式,标注小数点后两位小数.角度45∘是供加工方便性参考的尺寸.宽度尺寸采用UNIT1的标注形式,标注小数点后一位小数.第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 4 页1 总则1.1目的推行模具零部件结构标准化,实现模具设计快速作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2. 定位销(块)规定2.1定位销(块)结构形式(1)定位销(块)材质用 SK3或SKD11,投外加工时热处理HRC58;设变由组立自行处理时不需热处理.(2)圆定位销,适用于圆内孔定位(定位销直径 D=工件上的圆孔直径减去0.10MM. )或不考虑拉料现象时的外形定位.如图(a):(3)异形定位销,适用于异形内孔定位,一般做成长方形.如图(b).(4)方形定位块,适用于冲孔兼小折有材料拉料现象时的外形定位,如图(c).图中尺寸 L与W依产品大小取值.(一般L=15MM,W=20MM).此种定位方式调整较为方便.(5)方形导料定位块,适用于连续下料模的材料导正(一般置于下模板.数量约 4~6个).如图(d).图中尺寸:E一般取5MM,产品变形较严重时要适当增大E值;L与W依产品大小取值.(一般L=30~35MM,W=15MM).第一篇：设计技术规范页次第 2 页共 4 页(6)弯曲模定位形式,适用于折弯成形模中的产品定位,如图(e).图中加有方框的尺寸(10)可依需要适当加大,此时要注意定位支承块的相关尺寸.图(e)注意:a.使用固定式定位(案内)时要确认相关模板的厚度及消孔大小.一般情况下:消孔单边大0.1MM,须使用线割加工.b.定位销(块)露出模板外直段高度 B(不包括圆弧段)取值: 一般情况下:精细定位,B=顶料销顶出高度+T; 有内(钩)孔定位时:外形定位,B=顶料销顶出高度+T+(3~5MM); 式中T为材料厚度.c.图(b),(c)中,C值一般取10MM.如下图所示:第一篇：设计技术规范页次第 3 页共 4 页(7) 挡块定位,适用于单边折弯模结构中.定位块的高度尺寸应和装在折块(刀)上的定位块尺寸相配合,保证同时导入材料.2.2定位销(块)选用分布设计原则(1)T>=0.8 时,精细定位块以材料边往料外偏0.03MM;T<0.8时,精细定位块以材料边往料外偏0.02MM.(2)素材为片料的第一工程料片定位,使用固定式与活动式相结合的定位方式.注意:使用固定式定位的材料边为产品尺寸形状要求较高的边,使用活动式定位的材料边为产品尺寸要求较低的边.第一篇：设计技术规范页次第 4 页共 4 页(3)后续工程必须使用前工程冲出的剪口做为精定位,并避开接刀处.(4)冲剪模尽量用固定式,折弯模尽可能用异形且可调式.(5)用内孔定位时,优先选用顺序:圆形----方形----异形.(6)各工程须使用相同的基准边,避免因公差造成段差刃边.(7)单边折弯模易有拉料现象,定位方式须设计成两边可调式,如前页图(e).业规范第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 1 页1 总则1.1目的推行模具零部件结构标准化,实现模具设计的快速作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2 定位支承块规定2.1定位支承块功用用在成形模的可调式定位中,将定位块联接在折刀上.2.2尺寸要求图(a)：是定位支承块的装配示意图.设计过程中注意折刀和定位块上螺纹孔上下位置尺寸(12及10)与定位支承块上孔距尺寸(22.0)的对应关系.图(b)：是定位支承块的规格尺寸.尺寸25或30视实际情况确定.定位支承块材质用SS41,不需要热处理.2.3五金零件需求表书写范例特殊规格的定位支承块,由设计者画零件图.如选用图(b)标准尺寸的定位支承块,不需要画零件图,在五金零件需求表中按以下范例格式写出.例: 定位支承块 30*40*10 定位支承块: 零件名称30*40*10: 规格规范第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 1 页1 总则1.1目的推行模具零部件结构标准化,实现模具设计快速作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2 作业原则2.1下模板上的圆孔较小需采用入子时,一般使用图a所示的入子形式.对应的模板入子孔的形状如图b所示.注意:A．上图(a)中入子直径D及尺寸“A-0.2”的选取要考虑保证挂钩宽度尺寸“1~2MM”和入子最小处壁厚“>=3MM”.(此两尺寸在实际画零件图时不标注).B．图(b)中反面沉孔的直径大小D2要保证挂钩能顺利装入,“S”孔的加工要求可按如下格式书写:“S 1-C+0.01 HATCHING: Φ**.0 BOT DEP 5.3”意思是:S 孔在加工时按图示尺寸单边加大+0.01MM,其中有影(剖面)线部分反面沉孔直径Φ**.0,深度5.3MM.2.2下模板上的异形孔如需采用入子时,一般使用普通的方形入子(带挂钩).第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 3 页1 总则1.1目的保证设计出的模具具有较好的加工性,便于模具组立作业.1.2适用范围冲压模具设计部.2 作业标准与原则2.1线割孔(3MM以下的小孔除外)除刀口外,一般均需消线头,并在尖角处清角,设计者要按标准标明批注,不需用图形表示清角消线头,尺寸由加工者确定.如附图1：2.2一般在非刀口板(例:打板和夹板)上的孔不参与成形,都需清角及消线头.冲子和入子零件不可留线头,消线头的方法由加工单位确定.2.3无特殊需要的入子一般做成长方形,并倒C角,方式如附图2(模板倒R角).C值取0.5或1.0,甚至更大.同时注意入子的防呆措施(可利用在入子的本身倒一个较大的C角等方法).2.4铣加工中角部无特殊要求,只要求清角时,图形示出,不标圆角尺寸,由加工者现场确定圆角尺寸,如附图3.2.5铣加工中不清角时,一般取圆角大于R2.R按标注的尺寸加工,公差按标准取值,如附图4. 铣床的部分刀具规格参考附件一.第一篇：设计技术规范页次第 2 页共 3 页0.5mm~1mm.2.7模板厚度方向有攻牙孔或其它结构时,设计者必须画侧视图表示其位置.2.8为了确保入子的装配稳定性,设计者应将入子固定槽形状设计成如附图5所示,并画出详图.2.9对于细长类零件,应当考虑进行分段以利保证加工精度.分段后零件的长宽比视零件形状尺寸而定,一般取值可在10~15之间.2.10 3mm以下的小孔,刀口板要做入子,小孔较多且密集时请示上级.2.11为了方便模具的搬运,在模座的侧面适当部位需加工起重螺纹孔.一般情况下,起重螺纹孔规格取M20*40,特殊情况下(例模座厚度小于30MM时)才考虑取M16*40.2.12冲孔/落料/连续模中冲子过孔或落屑孔(SB/CB/DP/DD板)的铣加工优化处理(尤其是SB/DD):SB/DD在不影晌强度时可进行处理,并保证R≧3MM,DD板尽可能保证R≧5MM;CB/DP板一般不进行处理,除非孔形状较规则不会对模具局部强度产生影响.不能处理成铣加工的R角时,设计者按标准放间隙和注解公差(±0.1),加工单位依自身状况确定加工方法,设计者及主管检查审核图面时应将此项要求重点确认.附件一:加工部门CNC铣床程序现行刀具表1. 钻头规格A.直柄钻头：第一篇：设计技术规范页次第 3 页共 3 页B.锥柄钻头：直径：Æ13.5,Æ14,Æ14.5,Æ15,Æ17,Æ18,Æ18.5,Æ19,Æ20.5,Æ21,Æ21.5,Æ22,Æ22.5,Æ23.0C.潜水钻：直径：Æ26(L=76mm), Æ32(L=80mm)2.铣刀规格(注：括号内数据为铣刀有效部份长度)a micro-100直径：Æ3(7), Æ4(9), Æ5(11), Æ6(12), Æ8(22), Æ10(25), Æ12(30)b粗铣刀(过中心)直径：Æ6(15), Æ8(21), Æ10(24), Æ12(28), Æ14(28), Æ16(45), Æ18(33), Æ20(41)加长型：Æ12(52), Æ20(75)c精铣刀：直径：Æ6(15),Æ8(20),Æ10(25),Æ11(39),Æ12(28),Æ13(55),Æ14,Æ16,Æ18,Æ20第一篇：设计技术规范页次第 1 页共 3 页1 总则1.1目的规范沙拉孔的展开计算方法及相关模具尺寸和成形方法.1.2适用范围冲压模具设计部.2 沙拉孔规定2.1沙拉孔的分类沙拉孔(英文名COUNTER SINK、C.S.K或C’SINK)根据产品的要求不同,一般可将沙拉孔分成两类:产品铆合连接用的沙拉孔和通过螺钉(铆钉、拉钉)头部的沙拉孔.2.2沙拉孔尺寸的确认(1)在产品确认时,除了向客户确认清楚图面中的详细尺寸规格外且必需要求客户提供五金件实物,有实物以后可以请组立等相关单位进行试验以获得经验数据。
橡胶塑料模具设计范例
第一节绪论随着我国橡胶制品工业的开展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。
尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改良，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。
高效率、自动化、精细、长寿命已经成为橡胶模具开展的趋势。
一、橡胶模具的分类橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以与一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。
1．压制成型模具又称为普通压模。
它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。
胶料在加压、加热作用下硫化成型。
特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。
2．压铸成型模具又称传递式模具或挤胶法模具。
它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。
特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以与形状复杂、难以加料的橡胶制品。
采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。
3．注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
4．挤出成型模具通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进展硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。
特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
二、成型设备模压法模具使用平板硫化机。
〔蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168X围内。
电阻丝加热平板、油压平板硫化机〕压铸法模具使用压铸机。
三角盒模具设计范例
（3）经过运算后加入模架如图11-25所示。
（4）单击“应用”按钮，接着单击“取消”按钮，完成后的模仁 与模架如图11-25所示。
（5）单击“模架管理”对话框的“取消”按钮，完成模架的添加。
11.4.8添加标准件
1.添加定位环
（1）单击“注塑模向导”工具条中的 理”对话框，如图11-26所示。
按钮，弹出“标准件管
（5）单击“分型管理器”对话框中的“关闭”按钮，完成分型操 作。
11.4.7添加模架
（1）单击“注塑模向导”工具条中的 按钮，弹出“模架管理” 对话框，如图11-24所示。
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11.4 设计演示
（2）在“模架管理”对话框中设置“目录”为“LKM_ SG”， 尺 寸为”2030 “，如图11-24所示，“ AP_ H=50 ”，“BP_ H=30 ”， “Mold-type= I”，然后按下“应用”按钮。
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11.4 设计演示
11.4.9顶杆后处理
（1）在装配导航器中零件隐藏好，只显示顶杆和型芯（零件将前 面的勾选成灰色即可）。
（2）单击“注塑模向导”工具条中的 理”对话框，如图11-32所示。
按钮，弹出“顶杆后处
（3）设置“顶杆后处理”对话框，选择“选择步骤”中的 按钮， 进入“修剪过程”选项卡，选择“片体修剪”和 “TRUE”，如图11-32 所示。
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11.4 设计演示
4.创建型腔和型芯
（1）单击“分型管理器”对话框中的 腔”对话框，如图11-22所示。
按钮，弹出“型芯和型
（2）设置“型芯和型腔”对话框中的“公差”为“0.1”，单击自 动创建型腔型芯按钮。
模具设计与制造毕业设计(论文)范例
模具设计与制造毕业设计(论文) 绪论{一} 【模具在加工工业中的地位】模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。
在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。
例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。
对模具的全面要求是：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。
以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。
模具影响着制品的质量。
首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。
其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。
在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。
另外模具对制品的成本也有影响。
当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。
现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。
高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。
由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。
因此促进模具的不断向前发展，首选[二] 【模具的发展趋势】近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。
从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：（1）加深理论研究在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量都得到很大的提高。
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D 14 18 22
D
第
页
PL面的精定位
制定日期 更改日期
2002.4.15 2005.1.15
1 分型面应设置精定位(四面)。 2 大型模具在模板和(或)模仁上直接加工。 3 小型模具用圆柱形精定位。
A板模仁 B板模仁
20-25mm
20-25mm
10°
滑板(镶入，方便调整) SK-3(OR:T10/Cr12) 淬火HRC44°～４6°
B
第
页
浇口套及定位圈（三板模）
制定日期 更改日期
2002.4.15 2005.1.15
基本形状及尺寸如下图所示：
定位圈
* D一般为 10, 12, 16, *α一般为10°，20°。
＜70
α D
20， 25， 30。
7 5 8
30
A
浇口套
α
D R
B
第
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流道及点浇口（1）
制定日期 更改日期
2002.4.15 2005.1.15
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图面要求
制定日期 更改日期
2002.4.15 2005.1.15
1 图面通常要求五个视图（A0格式，ANSI 标准），以及全尺寸：1：1比例. 2 右边：母模侧的平面图. 3 左边：公模侧的平面图. 4 两个主剖视图. 5 所有模具总装图需能完整表示出模具结构， 其图面应含公母模平面图，纵向与横向剖 面图和其它详图及剖面图来表示清楚模具结构. 6 模具图上需有专门的材料表， 内容包括： A）零件名称. B）材料尺寸，材料牌号，硬度（处理 方式） C）零件在图面之编号和所需数量. 7 标出所有模板，镶件的尺寸和位置. 8 浇口需用放大视图详细标出.
版本2.0
模具设计技术标准
本标准为内部设计使用 制定日期: 2002.04.23 修改日期: 2005.01.05
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前言，理念
制定日期 更改日期
2002.4.15 2005.1.15
前言 此模具设计标准包含了瀚氏公司在模具设 计方面的理念和要求，以保证设计出最佳性能 的模具，达到客户对我们产品质量，成本和交 货期的需求。
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基本原则
制定日期 更改日期
2002.4.15 2005.1.15
1 使用毫米做为测量单位. 2 使用公制的斜牙（除特殊规格的液体 接头外）. 3 考虑相应的技术资料。(例如:成品形 状，塑料缩水率，物理特性，模穴数， 注塑机的吨位等） 4 全自动切断料头. 5 模具尽可能100%全自动运行.
第
A板模仁
直接加工
B板模仁
柱形精定位
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浇口套及定位圈（二板模）
制定日期 更改日期
2002.4.15 2005.1.15
基本形状及尺寸如下图所示：
定位圈
° 10
定位圈
D
D
流道 动模仁衬套
A
5.0 10.0
C1.0
15.0
D
产品
L
C
D为 10,
12,
16,
20， 25， 30等。
*L=
d (1.5 2.0)。
安装面无间隙
＜5°
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模具吊孔尺寸参考
制定日期 更改日期
2002.4Biblioteka 15 2005.1.15第
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锁模块
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2002.4.15 2005.1.15
1 模具上安装锁模块 2 大于2.5吨的模具需安装运输块 锁模块
运输块
注塑机(T) ＜280t ≤650t ＞650t
螺丝 M12 M16 M20
理念 威虹公司的原则是采用最好的模具支持成 型工序，最高的效率生产合格的产品。
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目的和适用范围
制定日期 更改日期
2002.4.15 2005.1.15
生效日期 二零零五年二月一日
目的和适用范围 本标准规定了注塑模具的加工标准和 要求。 本程序适用于工模部 本标准规定了模具的通用要求,当客 户或公司有相关要求,按客户要求执行。
TOP 绝缘（隔热）板
A板 保护脚 B板
绝缘（隔热）板 垃圾钉
保护脚
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模具外观表示 2
制定日期 更改日期
2002.4.15 2005.1.15
7 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左下 方横向用字码打上模具编号,右下方横向用字码打上模板 编号(从上码模板开始用1、2、3、…标识) 。2030以下模 架用6mm字码,2030以上用12mm字码。 8 模架基准面标记不能损伤。 9 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、裂纹、尖角 等缺陷。 10 冷却水进出处用12mm字码按图纸要求打上组别编 号(1IN,2IN, 3IN …;1OUT ,2OUT…)。
IN OUT
标牌
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吊环
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2002.4.15 2005.1.15
1 2 3 4 5
吊环采用两点安装的原则(220t以下可用一支吊环)。 吊环的安装面与模具表面应无间隙。 吊环的安装必须保证模具的重心与水平夹角不大于5 °。 吊环不得与水管,滑块及热流道接线盒等干涉。 吊模孔处用12mm字码打上吊环直径(如：M20…)。
1 流道形状有：圆形，半圆形，梯形，抛物线型可根据 具体情况选用。 2 圆形分流道错位不超过0.2mm;分流道转角处圆R1.0。 3 流动性好的塑料，流道可小些；流动性差的塑料， 流道可大些 。 4 主流道和垂直型分流道、主浇道应抛光至1000#,分 流道应抛至600#。 5 分流道末端有排气槽。近料位处W*5(长)*0.03 (深),然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸根据 分流道直径确定)。 6 冷料井末端应有排气槽。近料位处W*5(长)*0.3(深), 然后10(宽)*0.5(深)直通模外(W尺寸根据分流道直径 确定)。
1 模架规格在2020以下,选用 10mm； 2 模架规格在2020至3535之间，选用 12mm； 3 模架大于3535，选用 16mm， 20mm； 4 特殊情况选用 30或特殊规格浇口套； 5 浇道直径Φ10以下。 6 唧嘴球面R和小端直径必须加工至图纸要求。 7 以上规则需灵活运用； 8 浇口套需用定位销定位 9 浇口套对应处需做动模仁衬套，大小和浇口套一致 10 材质：SKD61 淬火。
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模具外观表示 1
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2002.4.15 2005.1.15
1 模具上侧作TOP标记。 2 模具下侧应安装保护脚，螺栓连接。 3 模具交付前需安装铭牌。位置在模具操作侧模脚的左上方, 横向放置。 4 模具交付前外表面喷蓝色漆。在操作侧方凳子竖向用白色 漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050 以下模架字高16mm,5050以上模架字高20mm。 5 安装有方向性的模具,在操作侧用白色漆喷上"↑"标记。 6 锁模块喷红色漆。