现代铸造
铸造在现代工艺的地位
铸造在现代工艺的地位
铸造在现代工艺中具有重要的地位。
铸造是一种将熔化的金属或其他材料倒入模具中，待其冷却凝固后，得到所需形状的工艺方法。
它被广泛应用于制造各种金属制品，如汽车零部件、航空航天部件、工具、家用电器等。
铸造的地位主要表现在以下几个方面：
1. 生产效率高：铸造是一种连续性、批量性生产方法，可以快速制造大量的产品。
相比其他制造方法，如加工、锻造等，铸造具有更高的生产效率。
2. 材料利用率高：铸造过程中可以将熔融金属直接倒入模具中，几乎没有材料的浪费。
此外，铸造还可以将回收利用的废旧金属重新熔化，降低资源消耗。
3. 成本相对较低：铸造是一种相对经济的制造方法。
相比其他制造方法，如锻造、加工等，铸造的设备和工艺技术要求相对较低，成本相对较低。
4. 可实现复杂形状的制造：铸造可以制造出各种形状复杂的产品，无论是内部或外部的形状，都可以通过合适的模具实现。
这使得铸造在制造各种复杂零部件时具有优势。
5. 可实现大型产品的制造：铸造可以制造较大尺寸的产品，如大型机器零部件、重型装备等。
相比其他制造方法，铸造更适合制造大型产品。
总之，铸造在现代工艺中具有重要的地位，其高效、经济、灵活的特点使其成为各行各业中广泛使用的制造方法。
新型铸造材料与技术的应用与发展
新型铸造材料与技术的应用与发展摘要：铸造技术和铸造材料作为制造业的核心技术和基础材料，具有广泛的应用前景和深远的研究意义。
随着科技的不断发展和社会的全面进步，人们对于材料和技术的要求也越来越高。
新型铸造材料与技术的应用和发展成为了当前研究的热点和前沿领域，对于提高制造工艺、改善产品性能和推动社会经济发展具有重要意义。
关键词：新型铸造材料；技术；应用；发展1 铸造技术和材料的历史发展铸造技术和材料的历史可以追溯到几千年前。
早期的铸造技术主要是通过熔化金属和将其铸造成形来制作器具和工艺品。
随着冶金技术的进步，人们逐渐掌握了铸造铁、铜等金属的技术，并将其应用于军事、建筑和手工业等领域。
在工业化时代的到来和机械化生产的需求下，铸造技术得到了进一步的发展。
铸造技术的研究重点逐渐从单一的材料和手工加工转变为多种材料和机械化生产。
现代铸造技术已经成为一门独立的科学技术，包括模型制作、模具制造、熔炼与浇注、凝固与固化以及后处理等多个环节。
2新型铸造材料的研究与应用2.1 高强度铝合金的研究与应用高强度铝合金是一种具有良好综合性能的新型铸造材料，具有较高的强度、优异的塑性和良好的耐蚀性。
它们通常被广泛应用于航空航天、汽车工业和电子设备等领域。
2.1.1 高强度铝合金的种类高强度铝合金可以分为2024、6061和7075等几种常见的合金，它们具有不同的化学成分和力学性能。
例如，2024合金由铝、铜和小量的锌等元素组成，具有较高的强度和优良的韧性；6061合金是由铝、镁和硅等元素组成，具有良好的可焊性和耐蚀性；7075合金由铝、锌和镁等元素组成，具有极高的强度和优异的疲劳强度。
2.1.2 高强度铝合金的性能和应用领域高强度铝合金具有优异的性能，如较高的强度、良好的塑性和耐蚀性。
这些性能使得高强度铝合金在航空航天领域得到广泛应用，例如制造飞机结构件和发动机部件。
此外，高强度铝合金还广泛用于汽车工业中，如制造车身和发动机零件，以提高整车的轻量化和燃油效率。
国内外铸造技术发展现状
国内外铸造技术发展现状铸造成型是制造复杂零件的最灵活的方法.先进铸造技术的应用给制造工业带来了新的活力.为数众多的软件问世和计算机技术的迅独猛发展使得为生产在几何形状、尺寸、使用性能等方面都符合要求的铸件提出确切可靠的信息成为可能.铸造厂在其用户进行产品设计和开发阶段就能成为后者在CAD层次上一个有力的伙伴.与此同时,铸造厂也遇到了来自铸造行业内部和外部的巨大挑战.或许可以说,处于世纪之交的各国铸造厂都把下述四项目标作为自己的主要任务：1．提高铸件质量和可靠性,生产优质近终形铸件；2．加强环保,实现可持续性发展；3．降低生产成本；4．缩短交货期.不言而谕,其中第一项是最重要的,如果不能生产出优质铸件,其它目标就无从谈起.一．信息技术在铸造生产中得到广泛应用由计算机、网络技术、传感技术、人工智能等所构成的信息技术近年来在铸造生产中得到更为广泛的应用.这正在改变着铸造生产的面貌.可以说,现代铸造技术的主要特征就是将传统的铸造工艺与信息技术溶于一体.铸件充型和凝固模拟在世界各国铸造厂中得到越来越多的实际应用.据不完全统计,仅仅包括MAGMASOFT、AFS SOLIDFICATION SYSTEM3D在内的欧美八种软件共已销售出1200多套.为了优化铸造厂的生产组织和车间设计,铸造工作者已经着手对铸造生产过程进行仿真研究.人们可以通过在屏幕上进行整个铸造厂或其中某一局部的生产,以找出其中的薄弱环节,提出优化生产组织和车间设计的方案.这已在美国、瑞典的一些铸造厂中得到应用,取得了良好结果.德国Laempe公司、Honttinger公司、西班牙Loramandi公司等对其用户的制芯工段也进行三维仿真的实现优化设计.造型、制芯过程的数值模拟正在成为国际铸造界关注的前沿领域之一.清华大学、日本新东工业等对湿型粘土砂紧实过程进行了数值模拟.德国亚琛工业大学、清华大学等正在对射芯过程进行数值模拟.计算机网络技术的发展改变了铸造厂进行管理和经营的方式.例如,美国福特汽车公司的铸造部位于底特律郊区,它通过互联网与其所管辖的分别位于美国、加拿大、英国、澳大利亚、新西兰境内的多家铸造厂进行技术管理、策划扩建或技术革新,并解决各厂的关键技术问题.又如,隶属于法国Valfond集团的位于德国萨尔布吕肯的Halberg铸造厂,通过互联网与其所生产发动机铸件的用户厂、模具供应厂、大学及研究机械进行联系从而大大缩短了新产品开发周期,提高了在市场上的竞争能力.快速原型技术在铸造生产中的应用也有了新的发展.它除了可应用于制造新产品试制用的模样及熔模铸造的蜡模外,还可用于直接造出酚醛树脂壳型、壳芯,它们可直接用来装配成砂型.德国AC Tech公司采用这种直接壳型法与快速原形来为客户生产样品铸件,该公司在接到客户提供的三维CAD数据后,根据铸件尺寸和复杂程度的不同在达到3周时间内为客户提供1～５个铸件.西班牙Loramandi公司推出了砂芯人工视图技术,它采用三维数值化仪建立砂芯的图像,然后由一软件通过云纹法来对所制出的砂芯表面质量进行分析.该系统可自动地识别出不合格的砂芯.德国Honttinger公司也开发了称为砂芯观察Core-Vision的检验砂芯质量的技术,其工作原理较简单：一摄像机在不同方向的光源下对每个砂芯采集最多五个图像.然后计算机对这些图像与合格砂芯标准图像进行对比并指出任何明显的差别表明在砂芯上出现缺陷.二．粘土砂湿型造型设备有新的提高由于粘土砂湿型铸造具有造型材料成本低及造型生产率高等优点,在工业化国家中目前铸件总产量的65%～70%是用粘土砂湿型工艺所生产.德国铸造学会VDG对比了1999年与1994年在德国生产中使用的各类造型线按其生产能力每小时所造砂型体积m3/h的百分率分布表1：表1由表1可见,在德国震压造型正在逐步被其它先进的造型设备所取代.而到1999年垂直分型无箱射压造型、气流一压实造型、空气冲击造型这三类造型线的生产能力之和已占有77%,居于主导地位.在GIFA’99上,Georg Fischer Disa公司展出了其新产品GFD DISA230垂直分型无箱射压造型机,其生产能力为500型/小时无砂芯时.由于增加了机器刚度,其合型精度为≤0.1mm.这样高精度的造型机可以带来以下优点：1．减少对铸件后处理的要求,这意味着降低成本；2．主油缸活塞行程十分精确能生产出薄壁铸件,这意味着减少铸件重量.在展览会上,该公司还展出了GFD Gompac 530系列动态预紧实、高压压实终紧实的水平分型有箱造型机.动态预紧实的特点是砂型紧实度在型腔部位高而朝砂型背面方向逐渐降低.高压压实则反之.将两者相结合就使整个砂型紧实度既高又均匀.该机在动态预紧实方面采用了一项新技术：折线型的升压曲线,其特点是开始升压速率很低,而随后升压速率增大以达到较高的气体压力.这样既能使型砂能很好地充填很深的吊砂部位又能得到有效的预紧实.型砂的终紧实是用柔性压实进行高压压实来完成.目前在世界各国的铸造厂中已由300多套Georg Fischer Disa公司的水平分型冲击造型系统在运行着.HWS公司展出了其气流——压实造型系列化产品,该公司的水平分型气流预紧实、高压终紧实的造型系统也有300多套在世界各国的铸造中运行着.日本新东工业公司早在十年前即推出了以空气冲击预紧实、高压压实终紧实的APK系列水平分型有箱造型机.这种造型机在进行气流预紧实时其余隙中的空气升压速率达到40Mpa/s,因此其实质上属于空气冲击紧实.三．型砂处理向智能化质量控制方向发展为造型机提供性能好而稳定的型砂是生产优质铸件的必要的条件.对用于包括空气冲击、气流一压实、垂直分型无箱射压等造型方法的型砂,其性能有以下要求：1．在紧实率为40%时型砂湿压强度约为200kpa.砂箱尺寸越大,湿压强度也要越高.2．上述推荐的湿压强度应在较低的膨润土含量条件下获得,这意味着型砂应当很好混制即应保证足够的混碾时间.型砂混制是非常重要的,不可忽视.与此同时,建议采用优质特别是耐用性好的膨润土.钙基膨润土应进行苏打活化.3．理想的型砂MB膨润土亚甲基兰膨润土含量不超过9%,含泥量不超过12%.4．在造型机处的紧实率在35%-40%之间.为保证所需的型砂性能,现代化的砂处理系统首先其工艺流程要合理.型砂处理的关键是旧砂处理.旧砂处理的难点是热砂冷却,即将回用砂的温度降到不高于室温10℃,目前,在生产中使用的各种热砂冷却装置,都是利用水的蒸发潜热来带走旧砂所含热量使之降温的.国外近年来在智能化型砂质量控制方面有很大发展,特点是利用计算机辅助对型砂质量进行预防性控制.预防性型砂质量控制的主要点是：砂处理是一循环系统.砂处理系统的基本任务是保持系统砂各组成物料的动态平衡.由于浇注不同的铸件时砂铁比不同,砂芯量及所用芯砂不同,浇注后型砂各组分爱热烧损及混入型砂中的芯砂量也不一样.因此应根据所浇铸件的具体情况来确定新砂、膨润土、煤粉的补加量,并排除适量的旧砂,从而使砂系统的组分保持不变.由于计算机应用的迅速发展,目前国内外的一些铸造厂已实现了按模板所浇注的铸件品种来调整向混砂机加料的配比,由此来实现使系统砂的组分保持动态平衡.为了实现砂处理的闭环控制,对型砂性能进行在线检测是必不可少的重要环节.因为只有既保持砂系统组分的稳定又保证型砂主要性能波动范围窄,才能使型砂质量持久地符合生产优质铸件的要求.经过三十多年的探索,国内外市场已经推出了多种型砂性能在线检测装置,它们的一些共同特点是：检测的项目主要是紧实率和湿强度并采用气动.四．树脂自硬砂工艺及设备日趋完善树脂自硬砂特别适合于单件和中、小批量生产中、大型铸件,机床、矿山、重型、石油、造船、通用等机械行业的铸造厂只需配备相对简单的设备即可组成机械化生产.国外在五十年代末以来,随着树脂砂应用的不断扩大和技术进步,所需用的成套设备日趋齐全和完善,其中包括砂型落砂、砂块破碎、过筛、磁选、再生、除尘、调温、树脂砂混制、砂型紧实、翻箱、起模、上涂料、干燥、合型等工艺设备,以及新砂与旧砂运输、砂型运输等设备.近二十年来,树脂自硬砂在我国铸造生产中逐步得到推广应用.五．冷芯盒制芯用量在增加在成批、大量生产铸件中,三乙胺冷芯盒制芯的芯砂用量最大.1997/98年在德国其用量已达到总芯砂用量的57%,见表2.表2 1997/98年德国批量生产中使用化学粘结剂的分布情况冷芯盒砂芯由于它是常温下在芯盒中硬化后取芯的,所以它可以达到很高的尺寸精度.这种砂芯还可用来进行组芯造型,即装配成精确的砂型,它特别造于近终形铝合金复杂铸件如缸体、缸盖的生产.这种工艺被称精确砂型铸造Precission sand casting.作者1996年先后访问了Ford汽车公司在加拿大境内的温莎铸铝厂及德国联合铝业公司VAW 在Dillingen的铸铝厂,它们都采用这种工艺生产缸体、缸盖.作者1996年访问位于德国萨尔布吕肯的Halberg Guss 铸造厂时,见到该厂用空气冲击造型线生产并为德国大众汽车公司提供的轿车发动机铸铁缸体,其大部分壁厚〈3mm,水套空腔最窄处仅2mm,所用的砂芯也是由冷芯盒法所制.制芯设备近年来有不小的变化.如果说射芯机构本身变化并不大的话,但制芯机的“外围设备”包括去除飞边、砂芯组装、粘结或紧固、浸涂料等设备组合而成.造芯中心的某些工艺过程及工序间运输过去主要采用专用机械手来完成,但近年来已普遍采用通用机器人来实现.现代化的制芯中心是由微机通过可编程控器进行控制的.现代化制芯中心的复杂程度与造型自动线是相当的,有的甚至超出了后者.六．清理设备不断改进对铸件进行表面清理主要采用抛丸清理机.铸造生产对清理设备的主要要求是：1迅速地将铸件内外表面全部清理干净；2零部件的使用寿命长.可以说抛丸清理设备基本上就是围绕这两个要求而不断发展的.由于表面清理是铸件后处理过程的一个重要环节,因此清理不同的铸件要有不同工艺参数.即使对于清理小铸件的连续式抛丸清理机来讲,也需要根据被清理铸件的材质是灰铸铁还是球墨铸铁等等及几何形状来设定铸件在抛丸区内逗留的时间和抛丸量等参数,以便使抛丸清理过程达到最优化.对于一些专用高效抛丸清理机,工艺参数的设定就更重要了.以一种水平转盘式抛丸清理机为例,在清理铸件时,机械手带动缸体自转的转速是可变的.缸体的顶端和底端在通过抛射区时其自转转速很低甚至可以暂停旋转,以便使弹丸射流有充分时间将铸件复杂的内腔粘砂抛打干净.抛丸清理设备主要由抛丸器、丸砂分离系统、除尘系统、铸件运载系统及弹丸循环系统五个部分组成.前三者大都采用通用部件,弹丸循环系统则由螺旋输送机或振动输送机及斗式提升机组成,大都也属定型部件.因此,开发一种新的抛丸清理设备的一个主要任务就是研制其铸件运载系统.只有采用完全干净的优质弹丸,才能实现抛丸机在技术上与经济上的最优化,弹丸中含砂增多将降低抛丸效率并急剧增加机器本身的磨损.因此丸砂分离系统是抛丸清理设备中十分重要的组成部分.应按照回用的弹丸中含砂量的多少,采用不同结构的分离系统如风选十磁选,二次风选,风选.七．结束语近十年来铸造技术有重大的发展,世际之交的各国铸造行业在不同程度上遇到来自行业内部和外部的巨大挑战.积极地将信息技术应用到铸造生产中看来是铸造厂使自己能在21世纪激烈的竞争中生存和发展的一个关键措施.。
epc铸造工艺技术
epc铸造工艺技术EPC铸造工艺技术是现代铸造行业中一种高效、精确的铸造方法。
EPC是英文缩写，全称为“Expandable Pattern Casting”，意为可膨胀型铸造。
EPC铸造工艺技术是在铸件模具中使用可膨胀材料来制造铸造模型，然后模型在高温下烧结，使其体积增大。
这样一来，可以通过模具中的缝隙将液态金属注入到模型中，使金属在模型的表面形成铸件。
一旦铸件冷却固化，可膨胀材料会在模具中快速收缩，并被取出。
因此，EPC铸造工艺技术不需要运用复杂的模具设计，同时也能够制造出形状复杂、尺寸精确的铸件。
EPC铸造工艺技术相较于传统的砂型铸造具有许多优势。
首先，由于模具制造过程中可膨胀模型的可塑性极高，所以可以制造出更复杂、更精细的铸件。
其次，EPC铸造工艺技术可以大大提高铸件的生产效率。
模具生产周期短，而且可以同时生产多个模型，大大缩短了整个生产周期。
此外，EPC铸造工艺技术还可以减少生产中的浸漆、干燥和呼吸成分等工序，从而进一步提高生产效率和降低成本。
然而，EPC铸造工艺技术也存在着一些限制。
首先，模型的可塑性大，会影响到铸件的密实度，造成铸件质量下降。
其次，EPC铸造工艺技术对设备和工艺的要求较高，需要采用专门的设备和工艺来保证铸造质量。
最后，EPC铸造工艺技术的投资成本相对较高，需要在设备的选购和工艺的培训上投入大量资金和人力。
在使用EPC铸造工艺技术时，需要注意一些关键的技术要点。
首先是模型的材料选择。
模型材料应具备良好的塑性和抗高温性能，以便在高温下进行烧结和铸造。
其次是模具的设计和制造。
模具设计要考虑到模型收缩后的精度，并采用合适的线缩比、扩缩比和排风系统来保证铸件的质量。
最后是铸造过程的控制。
要确保金属液体的温度、流动性、注入速度和冷却方法等参数能够得到合理的控制，以保证铸件的准确性和一致性。
总之，EPC铸造工艺技术是一种高效、精确的铸造方法。
它可以制造出形状复杂、尺寸精确的铸件，并且具有高生产效率和降低成本的优势。
铸造技术的发展现状与前景探究
铸造技术的发展现状与前景探究铸造技术是一种广泛应用的金属加工工艺，其发展对于工业生产具有重要意义。
随着现代制造业的不断发展和需求的不断增加，铸造技术也得到了迅速的发展并取得了较大的成就。
本文将对铸造技术的发展现状进行探究，并展望其未来的发展前景。
一、铸造技术的发展现状1. 传统铸造技术传统铸造技术主要包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
这些技术在工业生产中应用广泛，具有成本低、工艺简单等优点。
但是传统铸造技术也存在一些问题，如生产效率低、能源消耗大、材料利用率低等，不能完全满足现代工业对高质量、高效率、节能环保的需求。
随着科技的不断进步，先进铸造技术不断涌现，如精密铸造技术、数字化铸造技术、快速凝固铸造技术等。
这些新技术在提高铸造件的精度、降低能耗、改善材料利用率等方面具有明显优势。
先进铸造技术也在发展中遇到了一些挑战，例如技术成熟度不高、设备投资大等问题，需要不断进行技术改进和创新。
随着人工智能、大数据、云计算等技术的不断发展，智能化铸造技术也逐渐走进人们的视野。
智能化铸造技术通过智能装备、智能控制系统等手段，实现铸造过程的自动化、智能化，极大地提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本。
智能化铸造技术的发展将有效推动铸造行业向数字化、智能化方向转变。
数字化铸造技术是近年来的热门发展方向，它通过数字化建模、仿真分析等手段，对铸造过程进行全面监控和优化。
数字化铸造技术的发展将引领铸造行业向数字化制造方向转变，实现生产智能化、灵活化、高效化。
2. 绿色铸造技术的推广随着环保意识的增强，绿色铸造技术也受到了越来越多的关注。
各种新型的绿色铸造材料和清洁生产技术不断涌现，有力地推动了铸造行业向绿色化转型。
绿色铸造技术的发展将有效解决传统铸造技术存在的环境污染和资源浪费等问题。
3. 智能化铸造技术的应用铸造技术发展现状良好，同时面临的挑战和机遇也在不断增加。
只有不断进行技术创新和提高，才能更好地满足现代制造业对高质量、高效率、节能环保的需求，铸造技术必将迎来更加美好的未来。
铸造工艺和锻造工艺
1、铸造：就是将金属熔炼成符合一定要求液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能铸件（零件或毛坯）工艺过程。
现代机械制造工业基础工艺。
铸造生产毛坯成本低廉，对于形状复杂、尤其是含有复杂内腔零件，更能显示出它经济性；同时它适应性较广，且含有很好综合机械性能。
但铸造生产所需材料（如金属、木材、燃料、造型材料等）和设备（如冶金炉、混砂机、造型机、造芯机、落砂机、抛丸机、铸铁平板等）较多，且会产生粉尘、有害气体和噪声而污染环境。
铸造是人类掌握较早一个金属热加工工艺，已经有约6000年历史。
公元前3200年，美索不达米亚出现铜青蛙铸件。
公元前13～前10世纪之间，中国已进入青铜铸件全盛时期，工艺上已达成相当高水平，如商代重875千克司母戊方鼎、战国曾侯乙尊盘和西汉透光镜等全部是古代铸造代表产品。
早期铸造受陶器影响较大，铸件大多为农业生产、宗教、生活等方面工具或用具，艺术色彩较浓。
公元前513年，中国铸出了世界上最早见于文字记载铸铁件——晋国铸鼎（约270千克重）。
公元8世纪前后，欧洲开始生产铸铁件。
18世纪工业**后，铸件进入为大工业服务新时期。
进入20世纪，铸造发展速度很快，前后开发出球墨铸铁，可锻铸铁，超低碳不锈钢和铝铜、铝硅、铝镁合金，钛基、镍基合金等铸造金属材料，并发明了对灰铸铁进行孕育处理新工艺。
50年代以后，出现了湿砂高压造型，化学硬化砂造型和造芯、负压造型和其它特种铸造、抛丸清理等新工艺。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①一般砂型铸造，包含湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为关键造型材料特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为关键铸型材料特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包含：①铸型（使液态金属成为固态铸件容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备优劣是影响铸件质量关键原因；②铸造金属熔化和浇注，铸造金属（铸造合金）关键有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包含清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物和热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
铸造工艺-特点及其应用
铸造（casting）铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。
铸造毛坯因近乎成形，而达到免机械加工或少量加工的目的降低了成本并在一定程度上减少了时间．铸造是现代制造工业的基础工艺之一。
把金属材料做成所需制品的工艺方法很多，如铸造、锻造、挤压、轧制、拉延、冲压、切削、粉末冶金等等。
其中，铸造是最基本、最常用的工艺。
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造可按铸件的材料分为：黑色金属铸造（包括铸铁、铸钢）和有色金属铸造（包括铝合金、铜合金、锌合金、镁合金等）铸造有可按铸型的材料分为：砂型铸造和金属型铸造。
按照金属液的浇注工艺可分为：1、重力铸造：指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。
2、压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）作用下注入铸型的工艺，按照压力的大小，又分为高压铸造（压铸）和低压铸造。
补充知识：1、精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。
它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。
较普遍的做法是：首先做出所需毛坯（可留余量非常小或者不留余量）的电极，然后用电极腐蚀模具体，形成空腔。
再用浇铸的方法铸蜡，获得原始的蜡模。
在蜡模上一层层刷上耐高温的液体砂料。
待获得足够的厚度之后晾干，再加温，使内部的蜡模溶化掉，获得与所需毛坯一致的型腔。
再在型腔里浇铸铁水，固化之后将外壳剥掉，就能获得精密制造的成品2、选择铸造方式时应考虑：a．优先采用砂型铸造b．铸造方法应和生产批量相适c．造型方法应适合工厂条件d．要兼顾铸件的精度要求和成3、金属材料的力学性能主要指：强度、刚度、硬度、塑性、韧性等。
铸造新技术的发展趋势
铸造新技术的发展趋势 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998我国铸造新技术的发展面对全球，信息、技术飞速发展，机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升，中国(这里只讲大陆的情况，不包括台湾和港澳地区)铸造业当清醒认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用现代科学技术及管理的最新成果，认清“只有实现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理，把握现代铸造技术的发展趋势，采用先进适用技术，实施可持续发展战略，立足现实又高瞻远瞩，以振兴和发展中国铸造业的累累硕果来奠定中国现代工业文明进程的坚实基础。
我国加入WTO和世界进入21世纪以来，人们从不同角度探讨铸造技术的发展并且发表了许多着述，为了给人们提供一个关于我国铸造技术发展现状和发展趋势的整体概念，引发同仁们更深入地思考，笔者就自己的认识以及参考了一些公开发表的文献，同时又吸纳了一些专家学者的意见，形成此文，以供同行参考。
1 发达国家铸造技术发展现状发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。
生产普遍实现机械化、自动化、智能化(计算机控制、机器人操作)。
铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达%，以下：熔炼合金钢精炼多用AOD、VOD等设备，使钢液中H、O、N 达到几个或几十个10～6的水平。
在重要铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求P小于%、S小于%，铸钢要求P、S均小于%，采用热分析技术及时准确控制C、S含量，用直读光谱仪2～3 min分析出十几个元素含量且精度高，C、S分析与调控可使超低碳不锈钢的C、S含量得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。
普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。
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汽车零件
汽车零件（二）
在电子产品方面的应用
壳体及框架
壳体及框架
四、其它凝固新技术
1.悬浮铸造
•与其他铸造方法的根本区别 在于金属液中加入一定量的 悬浮剂，改变铸件凝固时宏 观及微观的温度梯度，提高 铸件质量。 •金属粉末既不是加到浇包里， 也不是直接加到铸型型腔里， 而是在浇注过程加到浇注系 统里。
作业
P5，作业（四） 自学第二章第二节 “特种铸造方法”
1-5 现代铸造技术
一、气压造型 将贮存在压力罐内的压缩空气突然释放
出来，作用在砂箱里松散的型砂上面， 使其紧实成型，或利用可燃气体燃烧爆 炸产生的压力波使型砂紧实成型。
气压造型铸型密度一般为1.6g/cm3左 右，又称为高密度铸型。
•特点
吃砂量小，砂箱利用率高 铸件尺寸精度较高，铸件表面质量件质量 •使铸件尺寸精度提高 •增大了铸件设计的自由度
•提高了材料利用率
三、半固态加工技术
半固态成形原理 利用非枝晶半固态金属（Semi-Solid Metals，简称SSM）独有的流变性和搅 熔性来控制铸件的质量。
便于实现高度自动化、提高生产率 改善环境、生产趋于更安全 显著提高了成形件的质量和可靠性 半固态压铸件可以热处理（T5、T6） 大大减少对成形模具的热冲击 净形化成形，减少切削加工
重量减轻。 劳动生产率高。制造一个铸型只需要0.5s左右。 劳动条件改善。一般都在85dB以下。 机器的安装和维修较容易。
二、实型铸造
又称“气化模造型”、“泡沫聚苯乙烯塑料模 造型”、“消失模铸造”或“无型腔铸造”等
采用泡沫聚苯乙烯塑料模样代替普通模样
•简化铸件生产工序，缩短生产周期
目前已用来生产船舶、冶金和矿山设备 的铸件。如透平机体、锚链、平炉加料 箱和大型钢锭模，其中有的铸件重达10 多吨。
可用来生产铸钢、铸铁、合金钢、合金 铸铁和特种合金铸铁件，也可用来改善 铸铝和铸铜件的质量，
2.定向凝固
是将金属浇注到特殊的铸型中，通过采 用很高的温度梯度和严格控制的单向热 流条件，使铸件在某一型壁上开始形核， 并沿型壁垂直方向生长成平行的柱状晶。
•半固态加工技术的应用现状
– 适用于有液固共存区的合金体系，不仅有镁 合金、铝合金、锌合金、铜合金等有色金属， 而且也适用于钢铁等黑色金属。此外，可以 制造金属基复合材料。
– 目前已成功用于主缸、转向系统零件、摇臂、 发动机活塞、轮毂、传动系统零件、燃油系 统零件和空调零件等制造，另外，在军事、 航空、电子以及消费品等方面也得到应用。
这种组织的铸件性能具有方向性，沿柱 状晶方向的性能特别优异。
3. 快速凝固
使液态金属和合金以105～1010K/s的冷却速度 进行凝固，从而使金属和合金的成分、组织和 结构发生巨大的变化。一般铸造方法的冷却速 度不超过10K/s。
可使晶粒急剧细化，晶粒尺寸可从微米到纳米 级。
还会导致金属或合金在凝固后保留液态时的原 子无序排列，抑制结晶而形成非晶态。