起重机车轮调整总结
桥式起重机车轮啃轨故障的分析及修理方法
桥式起重机车轮啃轨故障的分析及修理方法桥式起重机是一种常用的起重设备，用于搬运和吊装重物。
由于长期使用和工作环境等原因，桥式起重机的车轮可能会出现啃轨故障，导致起重机不能正常行走。
本文将对桥式起重机车轮啃轨故障进行分析，并提出相应的修理方法。
一、故障分析1.车轮啃轨原因分析：（1）轮轨匹配不合理：车辆负载过大，超出了轮轨的承载能力，导致车轮啃轨。
（2）轨道偏斜：轨道的安装不平整，或者在使用过程中由于车轮偏移或震动等因素，使得轨道发生偏斜，导致车轮啃轨。
（3）车轮磨损：车轮长期使用，磨损严重，无法与轨道保持良好的接触，造成车轮啃轨。
2.车轮啃轨故障的表现：（1）车轮和轨道产生共振现象，发出异常声音。
（2）车辆行驶不稳定，左右晃动明显。
（3）车轮与轨道摩擦过大，可能损坏轮轨甚至造成起重机翻车。
二、修理方法1.车轮修理方法：（1）检查车轮磨损情况，如果车轮磨损严重，需要更换新的车轮。
（2）对于磨损较轻的车轮，可以通过磨削车轮轮面，恢复车轮的原有形状和尺寸。
（3）对于轮轨匹配不合理造成的啃轨问题，可以采用车轮加宽、加厚或更换容量更大的车轮解决。
2.轨道修理方法：（1）检查轨道的安装情况，确保轨道平整、牢固。
（2）如发现轨道偏斜，可以采用调整轨道位置或加装垫片的方式进行修复。
（3）对于老化或严重损坏的轨道，需要更换新的轨道。
3.预防措施：（1）定期检查车轮和轨道的磨损情况，及时更换磨损严重的部件。
（2）调整车轮间距，保证车轮与轨道的匹配度。
（3）加强轨道的维护保养工作，确保轨道平整、清洁。
总结：桥式起重机车轮啃轨故障对起重机的正常行走起到很大的影响，并且可能带来严重的安全隐患。
对于车轮啃轨故障，应该及时进行分析，并采取相应的修理方法。
通过定期检查和维护工作，可以预防车轮啃轨故障的发生，确保起重机的安全和正常运行。
吊车小车车轮调整方法
吊车小车车轮调整方法一分析车轮跑偏原因：1 .测量轨道：直线度、轨距、高低差a. 小车轨道直线度应符合下列要求：每2m长度内的偏差不小大1mm，在轨道全长S范围内直线度偏差b应符合下列要求：S≤10m时b≤6mm,S＞10时b≤6+0.2(S－10). (S—跨度；b—偏差值)直线度偏斜值经简化后按表选取b. 小车轨距K的极限偏差符合下列要求：Ga<50t的对称正轨箱形梁及半偏轨箱形梁，在跨端处为±2mm;测量点在跨中时，当S≤19.5时为+5~~+1mm:当S≥19.5时为+7~~+1mm:其它形式吊车梁应不超过±3mm;C 在小车运行方向垂直的同一截面上两根轨道之间的高低差应符合下列要求：K（跨距）≤2m时，h（高低差值）≤3mm;2m<K<6.6m时，h≤0.0015K; 经简化后按表选取.K≥6.6m时,h≤10mm.2. 测量车轮对角线、轮距是否合格。
和规定值？？？3 测量小车轮水平偏斜小车轮方向当端梁采用焊接及角型轴承座车轮的结构，用测量车轮端面控制小车轮偏斜时（图3）其测量值P1---P2，四车轮的起重机，小车轮水平偏差值均不大于(表2)的规定，但在同一轴线上的两个车轮偏斜方向应相应，α同一轨道上的所有车轮间偏斜测量值不得大于L/800.4 按小车属于同侧双向磨损: 图_4二作业过程：1将小车操作侧用千斤顶顶起，松开车轮轴承座固定螺丝。
2在小车被车轮角型轴承座，垂直键板内加装0.3mm的垫板。
如图_53紧固轴承座螺丝，拆下千斤顶.4试车观测车轮运行轨迹，如小车向操作室行走时，小车滑线侧被动轮有间隙，小车向大车滑线行走时，小车滑线侧主动轮继续啃轨。
5说明这次调整有效，如无效可以增加垫板。
6将小车操作侧用千斤顶顶起，松开车轮轴承座固定螺丝。
7在小车主车轮角型轴承座，垂直键板内加装0.3mm的垫板。
8紧固轴承座螺丝，拆下千斤顶。
9试车观测车轮运行轨迹，如小车向大车滑线行走时，小车滑线侧主动轮有间隙,小车向操作室行走时，被动轮两恻均有间隙。
车轮平衡与定位调整技巧
车轮平衡与定位调整技巧车轮平衡和定位调整是保持车辆行驶平稳和稳定的重要环节。
正确的车轮平衡和定位调整不仅可以延长轮胎的使用寿命，还可以提高行车安全性。
本文将重点介绍一些车轮平衡和定位调整的技巧，以帮助车主正确处理这两个问题。
一、车轮平衡技巧车轮平衡是指轮胎和轮毂在高速旋转时保持整体的平衡，避免产生震动和抖动。
下面是一些车轮平衡的技巧：1. 定期检查车轮平衡：每隔一段时间，最好是每季度或每5000公里，车主都应该进行一次车轮平衡检查。
如果发现有不正常的震动或抖动，应该立即进行平衡调整。
2. 注意轮胎的状态：轮胎的磨损和破损也会对车轮平衡产生影响。
因此，定期检查轮胎的磨损情况，并根据需要进行更换，可以有效地维持车轮平衡。
3. 寻找专业帮助：对于一些比较复杂的车轮平衡问题，建议寻找专业的车辆维修店帮助。
他们拥有相关的设备和经验，可以更好地处理车轮平衡问题。
二、定位调整技巧定位调整是指调整车辆的悬挂系统，使得车轮与路面的接触更牢固和平衡。
错误的定位调整会导致轮胎过早磨损，不规则磨损和方向盘不居中等问题。
以下是一些定位调整的技巧：1. 定期进行定位检查：与车轮平衡一样，定位调整也需要定期检查，以确保轮胎的正常磨损。
最好每季度或每5000公里进行一次定位检查。
2. 注意车辆的悬挂系统：车辆悬挂系统的磨损会影响定位调整。
因此，定期检查车辆的悬挂系统，特别是悬挂部件的磨损情况，可以帮助及时发现问题并进行修复。
3. 寻找专业帮助：定位调整是一个相对复杂的过程，需要专业的设备和技术。
因此，建议寻找专业的修车厂或维修店进行定位调整，以确保调整的精准性和准确性。
总结：正确的车轮平衡和定位调整可以提高车辆的行驶平稳性和安全性，延长轮胎的使用寿命。
车主应定期检查车轮平衡和定位调整情况，并根据需要进行修复和调整。
对于一些复杂的问题，建议寻求专业帮助。
通过正确的车轮平衡和定位调整技巧，车主可以享受更加稳定和安全的行车体验。
浅谈起重机车轮调整参数与啃轨的关系
浅谈起重机车轮调整参数与啃轨的关系作者：侯红军卢秀芹来源：《科学与财富》2017年第09期摘要：啃轨对起重机危害很大，易造成车轮轨道磨损，增加运行阻力，电机负荷增大甚至烧毁等。
因此，有效的解决啃轨问题，是延长设备使用寿命的重要方法，本文通过数学模型理论分析，进行阐述车轮调整参数所导致的尺寸变化对啃轨的影响。
关键词：桥、门式起重机；啃轨；车轮影响；常见故障；排除方法前言：什么是“啃轨”？当起重机在运行中车轮与轨道产生横向滑动，车轮轮缘与轨道挤紧，增大了两者之间的摩擦，致使轮缘和道轨磨损，这种现象就叫“啃轨”。
起重机运行时多少都会出现不同程度的啃轨现象，影响设备安全使用。
因此，正确及时判断是否出现啃轨故障，对提高设备利用率、降低维修费用以及安全生产意义重大。
车轮啃轨对起重机危害很多，例如，车轮轨道磨损出现，缩短使用寿命，增加运行阻力，影响减速机运转，电机负荷增大，甚至出现烧电机，断轴现象引起起重机震动冲击；严重时会使负荷摆动过大，产生脱轨，发生人身或设备安全事故。
啃轨现象分析1、啃轨现象的表现1）道轨侧面或车轮轮缘内侧有摩擦痕迹，严重时产生毛刺或掉铁屑。
2）在短距内轮缘与轨道间隙有明显的变化。
3）车体产生偏斜车轮走偏，有响亮的啃轨声。
4）啃轨严重时，会发出撞击声，甚至出现爬轨。
2、啃轨造成的后果1）缩短车轮寿命。
严重的只能使用1-2年，特别严重的仅使用1-3个月。
2）加快轨道的磨损。
啃轨产生的大侧向力，能使轨道位置偏移。
3）增大运行阻力，增加电机功率消耗和机构的传动负载。
啃轨原因分析由于啃轨原因的多样性，因此不可能进行全面的解决与分析，因此我们从车轮方面的影响入手分析，来简单了解车轮几何尺寸，位置对啃轨的影响程度。
1、主动车轮轮径不同车轮的加工均有公差范围，因此两个主动车轮轮径存在加工误差时，势必存在加工误差d’，因此每转一圈行走距离不等，直径大的一侧逐渐靠前，终使车体歪斜，从而产生啃轨。
以QD5-31.5 A5的产品为例，跨度31.5m，大车车轮直径500mm（偏差范围：-0.155mm-0nnn），小车轨距1.4m，小车车轮直径250nnn（偏差范围：-0.115mm-0nnn）。
吊车小车车轮调整方法[1]
![吊车小车车轮调整方法[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/cbf217184431b90d6c85c7f7.png)
吊车小车车轮调整方法一分析车轮跑偏原因：1 .测量轨道：直线度、轨距、高低差a. 小车轨道直线度应符合下列要求：每2m长度内的偏差不小大1mm，在轨道全长S范围内直线度偏差b应符合下列要求：S≤10m时b≤6mm,S＞10时b≤6+0.2(S－10). (S—跨度；b—偏差值)直线度偏斜值经简化后按表选取b. 小车轨距K的极限偏差符合下列要求：Ga<50t的对称正轨箱形梁及半偏轨箱形梁，在跨端处为±2mm;测量点在跨中时，当S≤19.5时为+5~~+1mm:当S≥19.5时为+7~~+1mm:其它形式吊车梁应不超过±3mm;C 在小车运行方向垂直的同一截面上两根轨道之间的高低差应符合下列要求：K（跨距）≤2m时，h（高低差值）≤3mm;2m<K<6.6m时，h≤0.0015K; 经简化后按表选取.K≥6.6m时,h≤10mm.2. 测量车轮对角线、轮距是否合格。
和规定值？？？3 测量小车轮水平偏斜小车轮方向当端梁采用焊接及角型轴承座车轮的结构，用测量车轮端面控制小车轮偏斜时（图3）其测量值P1---P2，四车轮的起重机，小车轮水平偏差值均不大于(表2)的规定，但在同一轴线上的两个车轮偏斜方向应相应，α同一轨道上的所有车轮间偏斜测量值不得大于L/800.4 按小车属于同侧双向磨损: 图_4二作业过程：1将小车操作侧用千斤顶顶起，松开车轮轴承座固定螺丝。
2在小车被车轮角型轴承座，垂直键板内加装0.3mm的垫板。
如图_53紧固轴承座螺丝，拆下千斤顶.4试车观测车轮运行轨迹，如小车向操作室行走时，小车滑线侧被动轮有间隙，小车向大车滑线行走时，小车滑线侧主动轮继续啃轨。
5说明这次调整有效，如无效可以增加垫板。
6将小车操作侧用千斤顶顶起，松开车轮轴承座固定螺丝。
7在小车主车轮角型轴承座，垂直键板内加装0.3mm的垫板。
8紧固轴承座螺丝，拆下千斤顶。
9试车观测车轮运行轨迹，如小车向大车滑线行走时，小车滑线侧主动轮有间隙,小车向操作室行走时，被动轮两恻均有间隙。
桥式起重机车轮调整
柴 油加 氢新氢压缩机 空载做功原 因分析 与处理
文献标识码 ： Ｂ
关键词 ： 桥式起重机 ； 车轮调整 ； 啃轨
中图分类号： Ｔ Ｈ ２ １ ５
０ 前 言
测量结果显示滑线侧第 Ⅳ轮车轮水平倾斜超差严重 ，达 到
１ ０ ｍｍ。 另外 ， 滑线侧第 １ 轮、 第Ⅳ轮车轮垂直倾斜超差较大 ， 分 别为 ５ ｍｍ（ 上缘外 倾斜 ） ， 滑线侧 １ ０ ｍｍ（ 上缘 内倾斜 ） 。 造成 车
保持平行 ， 依次用钢板尺测出相应各点数据 。 测量 车轮垂 直倾斜 则利用线坠靠近 车轮轮缘顶部 打出一条 基准线 ，并用 钢板 尺测
出相应点 的数据 （ 表 １ ） 。
６ ＃ 桥式起 重机 车轮调 整后
一
次验 收检测 合格 。投 入使用
ｊ Ｉ ，
后 ，车轮与轨道 的接触情 况 明 显改善 ， 异声降 低 ， 消 除了严重
见图 ２ 。当车轮水平偏斜 ０时 ，在 左侧垂直键处加 垫片使 ６ 为 零， 由于 ０ ’ 较小 ， 则存 在 ６ ／ ｄ ＝ ６ ＇ ／ ｒ ， 可 以得 到 ８ ＝ ｄ ／ Ｙ／ ｒ 。 同理 ， 若车轮 水平偏斜方向与图 ２所示相反 ，则在右侧垂直键处加垫片完成
调整 。 车轮垂 直偏 斜调 整则 在水 平键 处加 垫片 ， 计算方法与水平 偏斜调整方法相同 。 调整 中 ， 严格控制 ６ 桥 式 起重 机 车 轮倾 斜 在标 准 【 引 范 围 内。分别对驾 驶室侧 、 滑线侧 大轮进行 调整。大轮水平 偏斜调 整 ，控制 在 Ｌ ／ ８ ０ ０范 围内 １ ｍｍ。大轮垂 直偏斜 Ｌ ／ ４ ０ ０范围 内 １ ｍｍ， 车轮 上缘外倾斜 。另外 ， 控制 同一端 梁车轮 同位差 ， 即在 同一端梁 上的 ２个 轮子控制在 １ ｍｍ范围 内， 任意两个 轮子控
起重机大车轮啃轨问题的处理和分析报告
起重机大车轮啃轨问题的处理和分析报告啃轨起重机概述：起重量32/5t.、跨度22m、工作级别A6、车间轨道长度264米*2；轨道型号P43。
本跨共3台起重机。
西边一台是起重量20/5t工作级别A6;东边是32/5t.工作级别A5。
本台是在中间使用，主要是负责钢卷吊运，据说是本跨也是贵公司使用最频繁、载荷率最高的一台起重机，另外这台起重机运行还存在小车主要在北段使用，载荷长期偏离跨中和运行距离相对较长（超过100米是常有的事情）及大车道轨存在问题较多（主要问题：是标高不一致、直线度超标且因伸缩缝处理不当容易变形），除外还存在由于经常撞车造成端梁局部变形而引起的车轮组装配精度发生变化等问题，这一系列问题造成近几年来经常发生大车轮因啃轨过度磨损而进行更换情况。
啃轨最严重时车轮的寿命只有七天，严重程度可见一斑。
2015年3月按与贵公司签订的合同，我公司提供了四件车轮（主、被动车轮各两件），由贵公司利用原有的其它零件组装成车轮组后吊装到桥架上，我公司将大车轨道存在的主要问题进行了处理后对车轮组安装精度进行了调整，3月16日完工后经双方验收，全行程无异常噪声和啃轨现象，结论是运行正常。
值得提出的是：在车轮组检验和定位过程发现几个不能处理的严重问题。
第一个问题是右端（南侧）主动车轮组应当向跨度外侧移动12毫米，因担心偏离端梁中心过大引起会端梁变形和影响齿轮联轴器精度，统筹考虑后只移动了7毫米，致使该车轮的位置仍然存有5毫米的误差（标准规定＜2），也造成了主动侧与被动侧跨度相对差增加了5毫米。
另一个问题是该车轮组的端面跳动严重超标；国家标准规定＜0.18毫米，实测2.6毫米，超标13.4倍，由于当时没有多余车轮组也没有多余的车轮，就只能凑付着继续施工，这两个问题曾经对车轮组的水平偏斜和垂直偏斜这两个几何精度的准确测量造成很大困难，采取了特殊技术措施后基本上保证了大车运行机构的性能。
在2015年6月底之前一直运行正常。
一种轨道式龙门起重机小车轮定位调整方法
柔 性腿 采用 铰接形 式 。因其 大车 轨道跨 距 为 ５ｍ ０，
作 业 工况特 殊 ，大车 工作 频繁 ，加之 柔 性基础 ， 运 行几 年后 ， 大车 轨道 平行度 及直 线度 出现偏 差 ， 虽经 多次调 整 ，尚不 能保持较 好 的轨道 状态 。 此机型 设计 时小车 轨距 １． ５ ，小车有 效行 ６ ２ｍ
ｉ ｒｄ ｃｓｔｅｍｅ ｏ ｓｏ ｏ ｓ ｇｐ ｉ ，ａ ｉｇｖ ｌｅ ｍｅｓｒ ｇａ ｄａｊｓ ｎ ｎｔｅ ｎ ｏ ｕ ｅ ｔ ｄ ｆ ｈ ｏｉ ｏｎ ｔ ｎ ａ ， ａｕｉ ｎ ｄｕｔ ｇｏ ｔ ｈ ｈ ｃ ｎ ｔ ｋ ｕ ｎ ｉ ｈ ｔ ｌ ｙｗ ｅ１Ｔ ｉａｊｓ ｎ ａ ｖｄｃ ｓ ａ ｄ ｒｍｏｅ ｒｄ ｃｉ ． ｒ ｌ ｈ ｅ． ｈｓ ｄ ｔ ｔ ｓ ａ ｅ ｏｔ ｎ ｏ ｔｄｐｏ ｕ ｔ ｎ ｏｅ ｕ ｍｅ ｈ ｓ ｐ ｏ Ｋｅ ｒ ｓ ｐ ｒ ａｔ ａ ｅ ｔ ｌ ｙｗｈ ｅ ｏｉｏ ｉｇ ａｊｓ ｎ ｙｗｏｄ ： ｏｔ ｎｒ ｃ ｎ ｒ ｌ ｅｌ ｓ ｉｎｎ ｄｕｔ ｔ ｇ ｙ ｒ ｏｅ ｐ ｔ ｍｅ ２ ０ 年 厦 门港 务 集 团海 天集 装箱 有 限公 司 ０４ （ 以下简 称公 司 ）从上海港 机厂 采购 ２台亚洲 最 大规 模 轨道 式龙 门起重 机 （ Ｍ ） Ｒ Ｇ 。该 设备 因大 车 程 ６ｍ ５ ，小车运 行速 度 １ ０ ／ ｉ 。吊具下 额定起 ２ ｍ ｎ ｍ
港 口科技 ・ 口机械 港
一
种 轨 道 式 咒 门 起 重 讥 小 车 轮 定 位 调 整 莹
彭 永辉
（ 门港务集 团海 天集装箱有限公 司， 福建 厦
厦 门 ３ １０ ） ６０ ６
摘要 ：一种轨道式龙 门 起重机 由于多年运行，其小车轮频繁 出现走偏现 象。分析 了 这一现 象产生的原 因。详细介绍了对 小车轮取点 、取值 、测量、调整的方法。这一
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桥式起重机车轮调整
起重机“啃轨”现象是起重机运行过程中较为常见的问题，即起重机的车轮轮缘与轨道的侧面的接触挤磨，导致车轮过早损坏。
目前五矿营口现场以厚板成品库3#天天车及JL-5天车啃轨非常严重，大起老员工多次抵达现场对车轮进行调试，根据几次的调试过程对车轮啃轨的了解做出如下总结。
一、车轮啃轨辨别方式
1、轨道侧面有一条明显的痕迹，严重时伴有毛刺。
2、轨道旁边有片状的铁屑。
3、车轮轮缘内测有亮斑。
4、起重机运行时，短距离内车轮轮缘与轨道间隙有明显变化，尤其在启动、制动发生摆动或发出明显异常的声响。
二、啃轨的影响
1、降低车轮的使用寿命：
一般一个合格的车轮的使用周期可以达到3-5年，如果保养充足，运行正常的情况下甚至可以达到10年或更长时间。
但对于一些啃轨严重的起重机，车轮只能使用1年甚至几个月就会损坏。
2、轨道的磨损：
严重的啃轨会使起重机轨道磨出台阶，直至轨道损坏更换。
3、增加了大车或小车运行时的阻力：
根据估算严重啃轨的起重机运行阻力比正常运行阻力增加1.5~3.5
倍左右，由于运行阻力的增加，使运行电动机和传动机构超载运转，严重时可能烧坏电机或扭断传动轴等。
4、造成脱轨的危险：
啃轨严重时，特别是轨道接头间隙较大时，大车可能爬到轨道上造成大车脱轨。
三、啃轨的原因分析
1、轨道问题：
轨道安装质量不佳，轨道的水平弯曲过大，当超过跨度公差时，必然引起车轮轮缘与轨道侧面摩擦，即引起运行啃轨。
起重机桥架结构变形，主梁下沉，均将引起小车轨距变化，当超出一定限度时，就会产生小车轮啃轨或脱轨。
如果小车轨距变小，则小车往返运行时，轨道的内测紧靠在车轮的内轮缘上，造成夹轨现象。
2、车轮问题和桥架变形：
当桥架或小车发生变形时，必将引起车轮的歪斜和跨度大小的变化這种因桥架变形或小车架变形而引起的啃轨尤其以大车啃轨较为严重。
3、其他问题：
3.1分别驱动的大车运行机构中两电动机不同步，2个制动器调的松紧不等，引起车轮运行的快慢不一致。
3.2两端联轴器的间隙差过大，引起车轮不能同时驱动。
3.3更换新的主动轮后，造成2个主动轮的直径差过大，引起两车轮运行的行程不一致。
造成车轮啃轨的原因较多，经常是几个因素一起作用的，处理问题时应因地制宜，视具体情况加以分析，采取措施。
四、啃轨问题处理
4.1人员的配置：需要领班1人、电焊工1人、小工1~2人。
4.2施工工具要求：直流电焊机1台，150t（200t，根据吊车情况决定），两用扳手4把（型号根据吊车决定）1t/3米手拉葫芦1个，紫铜片0.3mm、0.5mm、0.8mm、1mm，氧气乙炔一套，安全带、安全旗、铁鞋等小工具。
4.3施工准备工作：
4.3.1检修前先制作千斤顶支撑工装：根据不同的吊车及千斤顶的行程制定工装高度，工装使用钢板约为25mm~30mm，未确保工装的安全性可在工装的内部设立竖直的拉筋。
4.3.2 提前打开2-3米护栏（厚板已制作固定的检修段活动护栏），在检修段下方设立安全警戒带。
4.3.3待吊车停到位之后设立安全旗、铁鞋等装置。
4.3.4在吊车工作期间随车走动几圈，检查车轮的偏离情况，确认车轮大致的偏离方向。
4.4调整轮施工
4.4.1吊车停车到位后联系电工对吊车进行断电、挂牌处理，将吊车钥匙放在专门的点检人员手中。
4.4.2吊车挺稳后将预先制作好的工装安装在轨道上，将千斤顶安装至轨道位置（部分吊车有预留支撑点，部门吊车无支撑点，可将千斤
顶支撑在车箱体的称重大梁处）。
4.4.3安排人员爬上吊车，在上横梁寻找吊点将手拉葫芦悬挂于需要调整车轮的正上方。
4.4.4利用鱼线测量同一个车轮组的车轮的偏离角度，从车轮最下方往上找约占整个车轮1/4位置对整个车轮组的所有车轮拉一条笔直的线，检测每个车轮的两侧到鱼线的长度检测车轮的偏离程度。
，左侧车轮的偏差为
22
1b
b-
，右侧车轮的偏差，右侧车轮的偏差为
24
3b
b-
4.4.5将工装安置到轨道的正上方，然后将千斤顶支撑在工装之上，（使用千斤顶前应检查千斤顶的液压油情况、使用情况，不然延误调整车轮时间。
）
4.4.6在将整个车轮组吊起来之后利用之前预留的手拉葫芦将车轮组悬挂固定，松开车轮的紧固螺栓准备增加紫铜垫。
4.4.7将大片的紫铜片裁剪成小块，例如如果需要车轮向东南放向偏斜，则在车轮的西北角增加铜片，增加铜片厚度石师傅决定，第一次不可调整过大。
一般增加铜片的车轮均为主动轮。
4.4.8增加完铜片后用四档试车，待吊车在工作位置往返2~3次之后观察车轮的运行情况，视情况调节车轮的铜片厚度，如此反复调节直至车轮运行正常为止。
通过参与的几次车轮调整，了解车轮组的结构，对调节车轮有了初步的了解。
造成起重机啃轨的原因多种多样，我们必须确保对车轮的日常保养到位，日常点检认真、专业，最大限度的避免严重啃轨现象的发生，从而降低备件的使用成本，保证起重机的安全可靠运行。